Страница 32: Часть I. Строительство и ремонт воздушных линий связи и радиотрансляционных сетей (54346)

Для контроля концентрации раствора фтористого натрия один литр этого раствора периодически сдают в лабораторию.

6. В траверсах пробы отбирают на расстоянии не ближе 60 см от торца. Отверстия после взятия пробы забивают пробками, пропитанными антисептиком.

7. Глубина проникания антисептика в заболонь древесины должна быть не менее 80 % ее толщины. Заболонь толщиной до 20 мм пропитывают полностью.

При пропитке масляным антисептиком заболонь древесины должна иметь черно-коричневый цвет.

Определение влажности древесины

1. Определение влажности древесины производится перед пропиткой ее антисептиками.

2. Пробы отбирают пустотелым буравом на всю глубину заболони на расстоянии 2 м от нижнего торца столба. Место отбора пробы очищают от коры, луба и грязи.

Допускается также отбор проб путем вырубки стамеской кусочка древесины длиной 2 - 3 см, шириной 3 см, толщиной 3 см.

3. Пробу от каждого столба помещают в предварительно взвешенный стаканчик с притертой крышкой (бюкс) и взвешивают на техно-химических или аптекарских весах с точностью до 0,01 г не позднее, чем через 2 ч после взятия пробы.

4. Пробу высушивают в сушильном шкафу при температуре 100 - 105° С. Для ускорения высыхания пробу перед сушкой расщепляют на тонкие, не более 1 мм, пластинки.

Стаканчики в сушильном шкафу должны быть открытыми.

После 2 - 4-часовой сушки стаканчики закрывают и помещают для охлаждения в эксикатор (стеклянная банка с пришлифованной крышкой), на дне которого находится хлористый кальций или натронная известь. Охлажденные стаканчики с пробами взвешивают.

5. В кастрюлю (противень, широкую консервную банку, металлическую ванночку) насыпают песок слоем не менее 6 см, предварительно просеянный для отделения посторонних примесей (камешков, соломы, щепок).

Песок в посуде высушивают на электрической плитке, на костре или на пламени паяльной лампы. При сушке на костре или на пламени паяльной лампы посуду с песком устанавливают на треножнике.

Высушенный песок нагревают до 160 - 170 °С и откидывают деревянной лопаточкой до глубины 3 см. Взвешенные пластинки пробы укладывают в один или два ряда и засыпают слоем песка высотой 2 см. При укладке пластинок в два слоя расстояние между ними должно быть не менее 1 см.

Сушка проб древесины при температуре 160 - 170 °С протекает 50 - 60 мин.

Во время сушки необходимо следить за температурой песка на глубине пластинок. При снижении температуры песок подогревают до 160 - 170 °С, а при повышении температуры удаляют источник тепла.

После сушки песок охлаждают до 60 - 80 °С. Пластинки вынимают из песка и легкими ударами друг о друга тщательно удаляют с их поверхности песчинки. Чистые сухие пластинки быстро взвешивают с точностью до 0,01 г.

6. Влажность древесины в процентах определяется отношением потери в весе пластинок к весу высушенной пробы по формуле

,

где а - первоначальная масса всех пластинок; b - масса высушенных пластинок.

Пример. Первоначальная масса всех пластинок - 2,8 г. Масса высушенных пластинок - 1,95 г.

Решение. Потери в массе 2,8 - 1,95 = 0,85 г.

Влажность древесины будет равна

,

Пустотелый бурав для взятия проб древесины

Пустотелый бурав, показанный в сборе, состоит из стальной трубки с нарезкой на одном конце, узкой металлической ложечки-зонда и рукоятки (ручки-футляра).

Рис. П.4.1. Пустотелый бурав в сборе:

1 - стальная трубка бурава; 2 - ручка-футляр: 3 - ложечка-зонд; 4 - пробка; 5 - муфта; 6 - замок; 7 - специальная заклепка; 8 - специальный винт; 9 - головка зонда

При взятии пробы бурав ввинчивают в древесину столба на глубину, несколько большую, чем толщина заболони. Затем между стенками и полученным в трубке цилиндриком древесины вводят ложечку (зонд) так, чтобы она вошла в бурав до конца. После этого бурав ввинчивают и извлекают из него пробу при помощи ложечки.

Для изготовления пустотелого бурава приложены рабочие чертежи (рис. П.4.1 - П.4.12).

Рис. П.4.2. Стальная трубка бурава

Рис. П.4.3. Ручка-футляр в сборе:

1 - трубка (трубка бесшовная, х. т. Ст. 6); 2 - муфта (Ст. 3); 3 - замок (Ст. 3); 4 - заклепка (Ст. 3); 5 - винт (Ст. 3); 6 - пробка (Ст. 3).

Рис. П.4.4. Замок

Рис. П.4.5. Трубка ручки-футляра

Рис. П.4.6. Муфта

Рис. П.4.7 Специальная заклепка

Рис. П.4.8 Специальный винт

Рис. П.4.9. Пробка

Рис. П.4.10. Зонд в сборе:

1 - зонд (сталь тонколистовая, качеств. I гр. х. к. 40); 2 - головка (ст. 3)

Рис. П.4.11. Зонд, деталировка

Рис. П.4.12. Головка зонда.

Приложение 5

ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ПРЕДОТВРАЩЕНИЯ ОБРЫВА ПРОВОДОВ ПРИ ПРОХОЖДЕНИИ КОМБАЙНА ПОД ПРОВОДАМИ ВОЗДУШНЫХ ЛИНИЙ СВЯЗИ

Для предотвращения обрыва проводов линии связи прицепными комбайнами на комбайне устанавливается приспособление, которое поднимает провода выше выхлопной трубы комбайна.

Устройство и размеры приспособления показаны на рис. П.5.1. С фасадной стенки бункера 1 тремя болтами 3 крепится стойка 2 из угловой стали 30 × 30 × 5 мм длиной 2,8 м. К вершине стойки приваривается конец металлического стержня 5 диаметром 12 мм, второй конец которого крепится к горизонтальной планке 6 из угловой стали 20 × 20 × 4 мм. Горизонтальная планка присоединяется болтами к стойке на расстоянии одного метра от вершины стойки. Для придания жесткости приспособление привертывается проволокой 7 к болту штурвала 8.

Для предупреждения возможности заземления проводов на стержень 5 надевается резиновая трубка.

Конструкция в случае надобности быстро устанавливается или снимается с комбайна. (ТЕХСО № 1349 - 1353. М., Связьиздат, 1957).

Рис. П.5.1. Приспособление

Приложение 6

ЗАЩИТА ПОДЗЕМНОЙ ЧАСТИ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ОПОР И ПРИСТАВОК

Обмазка комлей битумной мастикой

Битумная мастика состоит из обезвоженного нефтяного битума и тонкомолотого минерального заполнителя.

Нефтяной битум должен удовлетворять требованиям ГОСТ 6617-56. Минеральный тонкомолотый заполнитель для битумной мастики должен содержать глинистых частиц не более 1,5 % и водорастворимых соединений не более 0,5 %.

Поверхность опор и приставок перед нанесением мастики должна быть ровной, чистой и сухой. Пыль, грязь, остатки опалубки и т.д. удаляются с поверхности опор и приставок пескоструйным аппаратом или стальными щетками.

Для обеспечения связи между поверхностью бетона и слоем основного защитного покрытия (мастики) на поверхность опор и приставок предварительно наносится грунтовка. В качестве грунтовки применяется раствор битума в бензине (или другом растворителе) при соотношении битума марки 4 к бензину 1 : 2,25 по весу. Грунтовка готовится растворением в бензине при тщательном перемешивании разогретого до температуры 70° С битума. Для грунтовки может быть использован также и битумный лак заводского изготовления № 177 (ГОСТ 5631-51).

Грунтовка наносится на поверхность опор и приставок пульверизатором или кистью. Для лучшего сцепления покрытия с бетоном перед нанесением грунтовки поверхность бетона необходимо предварительно протереть ветошью, смоченной бензином или керосином. Слой грунтовки должен быть сплошным, без пропусков или подтеков. Высыхание грунтовки проверяется легким нажатием ладони руки.

Для защиты подземной части бетона опор и приставок от коррозии рекомендуются составы мастик (в % по массе), приведенные в табл. П.6.

Таблица П.6

Состав мастик

Известняк, применяемый в качестве наполнителя, должен полностью проходить через сито с ячейками 1 мм, а через сито с ячейками 0,5 мм должно проходить не менее 95 %. Увеличение содержания крупных фракций наполнителя ухудшает распыление мастик пульверизатором и увеличивает вязкость таких мастик при высокой температуре. В качестве наполнителя могут быть использованы и другие местные тонкомолотые минеральные материалы - доломит, кирпичный бой, угольная пыль и т.д.

Пластичность битумных мастик при низких температурах может быть значительно повышена введением в их состав 0,5 - 1 % полиизобутилена или зеленого масла.

Битум в котел загружают кусками размером не более 10 см на 3/4 объема котла. Во избежание перегрева битум часто перемешивают. Температура в котле должна подниматься постепенно. После полного удаления влаги из битума в котел насыпается мелкими порциями просеянный и просушенный наполнитель.

Варка мастики продолжается при температуре не выше 200° до получения однородной массы. Температура при варке измеряется в середине слоя мастики. При измерении температуры нагибаться над котлом запрещается.

Более высокий нагрев мастики, а также местный перегрев ее при плохом перемешивании может вызвать процесс коксования. Признаком начавшегося коксования мастики служит появление на ее поверхности зеленовато-желтого дымка. При появлении такого дымка немедленно по возможности уменьшают нагрев и усиленно перемешивают состав.

Битумная мастика наносится на опоры или приставки после высыхания грунтовки слоем толщиной 4 - 5 мм. Мастика может наноситься на опоры и приставки в зависимости от имеющегося оборудования и объема работ одним (из следующих способов:

- механическим, при помощи специальных распылителей или асфальтометов конструкции ВНИИГ,

- ручным,

- погружением отгрунтованной части опоры или приставки в расплавленную мастику.

Для получения защитного покрытия надлежащей толщины и равномерности мастика наносится на поверхность опор и приставок (в том числе и на их торцы) в два слоя.

Перед установкой опор или приставок в грунт должна проверяться целостность защитного покрытия. Поврежденные места должны быть окрашены мастикой (битум марки 4 - 40 %, бензин - 50 % и тонкомолотый накопитель - 10 %) или, в крайнем случае, расплавленным битумом.

При приготовлении и применении битумных мастик должны соблюдаться правила техники безопасности и охраны труда, а также должны быть проведены противопожарные мероприятия, перечисленные в «Инструкции по защите железобетона и каменной кладки лакокрасочными и гидрофобизирующими покрытиями» (М., Госстройиздат, 1959).

Пропитка комлей битумом или каменноугольной смолой

Железобетонные изделия пропитываются битумом марки II или III, битумно-петролатумной смесью (битума 80 %, петролатума 20 %) или каменноугольной смолой, предварительно обработанной постепенным нагреванием до 160° с добавкой 0,75 % молотой элементарной серы (от веса обезвоженной смолы) при непрерывном перемешивании.

Процесс пропитки осуществляется следующим образом. В котел или специальную ванну, имеющую размеры, соответствующие размерам пропитываемых изделий, загружают битум или обработанную каменноугольную смолу, расплавляя их путем нагревания до 90 - 95°. Затем в черное вяжущее вещество погружают комплевую часть пропитываемого изделия, которое к моменту пропитки должно иметь прочность, предусмотренную проектом.

Битум или обработанную каменноугольную смолу постепенно нагревают. Нагревание ведут при температуре 105 - 110° до окончания вспенивания битума и удаления из него влаги, затем температура поднимается до 160 - 170° и начинается непосредственно процесс пропитки.

Контроль за ходом пропитки ведут по специальным образцам, изготовленным из этой же бетонной смеси.

Для увеличения глубины пропитки имеет большое значение повышение температуры до 160 - 170°, применение более легкоплавких битумов или специально обработанных смол. Обработанные каменноугольные смолы должны иметь температуру размягчения 40 - 70° (по методу «кольцо-шар»), растяжимость и проницаемость, близкие к аналогичным показателям для битума марок II и III.

Контрольные образцы бетона извлекают из ванны через определенные промежутки времени и разбивают для определения глубины пропитки. В зависимости от степени агрессивности водной среды пропитка ведется на различную глубину от 4 до 20 мм. Пропитанный битумом или обработанный смолой слой бетона обладает высокими защитными свойствами и прочно соединен со всей массой бетона.

К пропитываемому бетону опор и приставок не предъявляются требования повышенной плотности (обычный бетон). Продолжительность, а следовательно, глубину пропитки устанавливают в зависимости от степени агрессивности водной среды. Расход черных вяжущих веществ на пропитку 1 м2 поверхности бетона при глубине пропитки 20 мм не превышает 1 кг.

При наличии в грунтах бактериальной коррозии и при обнаружении в агрессивных водах нефти или нефтепродуктов нельзя пропитывать железобетонные опоры и приставки битумом. В этих случаях применяется пропитка, обработанная каменноугольной смолой.

Приложение 7

УТВЕРЖДЕНЫ

постановлением Совета Министров

СССР от 11 июля 1969 года № 567

ПРАВИЛА ОХРАНЫ ЛИНИЙ СВЯЗИ

1. Настоящие правила вводятся для обеспечения сохранности кабельных, радиорелейных и воздушных линий связи и линий радиофикации, поскольку повреждение этих линий нарушает нормальную работу связи и наносит ущерб народному хозяйству и обороне страны.

2. На трассах кабельных и воздушных линий связи и радиофикации:

а) устанавливаются охранные зоны:

для подземных кабельных и воздушных линий связи и радиофикации - в виде участка земли вдоль этих линий, определяемого параллельными прямыми, отстоящими от трассы подземного кабеля или от крайних проводов воздушных линий на расстоянии 2 м с каждой стороны;

для морских кабельных линий связи и для кабелей связи при переходах через судоходные и сплавные реки, озера, водохранилища и каналы - в виде участка водного пространства на всей глубине от водной поверхности до дна, заключенного между параллельными плоскостями, отстоящими от трассы морского кабеля на расстоянии 0,25 мили и от трассы кабеля при переходах через реки, озера, водохранилища и каналы на расстоянии 100 м с каждой стороны;