Навеска цемента принимается равной 100 г. Цемент тщательно перемешивается с порошкообразной добавкой, количество которой принимается в начале опыта минимальным. В смесь заливается вода в количестве, соответствующем нормальной густоте данного цемента.
Примечание. а) Нормальная густота цемента определяется по стандартной методике;
б) при применении жидкой добавки-ускорителя схватывания она вводится в смесь вместе с водой. Количество растворенной добавки применяется в начале опыта минимальным.
Минимальное количество добавки-ускорителя схватывания в начале опыта принимается равным 2 % от массы цемента. После затворения смесь быстро перемешивается и укладывается в кольцо прибора Вика. Игла доводится до соприкосновения с поверхностью теста, после чего стержень иглы массой 100 г освобождается и игла свободно погружается. За начало схватывания принимается время от начала затворения до того момента, когда игла не доходит до дна на 1 мм. За конец схватывания принимается время, прошедшее от начала затворения до момента, когда игла проникает в раствор не более 1 мм.
Оптимальное количество добавки должно соответствовать времени окончания схватывания не более 3 мин.
После определения оптимального количества добавки производится проверка прочности цементного раствора. Прочность определяется на образцах-кубиках размером 333 см, приготовленных из цементного раствора состава 1:3 (цемент : песок) по массе. Ввиду того что цементно-песчаный раствор с добавкой быстро схватывается, образцы должны приготовляться из небольших порций смеси. Навески: цемент - 50 г, песок - 150 г и добавка перемешиваются в металлической или фарфоровой чашке. Затем в смесь вводится вода в количестве 20 - 25 см3, что соответствует водоцементному отношению 0,4 - 0,5.
Примечание. При применении жидкой добавки она вводится в сухую смесь вместе с водой для затворения.
После перемешивания раствор быстро (до начала схватывания) укладывается в формы. Через час после укладки раствора в форму образцы распалубливаются.
Количество образцов назначается из расчета пяти серий испытаний в возрасте: 3 ч, 1, 3, 7 и 28 суток. Одновременно изготавливаются и испытываются контрольные образцы из цементно-песчаного раствора аналогичного состава без добавки.
Прочность образцов с добавкой в возрасте 1, 3, 7 и 28 суток не должна быть ниже прочности контрольных образцов того же состава.
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
ПОДБОР СОСТАВА СУХОЙ СМЕСИ НАБРЫЗГБЕТОНА
(пример расчета)
Требуется подобрать состав сухой смеси для набрызгбетона марки 300. Гранулометрический состав гравия и песка приведен в табл. 1 и 2.
Таблица 1
|
Остатки |
Гранулометрический состав гравия для сит размером, мм |
|||
|
|
20 |
10 |
5 |
Поддон |
|
Частные на ситах, % |
5 |
64 |
31 |
0 |
|
Полные, % |
5 |
69 |
100 |
100 |
Таблица 2
|
Остатки |
Гранулометрический состав песка для сит размером, мм |
||||||
|
|
5 |
2,5 |
1,25 |
0,63 |
0,315 |
0,14 |
Поддон |
|
Частные на ситах, % |
18 |
25 |
8 |
19 |
16 |
8 |
6 |
|
Полные, % |
18 |
43 |
51 |
70 |
86 |
94 |
100 |
По данным табл. 3 для набрызгбетона марки 300 рекомендуется принимать относительное содержание гравия в смеси заполнителей равным 0,3, т.е. смесь состоит из 30 % гравия и 70 % песка.
Умножаем полные остатки рассевов на соответствующий коэффициент (0,3 для гравия и 0,7 для песка) и суммируем их. Результаты расчета показаны в табл. 4.
Полученные данные сравниваем с графиком гранулометрического состава (см. рис. 1 основного текста). Если кривая располагается внутри рекомендуемой зоны, то состав подобран правильно, если же кривая выходит за пределы зоны, то следует принять другое соотношение фракций заполнителя и повторить расчет снова.
Для нашего случая содержание гравия принимаем m = 0,3. По данным табл. 3 для набрызгбетона марки 300 принимаем расход цемента марки 400 на 1 м3 сухой смеси, равный 250 кг.
Таблица 3
|
Требуемый предел прочности набрызгбетона на сжатие (марка), кгс/см2 |
Расход цемента на 1 м3 сухой смеси, кг |
Относительное содержание крупного заполнителя в сухой смеси |
Отскок материала от вертикальной поверхности, % |
Содержание цемента в 1 м3 набрызгбетона, кг |
|
300 |
250 |
0,2 - 0,3 |
10 - 12 |
300 - 350 |
|
400 |
300 |
0,3 - 0,4 |
12 - 14 |
350 - 400 |
|
500 |
350 |
0,4 - 0,5 |
16 - 20 |
450 - 520 |
Таблица 4
|
Размер сит, мм |
Содержание фракций (полные остатки на ситах), % |
||
|
|
Гравий (30 %) |
Песок (70 %) |
Сухая смесь (гравий + песок) |
|
20 |
5??0,3 = 1,5 |
0 |
1,5 |
|
10 |
69??0,3 = 20,7 |
0 |
20,7 |
|
5 |
100??0,3 = 30,0 |
18??0,7 = 12,6 |
42,6 |
|
2,5 |
30 |
43??0,7 = 30,0 |
60,0 |
|
1,25 |
30 |
51??0,7 = 35,7 |
65,7 |
|
0,63 |
30 |
70??0,7 = 49,0 |
79,0 |
|
0,315 |
30 |
86??0,7 = 60,2 |
90,0 |
|
0,14 |
30 |
94??0,7 = 65,8 |
95,8 |
|
Поддон |
30 |
100??0,7 = 70 |
100,0 |
Для получения 1 м3 (1000 л) сухой смеси (Vсм = Vц + Vд + Vп + Vг) необходим следующий объем, составляющий с учетом уплотнения смеси после перемешивания (Квых = 0,9):
л.
Определяем объем цемента, принимая = 1,14 т/м3:
= 219 л.
Принимаем порошкообразную добавку-ускоритель схватывания и твердения (например, фтористый натрий) в количестве 3 % от массы цемента, что составляет = 7,5 кг.
Объем добавки при = 1,1 т/м3
0,0068 м3 » 7 л.
Объем цемента с добавкой
Vц + Vд = 219 + 7 = 226 л.
Общий объем заполнителей (песок и гравий)
Vзап = Vсм - (Vц + Vд) = 1111 - 226 = 885 л.
Объем гравия в 1 м3 сухой смеси
Vг = Vзапm = 8850,3 = 265,5 л.
Объем песка
Vп = Vзап - Vг = 885 - 265,5 = 619,5 л.
Зная объемные веса песка и гравия, определяем их весовое соотношение на 1 м3 смеси:
Г = Vгг = 265,61,5 = 398 кг;
П = Vпgп = 619,51,3 = 805 кг.
Учитывая, что заполнитель применяется естественной влажности (например, влажность песка 6 % и гравия 3 %, водопоглощение гравия 1 %), определяем массу песка и гравия с учетом их влажности:
кг;
кг.
Отсюда расход материалов на 1 м3 сухой смеси для набрызгбетона составит:
Цемент.......................... 250 кг;
Добавка.......................... 7,5 кг;
Песок............................. 853 кг;
Гравий........................... 406 кг;
Всего..................... 1516,5 кг.
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОТСКОКА НАБРЫЗГБЕТОНА
1. Количество отскока набрызгбетона определяется пробными нанесениями на месте производства работ.
2. Участок бетонируемой поверхности размерами 1,0´1,0 м ограждается деревянными бортами высотой 30 см. Внизу устанавливается поддон размером 1,5´1,5 м с бортами высотой 30 см.
3. Замеряется масса и влажность сухой смеси, загружаемой в машину для нанесения набрызгбетона.
4. Набрызгбетон наносится на огражденный участок толщиной не менее 5 см.
5. Отскок, собранный на поддоне, высушивают и взвешивают. Потери отскока учитываются поправочным коэффициентом 1,1.
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
ОБОРУДОВАНИЕ И МЕХАНИЗМЫ ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ НАБРЫЗГБЕТОНА
Машины для нанесения набрызгбетона. Промышленностью выпускаются установки для нанесения набрызгбетона типов СБ-67 (С-1007) (Московский завод строительных машин Министерства строительного, дорожного и коммунального машиностроения СССР) и БМ-68У (Можайское экспериментально-механическое предприятие Министерства энергетики и электрификации СССР). В строительных организациях имеются в большом количестве ранее выпущенные установки типа С-630А. В табл. 1 дана краткая техническая характеристика трех типов этих установок.
Таблица 1
|
Наименование показателей |
Единица измерения |
СБ-67 |
БМ-68У |
С-630А |
|
|
|
(С-1007) |
|
|
|
Производительность по расходу сухой смеси |
м3 ч |
4 |
6 |
4 |
|
Расход сжатого воздуха |
м3 мин |
6 - 8 |
9 |
10 |
|
Максимальное рабочее давление |
кгс см2 |
5 |
5 |
6 |
|
Дальность подачи: |
|
|
|
|
|
по горизонтали |
м |
до 200 |
до 250 |
до 70 |
|
по вертикали |
» |
до 35 |
до 100 |
до 30 |
|
Максимальная крупность заполнителя |
мм |
20 |
25 |
25 |
|
Габаритные размеры: |
|
|
|
|
|
длина |
мм |
2000 |
1300/1400* |
1860 |
|
ширина |
» |
1100 |
850/850* |
1080 |
|
высота |
» |
1700 |
1625/1615* |
1860 |
|
Внутренний диаметр материального шланга |
мм |
50 |
65 |
50 |
|
Собственный вес машины |
кгс |
1000 |
850 |
810 |
*Указаны размеры варианта исполнения на салазках.
Машина СБ-67 (С-1007) (рис. 1) монтируется на платформе 12, снабженной четырьмя колесами.
В верхней части рабочей камеры (бункера) 4 находится загрузочная воронка 5 с колоколообразным клапаном. Рычаг управления клапаном (рукоятка 6) крепится на воронке. В нижней части рабочей камеры находится дозирующее устройство, которое приводится в действие с помощью электродвигателя 1 через редуктор 2.
Материальный рукав 14 одним концом присоединяется к патрубку 13, на другой конец рукава навинчивается сопло 16. Сжатый воздух подается в камеру через фильтр 3.
Пневмосистема машины оборудована манометром 10.
Машина БМ-68У (рис. 2) включает в себя дозатор, состоящий из вращающегося барабана 1, неподвижных верхнего и нижнего уплотнительных дисков 18 и 4. Нижний диск снабжен одним разгрузочным окном и прикреплен к основанию дозатора 5, к которому в свою очередь закрепляется выходной патрубок 6. Верхний диск снабжен одним продолговатым загрузочным проемом и системой отверстий. Диск закрепляется к крышке дозатора винтами 3.
С помощью установочных вилок крышка дозатора фиксируется в неподвижном положении на кронштейнах основания дозатора. С помощью четырех стяжных винтов 3 крышка дозатора прижимается вниз, благодаря чему создается надежное уплотнение между торцами барабана и уплотнительными дисками.
На крышке дозатора установлена загрузочная воронка 15 с ситом 17. Внутри воронки вращается побудитель 16, прикрепленный к барабану.
По ходу вращения барабана в уплотнительных дисках, а также в основании и крышке дозатора выполнены отверстия для стравливания в атмосферу сжатого воздуха из опорожненных ячеек барабана.
К соответствующему отверстию основания дозатора закреплен лоток для отвода за пределы машины частиц материала, случайно оставшихся в ячейках барабана.
Сжатый воздух от магистрали подводится к выходному штуцеру пневмосистемы 2 и затем разводится через крышку дозатора к продувочным щелям для продувки и разгрузки ячеек барабана и с помощью гибкого шланга к тыльной стороне выходного патрубка для направления сухой бетонной смеси в материальный шланг 7.
На конце материального шланга установлено сопло 9, в котором происходит затворение сухой смеси водой, подаваемой через водяной шланг 8.
Основание дозатора прикрепляется к верхней крышке трехступенчатого цилиндрического редуктора 11, на выходном валу которого установлен барабан дозатора. Корпус редуктора служит одновременно несущей рамой для всей машины.
Привод осуществляется от двухскоростного электродвигателя 14 типа АО2-52-8/4 через дисковую муфту включения 13, установленную на входном валу редуктора. Электродвигатель прикрепляется своим фланцем к основанию двигателя 12, которое в свою очередь прикрепляется к крышке редуктора.
