До початку сторінка 5 з 7

Технологические правила применения набрызгбетона при ремонте и реконструкции инженерных сооружений

Завантажити документ

Поддон

Частные на ситах, %

Полные, %

100

Таблица 2

Остатки

Гранулометрический состав песка для сит размером, мм

2,5

1,25

0,63

0,315

0,14

Поддон

Частные на ситах, %

Полные, %

100

По данным табл. 3 для набрызгбетона марки 300 рекомендуется принимать относительное содержание гравия в смеси заполнителей равным 0,3, т.е. смесь состоит из 30 % гравия и 70 % песка.

Умножаем полные остатки рассевов на соответствующий коэффициент (0,3 для гравия и 0,7 для песка) и суммируем их. Результаты расчета показаны в табл. 4.

Полученные данные сравниваем с графиком гранулометрического состава (см. рис. 1 основного текста). Если кривая располагается внутри рекомендуемой зоны, то состав подобран правильно, если же кривая выходит за пределы зоны, то следует принять другое соотношение фракций заполнителя и повторить расчет снова.

Для нашего случая содержание гравия принимаем m = 0,3. По данным табл. 3 для набрызгбетона марки 300 принимаем расход цемента марки 400 на 1 м³ сухой смеси, равный 250 кг.

Таблица 3

Требуемый предел прочности набрызгбетона на сжатие (марка), кгс/см²

Расход цемента на 1 м³ сухой смеси, кг

Относительное содержание крупного заполнителя в сухой смеси

Отскок материала от вертикальной поверхности, %

Содержание цемента в 1 м³ набрызгбетона, кг

300

250

0,2 - 0,3

10 - 12

300 - 350

400

300

0,3 - 0,4

12 - 14

350 - 400

500

350

0,4 - 0,5

16 - 20

450 - 520

Таблица 4

Размер сит, мм

Содержание фракций (полные остатки на ситах), %

Гравий (30 %)

Песок (70 %)

Сухая смесь (гравий + песок)

5´0,3 = 1,5

1,5

69´0,3 = 20,7

20,7

100´0,3 = 30,0

18´0,7 = 12,6

42,6

2,5

43´0,7 = 30,0

60,0

1,25

51´0,7 = 35,7

65,7

0,63

70´0,7 = 49,0

79,0

0,315

86´0,7 = 60,2

90,0

0,14

94´0,7 = 65,8

95,8

Поддон

100´0,7 = 70

100,0

Для получения 1 м³ (1000 л) сухой смеси (V_см = V_ц + V_д + V_п + V_г) необходим следующий объем, составляющий с учетом уплотнения смеси после перемешивания (К_вых = 0,9):

л.

Определяем объем цемента, принимая g = 1,14 т/м³:

= 219 л.

Принимаем порошкообразную добавку-ускоритель схватывания и твердения (например, фтористый натрий) в количестве 3 % от массы цемента, что составляет = 7,5 кг.

Объем добавки при g = 1,1 т/м³

0,0068 м³ » 7 л.

Объем цемента с добавкой

V_ц + V_д = 219 + 7 = 226 л.

Общий объем заполнителей (песок и гравий)

V_зап = V_см - (V_ц + V_д) = 1111 - 226 = 885 л.

Объем гравия в 1 м³ сухой смеси

V_г = V_запm = 885´0,3 = 265,5 л.

Объем песка

V_п = V_зап - V_г = 885 - 265,5 = 619,5 л.

Зная объемные веса песка и гравия, определяем их весовое соотношение на 1 м³ смеси:

Г = V_гg_г = 265,6´1,5 = 398 кг;

П = V_пg_п = 619,5´1,3 = 805 кг.

Учитывая, что заполнитель применяется естественной влажности (например, влажность песка 6 % и гравия 3 %, водопоглощение гравия 1 %), определяем массу песка и гравия с учетом их влажности:

кг;

кг.

Отсюда расход материалов на 1 м³ сухой смеси для набрызгбетона составит:

Цемент.......................... 250 кг;

Добавка.......................... 7,5 кг;

Песок............................. 853 кг;

Гравий........................... 406 кг;

Всего..................... 1516,5 кг.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОТСКОКА НАБРЫЗГБЕТОНА 1. Количество отскока набрызгбетона определяется пробными нанесениями на месте производства работ.

2. Участок бетонируемой поверхности размерами 1,0´1,0 м ограждается деревянными бортами высотой 30 см. Внизу устанавливается поддон размером 1,5´1,5 м с бортами высотой 30 см.

3. Замеряется масса и влажность сухой смеси, загружаемой в машину для нанесения набрызгбетона.

4. Набрызгбетон наносится на огражденный участок толщиной не менее 5 см.

5. Отскок, собранный на поддоне, высушивают и взвешивают. Потери отскока учитываются поправочным коэффициентом 1,1.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5 ОБОРУДОВАНИЕ И МЕХАНИЗМЫ ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ НАБРЫЗГБЕТОНА Машины для нанесения набрызгбетона. Промышленностью выпускаются установки для нанесения набрызгбетона типов СБ-67 (С-1007) (Московский завод строительных машин Министерства строительного, дорожного и коммунального машиностроения СССР) и БМ-68У (Можайское экспериментально-механическое предприятие Министерства энергетики и электрификации СССР). В строительных организациях имеются в большом количестве ранее выпущенные установки типа С-630А. В табл. 1 дана краткая техническая характеристика трех типов этих установок.

Таблица 1

Наименование показателей

Единица измерения

СБ-67

БМ-68У

С-630А

(С-1007)

Производительность по расходу сухой смеси

м³

Расход сжатого воздуха

м³

мин

6 - 8

Максимальное рабочее давление

кгс

см²

Дальность подачи:

по горизонтали

до 200

до 250

до 70

по вертикали

до 35

до 100

до 30

Максимальная крупность заполнителя

мм

Габаритные размеры:

длина

мм

2000

1300/1400*

1860

ширина

1100

850/850*

1080

высота

1700

1625/1615*

1860

Внутренний диаметр материального шланга

мм

Собственный вес машины

кгс

1000

850

810

*Указаны размеры варианта исполнения на салазках.

Машина СБ-67 (С-1007) (рис. 1) монтируется на платформе 12, снабженной четырьмя колесами.

В верхней части рабочей камеры (бункера) 4 находится загрузочная воронка 5 с колоколообразным клапаном. Рычаг управления клапаном (рукоятка 6) крепится на воронке. В нижней части рабочей камеры находится дозирующее устройство, которое приводится в действие с помощью электродвигателя 1 через редуктор 2.

Материальный рукав 14 одним концом присоединяется к патрубку 13, на другой конец рукава навинчивается сопло 16. Сжатый воздух подается в камеру через фильтр 3.

Пневмосистема машины оборудована манометром 10.

Машина БМ-68У (рис. 2) включает в себя дозатор, состоящий из вращающегося барабана 1, неподвижных верхнего и нижнего уплотнительных дисков 18 и 4. Нижний диск снабжен одним разгрузочным окном и прикреплен к основанию дозатора 5, к которому в свою очередь закрепляется выходной патрубок 6. Верхний диск снабжен одним продолговатым загрузочным проемом и системой отверстий. Диск закрепляется к крышке дозатора винтами 3.

С помощью установочных вилок крышка дозатора фиксируется в неподвижном положении на кронштейнах основания дозатора. С помощью четырех стяжных винтов 3 крышка дозатора прижимается вниз, благодаря чему создается надежное уплотнение между торцами барабана и уплотнительными дисками.

На крышке дозатора установлена загрузочная воронка 15 с ситом 17. Внутри воронки вращается побудитель 16, прикрепленный к барабану.

По ходу вращения барабана в уплотнительных дисках, а также в основании и крышке дозатора выполнены отверстия для стравливания в атмосферу сжатого воздуха из опорожненных ячеек барабана.

К соответствующему отверстию основания дозатора закреплен лоток для отвода за пределы машины частиц материала, случайно оставшихся в ячейках барабана.

Сжатый воздух от магистрали подводится к выходному штуцеру пневмосистемы 2 и затем разводится через крышку дозатора к продувочным щелям для продувки и разгрузки ячеек барабана и с помощью гибкого шланга к тыльной стороне выходного патрубка для направления сухой бетонной смеси в материальный шланг 7.

На конце материального шланга установлено сопло 9, в котором происходит затворение сухой смеси водой, подаваемой через водяной шланг 8.

Основание дозатора прикрепляется к верхней крышке трехступенчатого цилиндрического редуктора 11, на выходном валу которого установлен барабан дозатора. Корпус редуктора служит одновременно несущей рамой для всей машины.

Привод осуществляется от двухскоростного электродвигателя 14 типа АО2-52-8/4 через дисковую муфту включения 13, установленную на входном валу редуктора. Электродвигатель прикрепляется своим фланцем к основанию двигателя 12, которое в свою очередь прикрепляется к крышке редуктора.

По договоренности с заказчиком машина может быть выполнена в варианте на салазках или на колесах 10.

Машина С-630А (рис. 3) имеет шлюзовую 1 и рабочую 2 камеры, которые закрываются конусными клапанами 5. Сухую смесь вначале загружают в шлюзовую камеру, после чего верхний клапан закрывается и в камеру подается сжатый воздух. Когда давление в шлюзовой и рабочей камерах выравнивается, нижний корпусный клапан падает под действием собственного веса, и смесь пересыпается в рабочую камеру. В ее нижней части вращается тарельчатый дозатор 3, который подает порции сухой смеси в выпускную камеру 4. Отсюда подхваченная струей сжатого воздуха сухая смесь направляется по шлангу к соплу.