Страница 7: СНиП 3.09.01-85. Производство сборных железобетонных конструкций и изделий (54052)

17. В процессе гидропрессования следует:

обеспечить закрепление формы на посту гидропрессования, исключающее взаимное перемещение внутреннего сердечника и наружной формы;

удалить воздух из подчехольного пространства перед включением давления жидкости;

выдержать отформованное изделие в течение 20 - 40 мин (в зависимости от подвижности бетонной смеси, свойств применяемых химических добавок и цемента, температуры окружающей среды) при давлении гидропрессования 0,3 - 0,5 МПа (3 - 5 кгс/см2) и дальнейший подъем давления осуществлять со скоростью 0,1 МПа (1 кгс/см2) в мин.

18. Расчетные величины раздвижки секций форм по каждому разъему после достижения требуемой величины р приведены в табл. 2.

Таблица 2

19. При тепловой обработке паром необходимо во время изотермической выдержки обеспечивать температуру паровоздушной среды в полости внутреннего сердечника и под чехлом, которым накрывается форма, не менее 90 - 95 С, а в полости наружной формы (паровой рубашке ) - до 110 ??С не позднее чем через 1 ч после начала подачи пара. Время тепловой обработки выбирается из условия получения необходимой величины передаточной прочности в соответствии с требованиями ГОСТ 12586.0-83.

Примечание. При тепловой обработке способом индукционного прогрева необходимо обеспечить режим в соответствии с указаниями технического паспорта индукционных установок.

20. При достижении передаточной прочности бетона снижение давления гидропрессования следует осуществлять постепенно в течение не менее 10 мин.

21. Раковины, поры и околы бетона на внутренней поверхности калиброванной части раструба и наружной поверхности втулочного конца труб следует заделывать нетоксичными материалами, предохраняющими арматуру от коррозии и предотвращающими фильтрацию воды в стыковом соединении труб. Заделку дефектов на наружной поверхности трубы и восстановление буртиков следует производить эпоксидными компаундами.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Обязательное

РЕЖИМЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ, УПЛОТНЕНИЯ И ТВЕРДЕНИЯ ЖАРОСТОЙКОГО БЕТОНА НА ОРТОФОСФОРНОЙ КИСЛОТЕ

1. Жаростойкие бетоны на ортофосфорной кислоте следует приготовлять в смесителях принудительного действия с горизонтально расположенными валами типа СБ-97.

2. Загрузку работающего смесителя необходимо производить в следующей последовательности: крупный заполнитель - песок - тонкомолотая добавка - ортофосфорная кислота.

3. Транспортирование и укладку смесей следует осуществлять в течение не более 30 мин.

4. Уплотнение бетонной смеси на ортофосфорной кислоте при толщине изделий до 200 мм следует производить на виброплощадке с пригрузом, обеспечивающим давление 0,01 МПа (0,1 кгс/см2). При толщине изделий свыше 200 мм смесь следует уплотнять послойно: после вибрирования первого слоя толщиной 150 - 200 мм до появления на его поверхности раствора кислоты материал необходимо взрыхлить на глубину 10 - 20 мм, далее засыпать порцию массы из расчета получения слоя толщиной 150 - 200 мм и возобновить вибрирование. После укладки последнего слоя жаростойкого бетона при необходимости следует добавить в форму бетонную смесь, накрыть форму пригрузом и еще раз вибрировать до появления гладкой ровной поверхности со следами выделившейся кислоты.

По окончании вибрирования необходимо накрыть форму крышкой и прикрепить ее к бортам специальными зажимами.

5. Для твердения изделий из жаростойкого бетона на ортофосфорной кислоте необходимо соблюдать следующие условия в зависимости от вида заполнителей:

изделия из бетона с корундовыми и муллитокорундовыми заполнителями нагреть до температуры 200 ??С со скоростью ее подъема 60 ??С/ч, выдержать при этой температуре 4 ч, охладить в печи до температуры воздуха в помещении и распалубить, затем нагреть до 500 ??С со скоростью 150 ??С/ч, выдержать при этой температуре 4 ч и охладить до температуры воздуха в помещении;

изделия из бетона с шамотными и муллитовыми заполнителями следует нагреть до температуры 250 С со скоростью ее подъема 60 ??С/ч, выдержать при этой температуре 8 ч, затем охладить вместе с печью и распалубить;

твердение изделий из бетона с заполнителями из смеси вермикулита, асбеста и керамзита с тонкомолотым магнезитом следует осуществлять при среднесуточной температуре 18 ??С в течение 1 сут с последующей сушкой при температуре 100 - 110 °С.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Обязательное

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ НАПОРНЫХ ТРУБ ДИАМЕТРОМ 250 - 600 мм СО СТАЛЬНЫМ СЕРДЕЧНИКОМ

Настоящее Приложение распространяется на изготовление труб, отвечающих требованиям ГОСТ 26819-86.

ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ, БЕТОННОЙ СМЕСИ И БЕТОНУ

1. Для изготовления труб следует применять материалы в соответствии с ГОСТ 26819-86.

2. Мелкозернистая бетонная смесь для формирования внутреннего центрифугированного слоя должна иметь подвижность 7 - 10 см погружения эталонного конуса по ГОСТ 5802-78 и состав 1:2,5 - 1:3 (цемент: песок по массе).

Мелкозернистая бетонная смесь для формования наружного слоя, наносимого методом механического набрызга, должна иметь состав 1:2 - 1:2,5 (цемент: песок по массе) и водоцементное отношение, равное 1,0 - 1,1 нормальной густоты цемента.

Время от выгрузки бетонной смеси из смесителя до начала формования не должно превышать 45 мин.

3. Допускается введение в мелкозернистую бетонную смесь наружного слоя химических добавок, обеспечивающих повышение коррозионной стойкости труб.

4. Продолжительность перемешивания материалов в смесителях принудительного действия при приготовлении бетонной смеси должна быть не менее 3 мин для внутреннего слоя и 5 мин - для наружного слоя.

5. Класс, нормируемая передаточная и отпускная прочность и водопоглощение бетона должны соответствовать требованиям ГОСТ 26819-86.

6. Изготовление контрольных образцов и определение прочности бетона на осевое растяжение должно производиться в соответствии с методикой, приведенной в Приложении 2 ГОСТ 26819-86.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТАЛЬНОГО СЕРДЕЧНИКА ТРУБЫ

7. Стальной сердечник трубы должен изготавливаться из материала, указанного ГОСТ 26819-86 и в чертежах Приложения 1 ГОСТ 26819-86.

8. Спирально-сварной шов стального цилиндра сердечника должен быть плотный и равнопрочный основному металлу.

9. Справочные расчетные величины заготовок соединительных колец без учета величины оплавления и осадки при контактной сварке методом непрерывного оплавления приведены в таблице.

10. Отклонения по длине при резке заготовок соединительных колец должны находиться в пределах ?? 1,5 мм.

11. Отклонения от перпендикулярности линии реза к боковой поверхности заготовок не должны превышать ?? 1°.

12. Величины оплавления и осадки при контактной сварке непрерывного оплавления концов заготовок соединительных колец должны подбираться для каждой конкретной сварочной машины в зависимости от режима сварки.

13. Стыковое соединение концов заготовок при изготовлении соединительных колец должно быть равнопрочным основному металлу, не иметь раковин, грат должен быть удален заподлицо с основным металлом.

14. Калибровку соединительных колец сердечника следует производить с усилием растяжения, превышающим предел упругости металла.

15. Незащищенные бетоном поверхности соединительных колец должны иметь защитное покрытие из коррозионностойкого металла и выдерживать испытания на прочность сцепления в соответствии с требованиями ГОСТ 9.302-79.

16. К соединительным кольцам сердечника, независимо от условий производства труб, должны быть приварены в соответствии с требованиями Приложения 1 ГОСТ 26819-86 закладные изделия, предназначенные для защиты трубопроводов от электрокоррозии.

17. При изготовлении стальных сердечников и его составных частей (стального цилиндра и соединительных колец) значения действительных отклонений их геометрических параметров не должны превышать предельных, указанных в ГОСТ 26819-86 и в Приложении 1 к этому стандарту.

18. Чистота поверхностей сердечника должна соответствовать второй степени очистки от окислов и обезжиривания по ГОСТ 9.402-80

ПОДГОТОВКА, ФОРМОВАНИЕ И ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА ВНУТРЕННЕГО БЕТОННОГО СЛОЯ ТРУБЫ. АРМИРОВАНИЕ ТРУБ

19. Перед формованием внутреннего бетонного слоя по торцам сердечника следует устанавливать шаблонные кольца и закреплять на сердечнике бандажи жесткости (не менее трех бандажей на сердечник длиной 10 м).

20. При закреплении бандажей жесткости следует следить, чтобы бандажи были равномерно распределены по длине сердечника и перпендикулярно его оси. Не допускается прокручивание бандажей в процессе формования и образование вмятин на цилиндрической поверхности сердечника от усилия обжатия.

21. Количество подаваемой в сердечник бетонной смеси должно обеспечивать получение бетонного слоя толщиной, установленной ГОСТ 26819-86.

22. При формовании внутреннего бетонного слоя должно быть обеспечено равномерное распределение и уплотнение бетонной смеси по всей поверхности сердечника. Продолжительность формования не должна превышать 15 мин.

23. По окончании формования шлам должен быть удален. Максимально допустимая толщина шламовой пленки не должна превышать 2 мм.

24. Во время изометрической выдержки при тепловой обработке температура паровоздушной среды в камере должна быть 65 - 70 С, влажность менее 80 %. Время тепловой обработки следует выбирать из условия получения необходимой величины передаточной прочности в соответствии с требованиями ГОСТ 26819-86.

25. Бандажи жесткости не следует снимать раньше окончания процесса тепловой обработки.

26. Стыковое соединение концов проволоки спирального арматурного каркаса должно быть равнопрочным основному металлу. Отклонение шага навивки спиральной арматуры не должно превышать + 2 мм.

27. Поверхность арматуры и поверхность сердечника после навивки арматуры необходимо покрывать цементной пастой состава согласно требованиям ГОСТ 26819-86.

ФОРМОВАНИЕ И ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА НАРУЖНОГО БЕТОННОГО СЛОЯ ТРУБЫ

28. При формовании наружного бетонного слоя не допускается:

уменьшение скорости бетонной смеси менее 35 м/с;

увеличение зазора между роторами метателей более 1,5 мм.

29. Ось факела бетонной смеси должна быть смещена относительно оси сердечника на 20 - 25 мм в сторону, противоположную его вращению.

30. Не допускается позже чем через 1 ч повторное использование отскока смеси, образующегося при формовании наружного слоя, в качестве заполнителя исходной смеси.

31. На поверхность свежеотформованного наружного слоя бетона следует наносить цементную пасту с водоцементным отношением не более 0,8.

32. Водопоглощение наружного бетонного слоя не обработанного пропиточной композицией, должно быть не более 9 %.

33. Температура паровоздушной среды в камере во время изотермической выдержки при тепловой обработке должна быть 65 - 70 С, влажность - не менее 80 %.

34. Наружный слой бетона после термообработки следует подвергать обработке пропиточной композицией в течение не менее 2 ч при температуре 80 °С. Состав пропиточной композиции должен отвечать требованиям ГОСТ 26819-86.

35. Приготовление пропиточной композиции должно производиться в специальных смесителях при температуре не ниже 70 С.

36. Продолжительность перемешивания исходных материалов пропиточной композиции с помощью сжатого воздуха должна быть не менее 2 ч.

37. Температура труб перед обработкой пропиточной композицией должна быть не ниже 20 ??С.

СОДЕРЖАНИЕ