ГОСТ 10037-83*. Автоклавы для строительной индустрии. Технические условия


ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

АВТОКЛАВЫ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬНОЙ ИНДУСТРИИ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 10037-83

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

АВТОКЛАВЫ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬНОЙ ИНДУСТРИИ

Технические условия

Autoclaves for building industry. Specifications

ГОСТ 10037-83

Дата введения 01.01.85

Настоящий стандарт распространяется на автоклавы, предназначенные для термовлажностной обработки силикатного кирпича и силикатных изделий из ячеистого бетона.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Автоклавы изготовляют двух типов:

AT - тупиковые;

АП - проходные.

1.2. Основные параметры и размеры автоклавов должны соответствовать указанным на черт. 1 и 2 и в табл. 1.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Общие требования

2.1.1. Автоклавы следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта, «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденными Госгортехнадзором СССР, по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

Черт. 2

Примечание. Черт. 1 и 2 не определяют конструкцию автоклавов.

2.1.2. Автоклавы следует изготовлять в исполнении У, категория размещения 3 по ГОСТ 15150.

2.2. Требования к конструкции

Таблица 1

Размеры в мм

Внутренний диаметр D

Длина рабочей части L

Рабочее давление, МПа, не более

Рабочая температура, С

Номинальное значение колеи

Габаритные размеры при закрытых крышках, не более

Длина для типов

Ширина

Высота

AT

АП

2000

17000

1,2

191

750

L+1500

L+2000

2500

3500

2000

19000

1,2

191

750

L+1500

L+2000

2500

3500

2000

19000

1,6

203

750

L+1600

L+2100

2500

3500

2600

19000

1,2

191

900

L+2000

L+2500

3250

4000

3600

27000

1,2

191

1524

L+2550

L+3100

4250

6000

Примечание. По заказу потребителя допускается изготовлять автоклавы каждого типоразмера длиной L до 41000 мм.

На тупиковом автоклаве внутренний диаметр корпуса допускается выполнять по фактическому диаметру днища в пределах допуска на отклонения диаметра днища.

Пример условного обозначения тупикового автоклава на давление 1,2 МПа, внутренним диаметром 3600 мм, длиной рабочей части 27000 мм:

Автоклав AT 1,2 - 3,6  27 ГОСТ 10037-83

2.2.1. Конструкция автоклавов должна обеспечивать:

- быстрое открывание и закрывание крышек и герметизацию их соединения;

- непрерывный отвод конденсата;

- автоматическое регулирование технологического процесса запаривания;

- дистанционное управление байонетным затвором и открывание - закрывание крышки автоклава;

- фиксацию крышки в открытом положении;

- перекрытие по всей длине зубьев фланца крышки и фланца корпуса (байонетного кольца) в соответствии с черт. 3;

- разность зазоров S между зубом фланца крышки и впадиной корпуса (байонетного кольца) в соответствии с черт. 3 для любых двух диаметрально расположенных зубьев зацепления - не более 3 мм;

- свободу осевого температурного перемещения корпуса;

- невозможность открывания крышек автоклава под давлением;

- невозможность подачи пара в открытый автоклав;

- визуальный контроль давления пара.

2.2.2. В конструкции автоклава должна быть предусмотрена непрерывная запись на бумажную ленту следующих параметров:

- температуры пара внутри автоклава;

- давления пара внутри автоклава;

- разности температур между верхней и нижней образующими корпуса в центральном сечении.

Конструкция автоклава должна обеспечивать возможность контроля в процессе эксплуатации следующих параметров:

- наличия конденсата;

- скорости разогрева и охлаждения корпуса;

- величины теплового удлинения корпуса;

- давления пара внутри автоклава;

- перекрытия по всей длине зубьев фланца крышки и фланца корпуса (байонетного кольца) в соответствии с черт. 3;

- разности зазоров между зубьями фланца крышки и впадиной фланца корпуса (байонетного кольца) для любых двух диаметрально расположенных зубьев в соответствии с черт. 3.

Байонетное зацепление

1 - байонетное кольцо; 2 - крышка; 3 - корпус

Черт. 3.

2.2.1, 2.2.2. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.3. Требования к материалам

2.3.1. Обечайки и днища автоклавов следует изготовлять:

- работающие при температуре до 200 ??С - из стали марки 15К или 20К третьей категории по ГОСТ 5520;

- работающие при температуре выше 200 ??С - из стали марки 15К или 20К четвертой категории по ГОСТ 5520 с проверкой механических свойств и ударной вязкости после механического старения каждого листа.

Применение стали марки 15К не допускается во вновь проектируемых и модернизируемых автоклавах.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.3.2. Фланцы корпуса и крышек автоклавов диаметром 2600 и 3600 мм следует изготовлять из стали марки 20Л-II или 25Л-II по ГОСТ 977 или из стали марки 20 по ГОСТ 1050, поковки IV группы по ГОСТ 8479, а диаметром 2000 мм - из стали марки 20 по ГОСТ 1050, поковки IV группы по ГОСТ 8479.

2.3.3. Байонетные кольца следует изготовлять из стали марки 35Л-II по ГОСТ 977 или из стали марки 20 по ГОСТ 1050, поковки IV группы по ГОСТ 8479.

2.3.2, 2.3.3. (Измененная редакция, Изм. № 2).

2.3.4. Опорные части автоклавов, привариваемые к корпусу, следует изготовлять из стали марки Ст3сп5 по ГОСТ 380 или из стали марки 15К или 20К третьей категории по ГОСТ 5520.

2.3.5. Для сварочных работ следует применять стальную проволоку марок Св-08, Св-08А или Св-08ГА по ГОСТ 2246, сварочные флюсы марки АН-348-А или ОСЦ-45 по ГОСТ 9087 и электроды типа Э42 или Э50А по ГОСТ 9467.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.3.6. На необработанных поверхностях литых байонетных колец и фланцев допускаются без исправления:

- единичные раковины и другие подобные пороки, расположенные друг от друга на расстоянии св. 50 мм, размером не более 5 мм каждый, но не более 8 шт. на 1 пог.м;

- шероховатость и волнистость высотой не более 4 мм;

- остатки питателей и заливов высотой не более 3 мм;

- остатки прибылей высотой не более 4 мм.

Местные поверхностные углубления, утяжины и спаи размером не более 4 мм подлежат разделке и зачистке.

2.3.7. Не допускаются без исправления на поверхностях отливок колец и фланцев, подлежащих механической обработке, расчищенные места трещин, спаев, раковин, пористостей и других дефектов при глубине их залегания более 2/3 припуска на обработку.

Металлизированный пригар в виде пленки толщиной не более 2 мм подлежит прочеканке.

Трещины всех видов и направлений без исправлений не допускаются.

2.3.8. Дефекты отливок, размеры и количество которых более указанных в пп. 2.3.6 и 2.3.7, следует исправлять сваркой.

2.3.9. На отливках из стали марки 20Л или 25Л дефекты глубиной до ⅛ толщины детали в месте дефекта и площадью не более 50 см2 каждая, расположенные рассосредоточенно в количестве не более 4 шт. на деталь, следует исправлять сваркой без последующей термообработки, а из стали марки 35Л - с последующей термообработкой. Дефекты глубиной до 1/3 толщины отливки в месте дефекта и площадью не более 300 см2 каждая в количестве не более 4 шт. на деталь следует исправлять сваркой с последующей термообработкой.

Детали с дефектами глубиной св. 1/3 толщины самой детали в месте дефекта исправлению не подлежат.

2.3.10. Прокладки байонетного затвора следует изготовлять из теплостойкой резины средней твердости по ГОСТ 7338.

2.3.11. Автоклавы следует изготовлять из материалов, качество которых должно быть подтверждено сертификатами или результатами испытаний. Данные сертификатов или результаты испытаний материалов следует указывать в паспорте автоклава.

2.4. Требования к изготовлению

2.4.1. Методы сборки элементов под сварку должны обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов и свободный доступ к выполнению сварочных работ.

2.4.2. Предприятие-изготовитель при изготовлении автоклавов должно проводить пооперационный контроль.

2.4.3. На листах, принятых для изготовления обечаек, должна быть сохранена маркировка предприятия-изготовителя металла, а в случае их разрезки на заготовки маркировка должна быть перенесена на каждую заготовку.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4.4. На каждой заготовке или ее частях должна быть нанесена маркировка, содержащая следующие данные:

- марку стали;

- номер партии-плавки;

- номер листа.

На обечайках автоклава должна быть маркировка, состоящая из порядкового номера обечайки и обозначения рабочего чертежа.

Место маркировки - угол раскроенного листа, на расстоянии 300 мм от кромок.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.4.5. Допускаемые отклонения длины обечайки ±5 мм.

2.4.6. (Исключен, Изм. № 2).

2.4.7. Отклонения длины развертки окружности обечаек не должны быть более:

±5 мм - для листов толщиной 18 мм;

±7 мм     »      »             »           20 мм;

±9 мм     »      »             »           28 мм.

Длину развертки измеряют с двух концов заготовки обечайки.

2.4.8. Отклонения (вследствие любых причин) толщины стенки обечайки не должны быть такими, чтобы фактическая толщина ее была ниже расчетной.

2.4.9. Допускается неперпендикулярность торца обечайки к ее образующей до 1 мм на 1 м диаметра, но не более 3 мм для обечайки диаметром 3,6 м.

Допускается для одной из стыкуемых обечаек срез кромки глубиной не более 2 мм на длине дуги до 150 мм.

2.4.10. После сборки и сварки корпуса автоклавов должны удовлетворять следующим требованиям:

- отклонение длины - в пределах ±0,3 % номинальной длины корпуса (без днища), но не более ±75 мм;

- отклонение от прямолинейности корпуса не должно превышать 30 мм.

2.4.11. Отклонение наружного диаметра корпуса автоклава - в пределах ±1 % номинального диаметра, при этом отношение разности наибольшего и наименьшего наружных диаметров к среднему диаметру (относится овальность а) в процентах определяют по формуле

,

и должно быть не более 1 %.

У автоклавов с отношением величины толщины стенки к внутреннему диаметру 0,01 и менее значение а допускается до 1,5 %.

2.4.12. В автоклавах следует применять эллиптические днища по ГОСТ 6533 или сферические днища.

2.4.11, 2.4.12. (Измененная редакция, Изм. № 2).

2.4.13. На каждой заготовке днища или его частях должна быть нанесена маркировка, содержащая следующие данные:

- марку стали;

- номер партии или плавки;

- номер листа (когда испытаниям подвергают каждый лист);

- размер днища (диаметр и толщина);

- номер днища.

Правильность перенесения маркировки с листа на заготовку заверяют клеймом технического контроля. Маркировка и клейма должны находиться на наружной (выпуклой) поверхности днища.

2.4.14. Заготовки днищ допускается изготовлять сварными из частей, при этом расположение сварных швов должно соответствовать черт. 4a, б. Расстояние С от оси днища до сварного шва должно быть не более 1/5 диаметра днища. Сварные швы должны быть стыковыми с полным проваром.

Черт. 4

2.4.15. На изготовленные днища должна быть нанесена маркировка, содержащая следующие данные:

- номер днища;

- марку стали;

- номер партии или плавки;

- номер листа (когда испытаниям подвергают каждый лист);

- размер днища (диаметр и толщина);

- номер чертежа;

- клеймо ОТК.

2.4.16. Отклонения основных размеров отбортованных эллиптических днищ не должны превышать указанных ниже и в табл. 2:

- конусность 4 мм - для днищ со стенкой толщиной 18 и 20 мм;

- 6 мм - для днищ со стенкой толщиной 28 мм (черт. 5a);

- высота гофр на цилиндрической части днища более 2 мм (черт. 5е);

- утонение стенки 15% исходной толщины заготовки и утолщение борта днища 15%.

Таблица 2

мм

Диаметр днища D

Толщина стенки днища

Предельное отклонение (черт. 5д)

Вогнутость и выпуклость С (черт. 5б, в)

Торцевое биение f (черт. 5г)

Зазор между шаблоном и поверхностью днища в любом диаметральном сечении

внутреннего диаметра Dв

высоты сфер hв

черт. 5ж

черт. 5з

2000

18

±5

±12

4

5

+8

-18

20

2600

20

±6

±16

8

+10

-28

3600

28

±8

±20

10

+14

-38