2.4.17. (Исключен, Изм. № 2).
Черт. 5*
* Черт. 6. (Исключен, Изм. № 2).
2.4.18. На продольных швах обечаек автоклавов допускается установка штуцеров диаметром не более 150 мм.
В пересечениях швов установка штуцеров не допускается.
2.4.19. При приварке к корпусу штуцеров расстояние между краем шва приварки штуцера и краем ближайшего шва должно быть не менее толщины стенки корпуса, но не менее 20 мм.
2.5. Требования к сварке
2.5.1. Сварочные работы при изготовлении автоклавов следует производить в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков», утвержденными Госгортехнадзором СССР.
2.5.2. При изготовлении автоклавов применяют все виды сварки, кроме газовой.
2.5.3. Сварочные работы следует производить при положительной температуре окружающего воздуха.
2.5.4. Сварку обечаек, приварку днищ и фланцев корпуса автоклавов следует производить двусторонними стыковыми швами, а приварку штуцеров - угловыми швами.
2.5.5. Кромки подготовленных под сварку элементов и прилегающие к ним поверхности должны быть зачищены до чистого металла на ширину 20 мм.
2.5.6. Прихватку свариваемых элементов следует производить присадочными материалами, предназначенными для сварки данного металла.
2.5.7. Каждый сварной шов подлежит клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы. Клеймо следует ставить на расстоянии 20 - 50 мм от сварного шва. На продольных швах клеймо следует ставить в начале или конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На кольцевых швах клеймо следует ставить на месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее трех клейм на каждом шве. Клейма следует ставить на наружной поверхности автоклава.
2.5.8. Продольные сварные швы автоклавов следует располагать вне центрального угла нижней части корпуса, значение которого должно быть не менее 75.
2.5.9. При приварке опор или иных элементов к корпусу автоклава расстояние между краем сварного шва сосуда и краем сварного шва привариваемого элемента должно быть не менее толщины корпуса автоклава, но не менее 20 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.5.10. Швы следует располагать так, чтобы можно было проводить их визуальный осмотр и контроль качества и устранять дефекты. Опоры не должны пересекать кольцевые сварные швы на длину более 0,35??D.
2.5.11. При сварке стыковых соединений элементов автоклава разной толщины следует предусмотреть плавный переход от одного элемента к другому постепенным утонением более толстого элемента (черт. 7).
Черт. 7
2.5.12. Смещение кромок листов в стыковых соединениях, определяющих прочность автоклава, не должно превышать 10 % номинальной толщины более тонкого листа, но при этом не должен быть более 3 мм (черт. 8).
Черт. 8
2.5.13. Смещение кромок в кольцевых швах при толщине листов до 20 мм не должно превышать 10 % номинальной толщины более тонкого листа плюс 1 мм, а при толщине листов св. 20 мм - 15 % номинальной толщины более тонкого листа, но при этом не должно быть более 5 мм (черт. 8).
2.5.14. Продольные швы смежных обечаек должны быть смещены относительно друг друга не менее чем на 100 мм между осями швов.
2.5.15. Совместный увод кромок в продольных и кольцевых швах (угловатость) не должен превышать 10 % толщины листа плюс 3 мм, но при этом не должен быть более 5 мм. Угловатость продольных швов следует определять по шаблону, длина которого равна 1/3 радиуса обечайки, а угловатость кольцевых швов - линейкой длиной не менее 200 мм (черт. 9).
2.5.16. Значение предела прочности сварного соединения, полученное для каждого из двух образцов, должно соответствовать пределу прочности основного металла, при этом на одном образце допускается получение результатов ниже установленной нормы для основного металла не более чем на 7 %.
Черт. 9
2.5.17. При испытании образцов на изгиб угол загиба должен быть не менее 100° при D = 2S, где D - диаметр пуансона; S - толщина пробного образца.
2.5.18. Сварные соединения типа «лист-поковка» соответствуют соединениям типа «лист-лист», при этом угол загиба должен быть не менее 70°.
2.5.19. В сварных соединениях не допускаются следующие наружные дефекты:
- трещины всех видов и направлений;
- свищи и пористость наружной поверхности шва;
- подрезы глубиной более 0,5 мм и протяженностью более 10 % длины шва;
- наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры;
- смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящим стандартом;
- несоответствие формы и размеров требованиям стандартов, технических условий или рабочих чертежей;
- для соединений, подлежащих ультразвуковой и магнитопорошковой дефектоскопии, чешуйчатость поверхности и западание между валиками шва, превышающие по глубине 0,2 мм и по протяженности 0,2S, где S - номинальная толщина свариваемого элемента в миллиметрах.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.5.20. В сварных соединениях не допускаются следующие внутренние дефекты:
- трещины всех видов и направлений;
- свищи;
- непровары (несплавления), расположенные в сечении сварного соединения.
2.5.21. В сварных стыковых соединениях, при контроле радиографическим методом, не допускаются:
- внутренние единичные поры, шлаковые и другие включения шириной (диаметром) более 0,1S и длиной более 0,2S;
- скопления внутренних пор, шлаковых и других включений длиной более 0,3S.
Суммарная длина пор, шлаковых и других включений для любого участка радиограммы длиной 10S не должна превышать 1,0S. Для меньшей длины радиограмм допустимая суммарная длина пор и других включений (для любого участка радиограмм длиной 10 S) уменьшается пропорционально длине радиограмм. При этом минимальная длина радиограмм не может быть менее 2S.
Примечания:
1. При различной толщине свариваемых элементов максимальный допустимый размер дефектов выбирается по меньшей толщине.
2. За размеры пор и других включений следует принимать следующие размеры их изображений на радиограммах:
- диаметр - для сферических пор и включений;
- ширина и длина - для удлиненных пор и включений.
3. Скоплением называется три или более расположенных беспорядочно пор и других включений с расстоянием между любыми двумя близлежащими краями изображений пор или включений более одной, но не более трех их максимальных ширин или диаметров.
4. За размер скопления пор и других включений принимается его длина, измеренная по наиболее удаленным друг от друга краям изображений пор или включений в скоплении.
5. Поры или включения с расстоянием между ними не более их максимальной ширины или диаметра, независимо от их числа и взаимного расположения, рассматриваются как одна пора или одно включение.
2.5.22. В сварных соединениях при контроле методом ультразвуковой дефектоскопии по ГОСТ 14782 оценку дефектов следует производить в соответствии с табл. 3.
Таблица 3
|
Номинальная толщина свариваемых элементов, мм |
Эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм2 |
|
|
|
наименьшая фиксируемая |
наибольшая допустимая |
|
Св. 8 до 16 |
2 |
4 |
|
» 16 » 30 |
3 |
5 |
Примечания:
1. Максимально допустимое количество одиночных дефектов на любые 100 мм протяженности шва сварного соединения - 3.
2. Протяженные дефекты, обнаруженные на чувствительности фиксации, не допускаются.
2.5.23. В угловых швах приварки опор, кронштейнов, рычагов, проушин и других узлов, где нет требований к плотности швов, допускаются отдельные наружные поры диаметром не более 2 мм с расстоянием между ними не менее 100 мм.
2.5.20 - 2.5.23. (Введены дополнительно, Изм. № 2).
2.6. Контроль качества сварных соединений
2.6.1. При контроле качества сварных соединений проводят:
- внешний осмотр и измерения швов;
- механические испытания;
- ультразвуковую дефектоскопию;
- просвечивание (гаммаграфирование);
- гидравлическое испытание;
- капиллярную или магнитопорошковую дефектоскопии.
2.6.2. Внешний осмотр и измерение сварных швов необходимо проводить после очистки сварных швов и прилегающих к ним поверхностей основного металла по обе стороны шва от шлака, брызг и других загрязнений.
Внешнему осмотру подлежат все сварные соединения с целью выявления в них дефектов, указанных в пп. 2.5.11 - 2.5.15, 2.5.19 и 2.5.23.
2.6.1, 2.6.2. (Измененная редакция, Изм. № 2).
2.6.3. Механические испытания проводят при 20 °С по ГОСТ 6996 на образцах, вырезанных из контрольных стыковых сварных соединений.
Испытания на растяжение проводят на двух образцах; при этом относительное удлинение не должно быть менее 18 %. Испытания на изгиб (загиб) проводят также на двух образцах.
2.6.4. При получении неудовлетворительных результатов по одному из видов механических испытаний этот вид испытаний должен быть повторен на удвоенном количестве образцов, вырезаемых из того же контрольного стыка. В случае невозможности вырезки образцов из указанных стыков повторные механические испытания должны быть проведены на выполненных тем же сварщиком производственных стыках, вырезанных из контролируемого изделия. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, качество сварного соединения считается неудовлетворительным.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.6.5. 2.6.6. (Исключены, Изм. № 2).
2.6.7. Для механических испытаний следует произвести вырезку образцов из контрольных сварных соединений, выполненных одновременно с изготовлением контролируемых автоклавов, с применением тех же материалов, той же разделки кромок и тех же методов и режимов сварки.
2.6.8. При сварке контрольных соединений (пластин), предназначенных для проверки механических свойств, проведения испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографического исследования, пластины следует прихватывать к свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся продолжением шва свариваемого автоклава. После сварки контрольная пластина должна быть отделена от свариваемого автоклава любым методом, кроме отламывания.
Сварка контрольных пластин для проверки соединений элементов сосудов, к которым прихватка пластин невозможна, может производиться отдельно от них, но с обязательным соблюдением всех условий сварки контролируемых стыковых соединений.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.6.9. Сварной шов контрольной пластины должен быть подвергнут неразрушающему контролю. При положительных результатах контроля из пластины изготовляют образцы.
2.6.10. Размеры контрольных пластин должны быть выбраны с таким расчетом, чтобы из них можно было вырезать необходимое количество образцов для механических испытаний, а из оставшейся части можно было бы дополнительно вырезать удвоенное количество образцов.
2.6.10а. При автоматической (механизированной) сварке автоклавов на каждый автоклав должно быть сварено одно контрольное соединение. При ручной сварке автоклавов несколькими сварщиками каждый из них должен сварить по одному контрольному соединению на каждый автоклав. Если в течение рабочей смены по одному технологическому процессу сваривается несколько однотипных автоклавов, разрешается на всю партию автоклавов, сваренных в данной смене, выполнить одно контрольное соединение.
2.6.10б. При серийном изготовлении автоклавов в случае 100%-ного контроля стыковых сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом допускается на каждый вид сварки варить по одному контрольному соединению на всю партию автоклавов. При этом в одну партию могут быть объединены автоклавы, аналогичные по назначению и типу, изготовляемые из одного вида металлопродукции (листа, трубы, поковки и т.п.), одной марки металла, имеющие одинаковую форму разделки кромок, выполненные по единому технологическому процессу и подлежащие термообработке по одному режиму, если цикл изготовления всех изделий по сборочно-сварочным работам, термообработке и контрольным операциям не превышает 3 мес.
2.6.10а, 2.6.10б. (Введены дополнительно, Изм. № 2).
2.6.11. (Исключен, Изм. № 2).
2.6.12. Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия, просвечивание или их сочетание) следует выбирать исходя из необходимости более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также особенностей методики контроля сварных соединений данного вида и изделий.
2.6.13. Контроль качества сварных соединений производить радиографическим методом по ГОСТ 7512, ультразвуковым - по ГОСТ 14782, капиллярным - по IV классу чувствительности ГОСТ 18442, магнитопорошковым - по уровню «В» ГОСТ 21105.
2.6.14. Неразрушающему контролю радиографическим или ультразвуковым методом подлежат 100% длины всех сварных соединений элементов автоклава, работающих под давлением, при этом контроль качества сварных швов неразъемных соединений литых деталей друг с другом, с прокатом или поковками необходимо выполнять радиографическим методом.
2.6.13, 2.6.14. (Измененная редакция, Изм. № 2).
2.6.15. Перед контролем соответствующие участки сварных соединений должны быть маркированы так, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля или гамма-снимках.
2.6.16. При контроле угловых сварных швов капиллярной дефектоскопией по ГОСТ 18442 класса чувствительности IV необходимо контролировать также и кромки привариваемых деталей.
При этом допускаются объемные дефекты округлой или удлиненной формы с линейным размером не более 1,8 мм. Максимально допустимое количество дефектов на любых 100 мм протяженности шва - не более 6.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
2.7. Требования к покрытиям
2.7.1. Лакокрасочные покрытия поверхностей - по ГОСТ 9.032, класс VI, группа условий эксплуатации - по ГОСТ 9.104.
2.7.2. Подготовка металлических поверхностей для нанесения лакокрасочных покрытий - по ГОСТ 9.402.
