4.2. Трубопроводы, поставляемые в виде отдельных труб с чистой внутренней поверхностью (комплектно с деталями трубопроводов, арматурой, прокладками и крепежными деталями), монтируют из узлов, изготовляемых из этих труб и деталей.
4.3. Изготовление и монтаж трубопроводов из труб и деталей с неочищенной (непротравленной) внутренней поверхностью осуществляются по одной из следующих схем:
травление труб и деталей - изготовление узлов - сборка трубопроводов;
изготовление узлов - травление узлов - сборка трубопроводов;
изготовление узлов - оборка трубопроводов - разборка - травление узлов - сборка трубопроводов;
изготовление узлов - сборка трубопроводов - травление трубопроводов.
Схема производства работ указывается в соответствующем разделе ППР, а при его отсутствии - выбирается монтажной организацией в зависимости от объемов работ и условий их выполнения, а также по согласованию с заказчиком и шефперсоналом.
Травление внутренней поверхности является обязательным для трубопроводов смазочных и гидравлических систем, а также станций централизованной подачи смазочно-охлаждающего масла.
Необходимость травления внутренней поверхности трубопроводов других централизованных систем охлаждения и технологической смазки прокатных станов определяется требованиями инструкций предприятий-изготовителей.
Травление трубопроводов пневматических систем можно не производить, но в этом случае их следует очистить от окалины и ржавчины механическим способом: обстукиванием, пескоструйной обработкой и продувкой сжатым воздухом.
4.4. Для изготовления и монтажа трубопроводов должны быть использованы трубы, детали и узлы в соответствии с проектом. Замена деталей может быть произведена только с разрешения организации, разработавшей проект.
4.5. Изготовление узлов трубопроводов и монтаж следует производить в соответствии:
со СНиП 3.05.05-84 "Технологическое оборудование и технологические трубопроводы";
с ВСН 362-87/Минмонтажспецстрой СССР "Инструкция по изготовлению, монтажу и испытанию технологических трубопроводов на Ру до 10 МПа;
с ВСН 70-79/ММСС СССР "Инструкция по монтажу и испытанию трубопроводов Ду до 400 мм включительно на Ру свыше 9,6 до 245 МПа";
с проектами производства монтажных и сварочных работ.
4.6. При выполнении резки, гибки и сварки, кроме требований нормативных документов, указанных в п. 4.5 настоящих ВСН, необходимо:
4.6.1. Резку и гибку протравленных труб выполнять способами, исключающими образование вторичной окалины.
4.6.1.1. Резку труб производить механическим способом на станках, оснащенных резцами или фрезами, а также дисковыми пилами. Применение абразивных кругов для резки труб не допускается. После резки необходимо тщательно удалить заусенцы на торцах и стружку, попавшую внутрь трубы.
4.6.1.2. Гибку труб выполнять в холодном состоянии ручными трубогибами и на станках с механическим и гидравлическим приводами.
4.6.2. Сварные соединения узлов трубопроводов и монтажные стыки следует выполнять способами, исключающими попадание внутрь стыков шлака, грата и брызг расплавленного металла:
4.6.2.1. Аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом и присадочной проволокой с поддувом аргона внутрь трубы - для труб с толщиной стенки до 4 мм включительно.
4.6.2.2. То же, корня шва с последующим заполнением разделки шва покрытыми электродами - для труб с толщиной стенки более 4 мм.
4.6.2.3. Нахлесточными соединениями с помощью муфт по ГОСТ 16037-80 (соединениями на безрезьбовых муфтах), длина которых равна 1,5 наружного диаметра, а толщина стенки - толщине стенки соединяемых труб.
4.6.2.4. нахлесточными соединениями с раздачей одного конца трубы (в раструб) по ГОСТ 16037-80 - для труб диаметром до 80 мм.
4.6.2.5. Газовой сваркой в стык - для труб с толщиной стенки до 3 мм.
4.6.3. При изготовлении и монтаже трубопроводов прецизионных гидравлических систем необходимо применять только аргонодуговую сварку (см. пп. 4.6.2.1 и 4.6.2.2).
4.7. При отсутствии на монтажной площадке или вблизи нее трубозаготовительной мастерской допускается изготовление на месте монтажа отдельных узлов трубопроводов из протравленных труб с выполнением следующих операций: механической резки, нарезания резьбы, гибки в холодном состоянии, прочистки, продувки и зарядки смазкой. Указанные работы рекомендуется производить с использованием передвижных установок типов СГС-2А, СГ-60М и др., позволяющих выполнять несколько операций на одном рабочем месте.
4.8. Прокладку трубопроводов следует осуществлять в строгом соответствии с монтажными чертежами.
При монтаже трубопроводов различных систем в одних и тех же подвалах, тоннелях, каналах, а также на одном и том же оборудовании следует соблюдать очередность их установки в проектное положение в соответствии с ППР; при этом взаимное расположение совместно прокладываемых трубопроводов должно быть таким, чтобы трубопроводы гидравлических систем, особенно прецизионных, имели минимальное число поворотов и изгибов.
4.9. Места установки опор и расстояния между башмаками для крепления трубопроводов должны соответствовать проекту, а при отсутствии указаний в проекте требуемые данные должны быть получены от проектной организации. Произвольное определение мест и расстояний между опорами запрещается.
4.10. Отклонения положения опор и опорных конструкций от проектных не должны превышать в плане 5 мм для трубопроводов, прокладываемых внутри помещения, ??10 мм для наружных трубопроводов и по уклону +0,001; для трубопроводов гидравлических систем, работающих под давлением выше 10 МПа, указанные отклонения в плане не должны превышать 3 мм.
4.11. Монтаж магистральных трубопроводов следует начинать непосредственно от мест их присоединений к станциям систем. Трубопроводы укладывают на установленные и предварительно выверенные (с учетом заданных уклонов) опоры без постоянных прокладок. Затем проверяют наличие требуемого уклона, отсутствие перекосов во фланцевых соединениях и плотное прилегание наружной поверхности труб к поверхностям опор, после чего окончательно крепят трубопроводы к опорам и собирают фланцевые и резьбовые соединения с рабочими прокладками.
4.12. Трубопроводы смазочных систем в маслоподвалах, тоннелях и каналах разрешается монтировать независимо друг от друга.
4.13. Каждый участок трубопровода по возможности следует монтировать без перерывов во избежание загрязнения узлов трения, гидравлических и пневматических цилиндров.
При перерывах, а также по окончании монтажных работ открытые концы установленных трубопроводов необходимо закрывать заглушками или пробками.
4.14. Отводы, соединяющие магистральные трубопроводы с коллекторами разводки жидкой смазки по машинам или с питателями для подачи пластичной смазки, устанавливают после монтажа машин. Если эти отводы не поступают вместе с оборудованием, их изготовляют на месте монтажа из заранее протравленных труб. Для удобства монтажа и разборки эти отводы должны иметь разъемные соединения (соединительные гайки).
4.15. Монтаж трубопроводов разводки жидкой и пластичной смазок по машинам состоит в установке тех отводов от коллекторов и питателей к смазываемым точкам, которые не могут быть установлены на заводе-изготовителе и поставляются вместе с машинами.
4.16. Ответвления от магистральных и других трубопроводов к линиям подачи смазки выполняют тройниками или путем приварки бонок, при этом во избежание попадания окалины или шлака в трубу при приварке патрубка в ней должно быть прорезано отверстие диаметром, равным внутреннему диаметру привариваемого патрубка или менее его.
4.17. Между трубопроводом для подогрева (спутником) и трубопроводом пластичной смазки должен быть оставлен зазор 10-15 мм. Совместную изоляцию разрешается производить только по окончании монтажа и гидравлического испытания магистральных трубопроводов.
4.18. Разъемные соединения секций, узлов и деталей трубопроводов с трубной конической резьбой должны быть собраны на нитролаке марки НЦ или бакелитовом лаке марки ЛВС. Применение сурика и пакли не допускается.
4.19. Сборку соединений трубопроводов с врезающимся кольцом следует производить в соответствии с инструкцией, приведенной в ГОСТ 15763-75.
4.20. Соединения трубопроводов пневматических систем, как правило, выполняют неразъемными на сварке. Фланцевые и резьбовые соединения следует применять в местах присоединения арматуры и на участках, требующих периодической ревизии трубопровода.
4.21. Заделку рукавов высокого давления (шлангов) с металлической оплеткой в наконечники выполняет предприятие-изготовитель; рукава должны быть поставлены комплектно с оборудованием. До установки рукава проверяют на чистоту внутренних поверхностей и проходимость путем пропуска металлического шарика диаметром на 1 мм менее внутреннего диаметра заделки.
4.22. Соединения элементов смазочных, гидравлических и пневматических систем с помощью рукавов необходимо выполнять так, чтобы не было резких перегибов, скручивания и натяжения рукавов (рекомендуемое приложение 4).
Испытания трубопроводов
4.23. Смонтированные трубопроводы смазочных, гидравлических и пневматических систем должны быть испытаны на герметичность и прочность в соответствии с требованиями нормативных документов, указанных в п. 4.5 настоящих ВСН, и соответствующим разделом ППР.
4.24. На герметичность испытывают сжатым воздухом закольцованные участки трубопроводов смазочных и гидравлических систем перед заполнением их промывочной жидкостью или раствором ортофосфорной кислоты (см. п. 6.6 рекомендуемого приложения 5 и п. 4.3 рекомендуемого приложения 6). Величина испытательного давления указывается в проекте или принимается по таблице.
|
Наименование систем и трубопроводов |
Давление воздуха, МПа |
|
1. Смазочные: |
|
|
1.1. Жидкой смазки: |
|
|
1.1.1. Нагнетательные трубопроводы |
Рабочее |
|
1.1.2. Сливные трубопроводы |
0,1 |
|
1.2. Пластичной смазки |
0,5 |
|
2. Гидравлические |
0,5 |
|
3. Пневматические |
Рабочее |
4.25. На прочность испытывают трубопроводы смазочных и гидравлических систем рабочей средой (гидравлическое испытание), а трубопроводы пневматических систем - сжатым воздухом (пневматическое испытание).
В ППР может быть предусмотрено испытание закольцованных трубопроводов или участков промывочной жидкостью до начала промывки (см. п. 5 приложения 6).
Гидравлическому испытанию на прочность должны быть подвергнуты также трубопроводы, подводящие сжатый воздух к испытываемому трубопроводу при пневматическом испытании.
4.26. Значение испытательного давления устанавливается инструкцией завода-изготовителя, а в случае его отсутствия следует руководствоваться требованиями СНиП 3.05.05-84.
4.27. Трубопроводы систем жидкой смазки испытывают на прочность до наладки, после промывки, снятия закольцовок и восстановления трубопроводов (см. п. 5 рекомендуемого приложения 7).
4.28. Трубопроводы систем пластичной смазки подвергают гидравлическим испытаниям после наладки системы. Испытания производят насосом автоматической смазочной станции путем нагнетания смазки или масла поочередно в первый и второй магистральные трубопроводы. Пробное давление (на 20 % больше рабочего) в каждом трубопроводе выдерживают 20-30 мин. По истечении этого времени падение давления не должно превышать 10 %.
4.29. Трубопровод гидравлических систем испытывают на прочность после промывки, снятия закольцовок, полного восстановления гидролиний и заполнения системы рабочей жидкостью. Давление при этом испытании следует повышать постепенно (на 1-1,5 МПа), осматривая трубопровод после каждой ступени. По достижении рабочего давления трубопровод необходимо выдержать 30 мин, а затем поднять давление до испытательного и выдержать трубопровод под этим давлением 5 мин, после чего снизить давление до рабочего и вновь осмотреть трубопровод.
Трубопроводы, работающие под давлением свыше 10 МПа, следует выдерживать под испытательным давлением 10 мин.
4.30. В процессе испытания места, имеющие дефекты, должны быть отмечены мелом; после снятия давления дефекты устраняют, а испытание повторяют.
4.31. По окончании испытаний составляется акт (см. форму 4 ВСН 478-86).
5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ
5.1. Монтаж и наладка смазочных, гидравлических и пневматических систем должны производиться в строгом соответствии с требованиями СНиП III-4-80, государственной Системой стандартов безопасности труда (ССБТ), "Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов", "Правилами пожарной безопасности при производстве сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства" и "Правилами пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ", а также другими действующими инструкциями по охране труда и технике безопасности, утвержденными в установленном порядке.
5.2. Конкретные мероприятия по технике безопасности, средства подмащивания и приспособления для обеспечения безопасных условий труда должны разрабатываться в соответствующем разделе ППР.
5.3. Организация работ в соответствии с ППР, контроль и ответственность за применение в соответствии с назначением монтажно-технологической оснастки, грузоподъемных машин, механизированного инструмента и средств защиты работающих, инструктаж рабочих о безопасных методах ведения работ возлагаются на инженерно-технических работников строительно-монтажных организаций.
5.4. Для безопасного производства работ, а также для прохода рабочих к местам работ должны быть выполнены средства подмащивания, лестницы и мостки с перильными ограждениями в соответствии с ГОСТ 12.2.012-75, ГОСТ 24258-80 и СНиП III-4-80.
