Снип 2.05.06-86 Строительные нормы и правила. Магистральные трубопроводы

(64)

где С, М_n, С_r, М_о, V, T_i, N_i, C_u, B - содержание. % от массы, в составе металла трубной стали соот­ветственно углерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия, ниобия, титана, меди, никеля, бора.

Таблица 22

Номинальная толщина стенки труб и соединительных деталей, мм

Ударная вязкость на образцах типов 1—3 ГОСТ 9454—78 при температуре, равной минус 60 °С для районов Крайнего Севера и минуc 40 °С — для остальных районов. Дж/см² (кгс.м/см²)

для основного металла труб

для основного металла соединительных деталей

для сварного соединения труб и деталей

1

2

3

4

От 6 до 10

29,4 (3)

29,4 (3)

24,5 (2,5)

Св. 10до 15 включ.

39,2 (4)

29,4 (3)

29,4 (3)

Св. 15 до 25

49,0 (5)

29,4 (3)

39,2 (4) для сварных соединений труб; 29,4 (3) — для сварных соединений деталей

Св. 25 до 30 включ.

58,8 (6)

39,2 (4)

39,2 (4)

Св. 30 до 45

—

49,0 (5)

39,2 (4)

Величина эквивалента углерода углеродистых ма­рок стали, например, Ст.З, а также стали 10, 20 и низколегированной стали, только с кремнемарганцевой системой легирования, например, марок 17 ГС, 17Г1С, 09Г2С), рассчитывается по формуле

(65)

С_u, N_i, С_r содержащиеся в трубных сталях как примеси, при подсчете не учитываются.

Величина [С]_э не должна превышать 0,46.

Фактическую величину эквивалента углерода сле­дует включать в сертификат и обозначать на каж­дой трубе.

13.12. Пластическая деформация металла в про­цессе производства труб (экспандирования) должна быть не более 1,2 %.

13.13. В металле труб не допускается наличие тре­щин, плен, рванин, закатов, а также расслоений дли­ной свыше 80 мм в любом направлении. Расслоения любого размера на торцах труб и в зоне шириной 25 мм от торца труб не допускаются.

Зачистка внешних дефектов труб (кроме тре­щин) допускается при условии, что толщина стенки труб после зачистки не выходит за пределы допус­ков на толщину стенки.

13.14. Сварные соединения труб должны иметь плавный переход от основного металла к металлу шва без острых углов, подрезов, непроваров, утяжин, осевой рыхлости и других дефектов формиро­вания шва. Усиление наружного шва должно нахо­диться в пределах 0,5—2,5 мм для труб со стенкой толщиной до 10 мм включ. и 0,5—3,0 мм для труб со стенкой толщиной свыше 10 мм. Высота усиления внутреннего шва должна быть не менее 0,5 мм. На концах труб на длине не менее 150 мм усиление внутреннего шва должно быть снято до высоты 0-0,5 мм.

Смещение наружного и внутреннего слоев завод­ского сварного шва не должно превышать 20 % тол­щины стенки при номинальной толщине до 16 мм и 15%— при номинальной толщине свыше 16 мм.

Отклонение участка трубы длиной 200 мм со сварным соединением от окружности не должно превышать 0,15% номинального диаметра трубы.

Смещение свариваемых кромок не должно пре­вышать 10 % номинальной толщины стенки.

13.15. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и иметь разделку кромок под сварку. Форма разделки кромок определяется техническими условиями, утвержденными в уста­новленном порядке.

Косина реза торцов труб должна быть не более 2 мм.

13.16. Каждая труба должна проходить на заво­дах-изготовителях испытания гидростатическим дав­лением р_и, МПа, в течение не менее 20 с, величина которого должна быть не ниже давления, вызываю­щего в стенках труб кольцевое напряжение, равное 95 % нормативного предела текучести.

Временно на период до 1988 г. включ. допуска­ется применение бесшовных труб, величина испыта­тельного давления и продолжительность испытания которых определяется соответствующими стандар­тами на эти трубы.

При величине испытательного давления на заводе-изготовителе менее требуемой должна быть гаранти­рована возможность доведения гидравлического ис­пытания при строительстве до давления, вызываю­щего напряжение, равное 95 % нормативного преде­ла текучести.

Величина р_и на заводе для всех типов труб долж­на определяться по величине нормативного предела текучести стали по формуле

(66)

где _мин — минимальная толщина стенки, см;

R — расчетное значение напряжения, прини­маемое равным 95 % R₂^н (согласно п. 8.2). МПа;

D_вн— внутренний диаметр трубы, см. 1

3.17. Все сварные соединения труб должны быть полностью проверены физическими неразрушающи­ми методами контроля (ультразвуком с последую­щей расшифровкой дефектных мест рентгеновским просвечиванием).

Сварные соединения на концах труб на длине 200 мм должны проходить дополнительный рентге­новский контроль.

13.18. Соединительные детали трубопроводов — тройники, переходники, отводы и днища (заглуш­ки) — должны изготавливаться в соответствии с го­сударственными или отраслевыми стандартами или техническими условиями, утвержденными в уста­новленном порядке, из труб или листовой стали. Сталь в готовых соединительных деталях должна удовлетворять требованиям пп. 13.8, 13.9, 13.11 и 13.13.

Ударная вязкость основного металла и сварных швов должна соответствовать требованиям табл. 22. Требования к ударной вязкости для соедини­тельных деталей диаметром 57—219 мм не регламен­тируются.

13.19. Для магистральных трубопроводов и кол­лекторов, обвязочных трубопроводов КС и НПС должны применяться следующие конструкции сое­динительных деталей:

тройники горячей штамповки;

тройники штампосварные с цельноштампованными ответвлениями горячей штамповки;

тройники сварные без специальных усиливающих элементов (ребер, накладок и т.д.) и тройники сварные, усиленные накладками;

переходники конические, концентрические штам­пованные или штампосварные;

отводы гнутые гладкие, изготовленные из труб путем протяжки в горячем состоянии, гнутые при индукционном нагреве или штампосварные из двух половин; отводы сварные секторные; заглушки эллиптические.

13.20. Соединительные детали должны удовлет­ворять следующим требованиям:

длина сварных тройников должна быть равна не менее, чем двум диаметрам ответвления;

длина ответвления неусиленных сварных тройни­ков должна быть не менее половины диаметра от­ветвления, но не менее 100 мм;

ширина накладки усиленного тройника на ма­гистрали и на ответвлении должна быть не менее 0,4 диаметра ответвления, а толщина накладок приниматься равной толщине стенки усиливае­мого элемента.

Для усиленных накладками тройников с отноше­нием диаметра ответвления к диаметру магистрали менее 0,2 накладки не предусматриваются, а с отно­шением менее 0,5 накладки не предусматриваются на ответвлении.

Расстояние от накладки до торца тройника долж­но быть не менее 100 мм.

Общая длина цельноштампованных тройников должна быть не менее D₀ + 200 мм, а высота ответв­ления — не менее 0,2 D₀. но не менее 100 мм. Радиус закругления в области примыкания ответвления должен быть не менее 0,1 D₀.

Длина секторов сварных отводов по внутренней образующей должна быть не менее 0,15D).

Длина переходников должна удовлетворять ус­ловию

(67)

где D и d— наружные диаметры концов переход­ника, мм;

 — угол наклона образующей переходни­ка, принимаемый менее 12°; а — длина цилиндрической части на концах переходника, принимаемая равной от 50 до 100 мм.

Кромки соединительных деталей должны быть обработаны в заводских условиях для присоедине­ния к привариваемым трубам без переходных ко­лец (с учетом требований п. 13.28) .

Эллиптические днища должны иметь следующие размеры:

высоту Н  0,4D);

высоту цилиндрической части —0,1D;

радиус сферической части — рD;

радиус перехода цилиндрической части к сфери­ческой rD (где D— наружный диаметр трубы) .

13.21. Толщина стенок деталей определяется рас­четом и должна быть не менее 4 мм.

13.22. Конденсатосборники должны быть из труб и деталей заводского изготовления. Диаметр и тол­щина стенок конденсатосборников определяются расчетом.

Конденсатосборники должны быть покрыты ан­тикоррозионной изоляцией, соответствующей изо­ляции трубопровода на данном участке, и подверг­нуты предварительному гидравлическому испыта­нию на давление, равное полуторному рабочему дав­лению в газопроводе.

13.23. При изготовлении сварных деталей должна применяться многослойная сварка с обязательной подваркой корня шва деталей диаметром 300 мм и более.

После изготовления сварные детали должны быть подвергнуты контролю ультразвуком или рентге­ном. Термообработке (высокотемпературному отпуску для снижения уровня остаточных напряже­ний) подлежат:

все соединительные детали независимо от но­менклатуры, марок стали, рабочего давления и т. д. со стенками толщиной 16 мм и более;

все соединительные детали независимо от номенк­латуры, толщины стенок и т.д. из низколегирован­ных сталей марок 10ХСНД, 15ХСНД, 14ХГС, 09Г2С или аналогичным им, а также из сталей с норматив­ным временным сопротивлением разрыву 550 МПа (55 кгс/мм²) и выше;

все тройники независимо от марки стали, толщи­ны стенок, рабочего давления и т. д. с отношением D_о/D_м свыше 0,3.

Соединительные детали должны испытываться гидравлическим давлением, равным 1,3 рабочего давления для деталей, монтируемых на линейной части трубопроводов, и 1,5 - для деталей трубопро­водов категорий В.

13.24. Для изолирующих фланцевых соединений следует использовать фланцы по ГОСТ 12821—80. Сопротивление изолирующих фланцев (в сборе) во влажном состоянии должно быть не менее 10³ 0м.

13.25. Диаметр отверстий во фланцах под кре­пежные детали и размеры впадины, выступа, а также длина этих крепежных деталей должны выби­раться с учетом толщины изолирующих (диэлектри­ческих) втулок и прокладок. К каждому из флан­цев изолирующего соединения должен быть прива­рен изолированный контактный вывод из стальной полосы размером 30Х6 мм.

13.26. Конструкция запорной, регулирующей и предохранительной арматуры должна обеспечивать герметичность, соответствующую І классу по ГОСТ 9544-75.

13.27. Запорная арматура диаметром свыше 400 мм должна иметь опорные лапы для установки на фундамент. Материалы, применяемые для изго­товления арматуры, должны обеспечивать надежную и безопасную ее эксплуатацию.

13.28. Разделка кромок присоединительных кон­цов деталей и арматуры должна удовлетворять усло­виям сварки.

В тех случаях, когда стали соединяемых труб, деталей или арматуры имеют разные значения пре­делов прочности, для обеспечения равнопрочности монтажных соединений необходимо соблюдать условие

(68)

где _л, _пр — толщина стенок соответственно сле­ва и справа от соединения, см;

R^н_1л, R^н_1пр —соответствующие _л и _пр значения временного сопротивления, МПа.

При невозможности выполнения этих требова­ний, а также при разности толщин присоединяемых концов арматуры или деталей и трубы, отличаю­щихся более чем в 1,5 раза, необходимо преду­сматривать переходные кольца.

СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ 13.29. Для ручной электродуговой сварки сты­ков трубопроводов должны применяться электроды с целлюлозным (Ц) и основным (Б) видами покры­тий по ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 9467-75.

Выбор типа электродов должен производиться в соответствии с табл. 23.

13.30. Для автоматической сварки стыков труб под флюсом должны применяться флюсы по ГОСТ 9087—81 и проволоки углеродистые или ле­гированные преимущественно с омедненной поверх­ностью по ГОСТ 2246-70.

13.31. Сочетания марок флюсов и проволок в за­висимости от конкретного назначения и норматив­ного сопротивления разрыву металла свариваемых труб выбираются в соответствии с действующими технологическими инструкциями, утвержденными в установленном порядке.

13.32. Для автоматической газоэлектрической сварки стыков труб должны применяться:

сварочная проволока с омедненной поверхностью по ГОСТ 2246-70.

углекислый газ по ГОСТ 8050-76 (двуокись уг­лерода газообразная);

аргон газообразный по ГОСТ 10157—79;

смесь из углекислого газа и аргона.

13.33. Для механизированной сварки стыков труб применяются самозащитные порошковые про­волоки, марки которых следует выбирать в соот­ветствии с действующими технологическими инст­рукциями, утвержденными в установленном по­рядке.

13.34. Для газовой резки труб должны приме­няться:

кислород технический по ГОСТ 5583—78;

ацетилен в баллонах по ГОСТ 5457—75;

пропан-бутановая смесь по ГОСТ 20448-75.

ИЗДЕЛИЯ ДЛЯ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ ПРОТИВ

ВСПЛЫТИЯ

13.35. Для закрепления (балластировки) трубо­проводов, прокладываемых через водные преграды, на заболоченных и обводненных участках, должны предусматриваться утяжеляющие навесные и коль­цевые одиночные грузы, скорлупообразные грузы, сплошные утяжеляющие покрытия, балластирую­щие устройства с использованием грунта и анкерные устройства. В особо сложных условиях Западной Сибири и Крайнего Севера при соответствующем обосновании для балластировки подводных пере­ходов трубопроводов диаметром 1020 мм и более в русловой части допускается применять чугунные кольцевые грузы.

13.36. Все изделия, применяемые для закрепле­ния трубопроводов, должны обладать химической и механической стойкостью по отношению к воздей­ствиям среды, в которой они устанавливаются.

13.37. Навесные утяжеляющие одиночные грузы должны изготовляться в виде изделий из бетона, особо тяжелых бетона и железобетона и других материалов с плотностью не менее 2200 кг/м³ (для особо тяжелых бетонов не менее 2900 кг/м³ ) . Каждый груз подлежит маркировке масляной краской с указанием массы и объема груза, а грузы, предназначенные для укладки в агрессивную среду маркируются дополнительным индексом.

Примечание : Агрессивность среды и требования к защите бетонных грузов и сплошного обетонирования трубы определяются в соответствии с требованиями СНиП ІІ-28-73.

13.38. Номинальная масса утяжеляющего бетонного груза устанавливается проектом.

13.39. Кольцевые одиночные утяжеляющие грузы должны изготавливаться из чугуна ( с учетом требований п. 13.35), из железобетона или других материалов в виде двух половин с плотностью согласно п. 13.37.

Каждый полугруз подлежит маркировке масляной краской с указанием массы и наружного диаметра, для которого предназначен этот груз.

Таблица 23

Нормативное значение (по ТУ) временного сопротивления разрыву металла труб, 10^-2 МПа (кгс/мм² )

Назначение электрода

Тип электрода (по ГОСТ 9467-75) -вид электродного покрытия (по ГОСТ 9466-75)

До 5,5 (55)

Для сварки первого (корневого) слоя

Э42-Ц

До 6,0 (60) включ.

шва неповоротных стыков труб

Э42-Ц, Э50-Ц

До 5,5 (55)

Для сварки „горячего" прохода

Э42-Ц, Э50-Ц

До 6,0 (60) включ.

неповоротных стыков труб

Э42-Ц, Э50-Ц, Э60-Ц*

До 5,0 (50) включ.

Для сварки и ремонта сваркой

Э42А-Б, Э46А-Б

До 6,0 (60) включ.

корневого слоя шва поворотных и неповоротных стыков труб

Э50А-Б, Э60-Б*

До 5,0 (50) включ.

Для подварки изнутри трубы

Э42А-Б, Э46А-Б

До 6,0 (60) включ.

Э50А-Б

До 5,0 (50) включ.

Для сварки и ремонта заполняющих

Э42А-Б, Э46А-Б

От 5,0 (50)

до 5,5 (55) включ.

и облицовочного слоев шва (после "горячего" прохода электродами Ц

Э50А-Б, Э55-Ц

От 5,5 (55)

до 6,0 (60) включ.

или после корневого слоя шва, выполненного электродами Б)