– операционный контроль технологии сварки;
– неразрушающий контроль качества сварных соединений;
– разрушающий контроль качества сварных соединений;
– контроль исправления дефектов.
Виды контроля определяются конструкторской организацией в соответствии с требованиями настоящих Правил, НД на изделие и сварку и указываются в конструкторской документации котла.
9.6.3. Основными видами неразрушающего контроля металла и сварных соединений являются:
– визуальный и измерительный;
– радиографический;
– рентгенотелевизионный;
– ультразвуковой;
– капиллярный или магнитопорошковый;
– измерение твердости;
– прогонка металлического шара;
– гидравлические испытания.
Кроме этого, могут применяться другие методы (акустическая эмиссия, токовихревой контроль и др.).
9.6.4. При разрушающем контроле должны проводиться испытания механических свойств, металлографические исследования.
9.6.5. Специалисты неразрушающего контроля должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля, утвержденными приказом Госнадзорохрантруда Украины 23.07.96 №125.
9.6.6. Изделие признается годным, если при любом виде контроля в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных настоящими Правилами и НД на изделие и сварку.
9.6.7. Внешний осмотр сварных соединений производится по всей их протяженности. Перед внешним осмотром сварные швы и прилегающие к ним поверхности основного металла на ширину не менее 20 мм по обе стороны швов должны быть очищены от шлака и других загрязнений, затрудняющих осмотр.
Нормы оценки качества сварного соединения по результатам внешнего осмотра и измерения должны быть указаны в технических условиях на изготовление изделия и инструкциях по сварке и контролю сварных соединений.
9.6.8. Механические испытания сварных соединений должны проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 6996 и ГОСТ 9454. Обязательными видами механических испытаний являются испытания на растяжение, изгиб и сплющивание.
Испытания на растяжение не являются обязательными для поперечных сварных соединений при условии сплошного контроля соединений неразрушающими методами.
9.6.9. Для контроля качества сварных стыковых соединений в трубчатых элементах изделий одновременно с их сваркой в тех же производственных условиях изготавливаются контрольные стыки, из которых вырезаются образцы для проведения механических испытаний. Форма и размеры образцов для механических испытаний, а также их вырезка должны соответствовать ГОСТ 6996.
9.6.10. Количество контрольных сварных соединений должно быть не менее одного на все однотипные производственные сварные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение 6 месяцев.
9.6.11. Результаты механических испытаний сварных образцов должны быть следующими:
– временное сопротивление разрыву наплавленного металла в МПа (кгс/см2) – не менее нижнего предела временного сопротивления разрыву основного металла, установленного государственным стандартом или ТУ для данной марки стали;
– угол загиба – не менее 100° для соединений, выполненных электросваркой, и не менее 70° для соединений, выполненных газовой сваркой.
Показатели механических свойств сварных соединений должны определяться как среднее арифметическое из результатов, полученных при испытании отдельных образцов, и быть не ниже указанных норм. При этом показатели механических свойств считаются неудовлетворительными, если хотя бы у одного из образцов результаты отличаются от установленных норм более чем на 10% в сторону снижения.
9.6.12. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний разрешается проведение повторных испытаний на образцах, вырезанных из той же контрольной пластины или из сварного шва изделия. Повторные испытания проводятся лишь по тому виду механических испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты. Для проведения повторных испытаний применяется удвоенное количество образцов.
Если получены неудовлетворительные результаты и при повторных испытаниях, швы считаются неудовлетворительными.
9.6.13. Объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом определяется НД на изготовление, но должен быть не менее:
– для деталей с толщиной стенки свыше 30 мм – 25% длины швов;
– для толщин до 30 мм – 10% длины швов.
При этом обязательному радиографическому контролю подлежат все места сопряжения стыковых продольных и поперечных сварных соединений.
Для толщин до 13 мм допускается производить 100%-ный радиоскопический метод контроля вместо 10%-ного радиографического.
Швы признаются неудовлетворительными, если просвечиванием будут обнаружены следующие дефекты:
– трещины всех видов и напряжений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла;
– непровары в корне и по сечению шва;
– непровары в вершине шва соединений, доступных к сварке с одной стороны без подкладок, глубиной более 15% толщины основного металла;
– поры, шлаковые включения свыше установленных НД.
Методы устранения дефектов и порядок контроля исправленных участков устанавливаются техническими условиями на изготовление.
9.7. Гидравлическое испытание
9.7.1. Гидравлическое испытание котлов и их элементов производится с целью проверки их прочности и плотности на заводах-изготовителях специально выделенными работниками ОТК заводов.
9.7.2. Пробное давление при гидравлическом испытании должно составлять 1,5 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2).
Измерение давления необходимо производить двумя манометрами, один из которых должен быть контрольным.
Для гидравлических испытаний должна применяться вода с температурой не ниже 5°С и не выше 40°С.
Время выдержки котла под пробным давлением должно быть не менее 10 минут. Падение давления во время испытания не допускается.
Использование сжатого воздуха или газа для подъема давления не допускается.
После снижения пробного давления до рабочего производится тщательный осмотр всех элементов котла, сварных швов по всей их длине.
9.7.3. Котел считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:
– трещин или признаков разрыва;
– течи, слезок и потения на основном металле и в сварных, клепаных, вальцованных соединениях;
– остаточных деформаций.
10. ПАСПОРТ КОТЛА И ЕГО МАРКИРОВКА
10.1. На днищах барабана или фронтовой части каждого котла должна быть прикреплена металлическая табличка с нанесенными на ней ударным способом следующими данными:
– наименование или товарный знак завода-изготовителя;
– наименование или условное обозначение котла;
– заводской номер;
– год изготовления;
– рабочее давление;
– температура воды (для водогрейных котлов);
– номер ГОСТ или ТУ на. котел.
Допускается маркировка другими способами, обеспечивающими четкость и долговечность изображения, равноценные ударному способу.
10.2. Каждый изготовленный котел должен поставляться заказчику с паспортом установленной формы (приложения 3 и 4) и инструкцией по монтажу и эксплуатации на украинском языке.
11. ПОМЕЩЕНИЯ ДЛЯ КОТЛОВ
11.1. Стационарные котлы должны устанавливаться в зданиях и помещениях, отвечающих требованиям СНиП II-35-76 «Котельные установки», Правил безопасности в газовом хозяйстве и настоящих Правил.
Установка котлов вне помещения допускается в том случае, если котел спроектирован для работы в заданных климатических условиях.
11.2. Устройство помещений и чердачных перекрытий над котлами не допускается. Данное требование не распространяется на котлы, установленные в производственных помещениях в соответствии с пунктом 11.3.
11.3. Внутри производственных помещений допускается установка:
– паровых котлов, удовлетворяющих условию (t–100)V џ 100 (для каждого котла), где t – температура насыщенного пара при рабочем давлении, °С; V – водяной объем котла, м3;
– водогрейных котлов, не имеющих барабанов, теплопроизводительностью каждый не более 2,5 МВт (2,15 Гкал/ч);
– котлов-утилизаторов.
11.4. Место установки котлов внутри производственных помещений должно быть отделено от остальной части помещения несгораемыми перегородками по всей высоте котла, но не ниже 2 м, с устройством дверей. Места расположения выходов и направление открытия дверей определяются проектной организацией.
Перегородки выполняются из несгораемых материалов.
Котлы-утилизаторы могут быть отделены от остальной части производственного помещения вместе с печами или агрегатами, с которыми они связаны технологическим процессом.
11.5. Для обслуживающего персонала в здании котельной должны быть оборудованы бытовые и служебные помещения в соответствии с санитарными нормами.
В здании котельной не разрешается размещать какие-либо помещения, а также мастерские, не предназначенные для ремонта котельного оборудования.
11.6. На каждом этаже помещения котельной должно быть не менее двух выходов, расположенных в противоположных сторонах помещения. Допускается один выход, если площадь этажа менее 200 м2 и имеет второй эвакуационный выход на наружную стационарную лестницу, а в одноэтажных котельных – при длине помещения по фронту котлов не более 12 м.
Выходом из помещения котельной считается как непосредственный выход наружу, так и выход через лестничную клетку или тамбур.
11.7. Выходные двери из помещения котельной должны открываться наружу от нажатия руки, не иметь запоров из котельной и во время работы котлов не запираться. Выходные двери из котельной в служебные, бытовые, а также вспомогательно-производственные помещения должны снабжаться пружинами и открываться в сторону котельной. На каждой входной двери помещения котельной с наружной стороны должна быть надпись «Посторонним вход запрещен».
11.8. У ворот помещения котельной, через которые производится подача топлива и удаление золы и шлака, необходимо устраивать тамбур или воздушную тепловую завесу.
11.9. Помещения котельной должны быть обеспечены достаточным естественным светом, а в ночное время – электрическим освещением.
Места, которые по техническим причинам нельзя обеспечить естественным светом, должны иметь электрическое освещение. Освещенность должна соответствовать СНиП II-4-79 «Естественное и искусственное освещение». Помимо рабочего освещения в котельных должно быть аварийное электрическое освещение.
Подлежат обязательному оборудованию аварийным освещением следующие места:
– фронт котлов, а также проходы между котлами, сзади котлов и над котлами;
– щиты и пульты управления;
– водоуказательные и измерительные приборы;
– зольные помещения;
– вентиляторные площадки;
– оборудование водоподготовки;
– площадки и лестницы котлов;
– насосные помещения.
11.10. Рабочее и аварийное освещение, электрическое оборудование и его заземление должны соответствовать требованиям Правил устройства электроустановок (ПУЭ).
11.11. В помещениях котельной при высоте установки светильников общего освещения над полом или площадками обслуживания менее 2,5 м должны устанавливаться светильники закрытого исполнения.
При работе в котлах и газоходах должны применяться ручные светильники с напряжением не выше 12 В или переносные электрические фонари.
11.12. В работающих на газообразном топливе котельных, встроенных в здания, помимо основного электроосвещения в нормальном исполнении, должно иметься электроосвещение с арматурой во взрывозащищенном исполнении с самостоятельной электропроводкой и размещением выключателя и предохранителя вне помещения котельной. Это освещение используется при подготовке газифицированных котельных к пуску.
Электродвигатели и пусковая аппаратура вытяжных вентиляторов, которые устанавливаются в помещениях газифицированных отопительных котельных, встроенных в здания, должны быть взрывозащищенными в соответствии с требованиями ПУЭ.
11.13. Расстояние от площадок или верхней части обмуровки котла, с которых производится обслуживание арматуры, гарнитуры, контрольно-измерительных приборов, до низа выступающих конструкций перекрытия (покрытия) котельной должно быть не менее 2 м.
Расстояние от пола до низа площадок обслуживания и коммуникаций в местах проходов под ними должно быть также не менее 2 м.
11.14. Если котел не обслуживается в верхней части обмуровки и нет необходимости перехода по верху котла, то расстояние от верхней части обмуровки до низа выступающих конструкций перекрытия (покрытия) здания должно быть не менее 0,7 м.
11.15. Расстояние от фронта котлов или выступающих частей топки до противоположной стены котельной должно составлять не менее 3 м.
Для котлов, имеющих длину колосниковой решетки (обслуживаемой с фронта) не более 1 м, а также для котлов, работающих на жидком и газообразном топливе, это расстояние может быть уменьшено до 2 м. При этом для котлов, оборудованных газовыми горелками и горелками для жидкого топлива, расстояние от выступающих частей горелок до противоположной стены должно быть не менее 1 м.
Если фронт котлов или выступающих частей топок расположен один против другого, то расстояние между ними должно составлять не менее 5 м.
Для котельных, работающих на жидком или газообразном топливе, расстояние между фронтами котлов должно быть не менее 4 м, а расстояние между горелками – не менее 2 м.
Перед фронтом котлов разрешается устанавливать насосы, вентиляторы, а также хранить запасы твердого топлива не более чем для одной смены работы котлов. При этом ширина свободных проходов вдоль фронта котлов должна быть не менее 1,5 м, а установленное оборудование и топливо не должны мешать обслуживанию топок и котлов.
