Страница 7: НПАОП 35.3-1.28-67. Временные правила устройства и безопасной эксплуатации воздухопроводов и азотопроводов высокого давления (100—1000 кг/см2) (44312)

В — толщина фланца, мм.

1 Заменен ГОСТ 356—68.

8. Ручная дуговая сварка металлическим электродом, сварка в среде защитных газов и газовая сварка могут применяться для соединений во всех пространственных положениях, автоматическая и полуавтоматическая под слоем флюса — только в нижнем положении (с поворотом трубы).

9. К выполнению сварочных работ вручную допускаются сварщики не ниже 5 разряда, механизированным способом (автоматическим и полуавтоматическим) — сварщики (операторы) не ниже 4 разряда. Сварщик должен пройти специальную подготовку по сварке и прихватке стыков трубопроводов высокого давления из сталей, подлежащих сварке и иметь разрешение Госгортехнадзора

Таблица 3

Рекомендуемые способы сварки

на право производства ответственных сварочных работ, с выдачей на это удостоверения организации, производящей монтаж трубопроводов

Сварщик по автоматической сварке под флюсом и сварщик по аргоно-ду-говой сварке также должен пройти испытания по специально разработанной программе, составленной монтажной организацией и согласованной с инспекцией Госгортехнадзора

10 Перед допуском к сварке трубопроводов высокого давления каждый сварщик (оператор) должен заварить по одному контрольному (пробному) стыку в условиях, тождественных тем, в которых будет производиться сварка трубопроводов (трубы сварочные материалы, режимы, методы и положения сварки)

Примечание Контрольный (пробный) стык сваривается через каждые 50 стыков и каждый раз при переходе на сварку труб другого диаметра или из другой марки стали

11. Проверка качества сварки контрольного стыка производится путем внешнего осмотра, механических испытаний, металлографических исследований и испытания на межкристаллитную коррозию

Из контрольных стыков изготавливаются образцы для испытаний, согласно ГОСТ 6996—54 1

а) три образца на растяжение,

б) три образца на изгиб,

в) три образца на ударную вязкость,

г) один образец для металлографических исследований,

д) образцы для испытания на межкристаллитную коррозию согласно ГОСТ 6032—58 для труб из стали группы ХН (по требованию заказчика)

12 Механические свойства металла шва должны соответствовать ГОСТ 9467—60 (при сварке электродами типов Э42А, Э50А, Э60А и Э70) и ГОСТ 10052—62 2 (при сварке электродами типов ЭА-1Б и ЭА-1М2Б)

13 Качество сварки по результатам металлографических исследований должно удовлетворять следующим требованиям

При макроисследовании

а) трещин в наплавленном металле или в зоне термического влияния основного металла не должно быть,

1 Заменен ГОСТ 6996—66

2 Заменен ГОСТ 10062—76

б) не сваренных мест между слоями или между наплавленным металлом и кромками разделки не должно наблюдаться, за исключением непровара, предусмотренного подпунктом «в» настоящего пункта,

в) выявленный непровар в корне шва изделий, доступных для сварки только с одной стороны без прокладок или подкладных колец, не должен превышать 10% от толщины стенки, но может быть не более при толщине стенки более ;

г) пор и шлаковых включений, выходящих за пределы норм не должно быть; допускается наличие видимых невооруженным глазом мелких пор и шлаковых включений в количестве не более пяти дефектов на 1 см2 площади сечения шва в месте наибольшего их скопления; максимальный линейный размер отдельного дефекта по наибольшей протяженности не должен превосходить , а сумма их не должна быть более .

При микроисследовании

д) микротрещин не должно быть;

е) для сталей аустенитного класса производится проверка наличия феррита, количество которого в наплавленном металле допускается в пределах 2—5%

14. При испытаниях на межкристаллитную коррозию (ГОСТ 6082—581) после загиба образцов на 90° в металле шва не должно быть характерного для коррозии растрескивания

15. Результаты проверок контрольных стыков заносятся в ведомость (форма 1 настоящего приложения).

В случае получения неудовлетворительных результатов по какому-либо виду испытаний данный вид испытаний проводится на удвоенном количестве образцов вырезанных из вновь сваренного контрольного стыка.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний сварщик к работе не допускается, а все сваренные им ранее 50 стыков бракуются, вырезаются и завариваются вновь другим сварщиком

16. Сварочные работы должны выполняться под руководством инженерно-технического работника, имеющего специальную техническую подготовку и практический опыт работы по сварке трубопроводов высокого давления . На сварочные работы необходимо вести журнал (форма 2 настоящего приложения).

II.Сварочные материалы

17 Все сварочные материалы, применяемые при сварке трубопроводов (электроды, проволока, флюс, аргон, растворенный ацетилен), должны иметь сертификат (паспорт) завода-изготовителя с указанием марки, химического состава, механических свойств и других специальных данных, необходимых для контроля при запуске в производство указанных материалов.

18. При отсутствии сертификатов (паспортов) сварочные материалы можно использовать только после их проверки При проверке электродов определяют химический состав наплавленного металла, механические свойства сварного соединения и наплавленного металла, сварочные (технологические) свойства, склонность к образованию горячих трещин, ферритную фазу в наплавленном металле и стойкость наплавленного металла или сварного соединения против образования межкристаллитной коррозии (если такие проверки требуются).

19 Сварочные материалы по механическим свойствам, химическому составу и другим данным должны отвечать требованиям ГОСТ, приведенных в табл. 4.

20. Независимо от наличия сертификатов от каждой партии электродов отбирается проба и производится проверка технологических свойств. Электроды, предназначенные для сварки высоколегированных аустенитных сталей, дополнительно проверяются на склонность к образованию горячих трещин и на определение количества феррита в наплавленном металле.

21. Технологические свойства электродов проверяются после просушки (см. п 25), путем сварки тавровых соединений с использованием рекомендованного подогрева перед сваркой по ГОСТ 9466—60.

1Заменен ГОСТ 60021—75.

Таблица 4

№ ГОСТ для сварочных материалов

22. Проверка электродов на склонность к образованию горячих трещин и на определение количества феррита в наплавленном металле производится по ГОСТ 9460—603.

23. Результаты проверок сварочных материалов заносятся в журнал (форма 3 настоящего приложения) и оформляются актом (форма 4 настоящего приложения).

Если получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний, проверка по этому виду испытаний производится на удвоенном количестве образцов. При неудовлетворительных результатах повторной проверки партия электродов бракуется.

24. Электроды и флюсы, предназначенные для сварки, должны храниться в сухом отапливаемом помещении. Нельзя использовать электроды с отсыревшей или осыпавшейся обмазкой.

25. Электроды и флюс не более чем за сутки до сварки должны просушиваться. Флюс сушится при температуре 150—250° С в течение 1,5—2 час, электроды — по режиму, указанному в паспорте (сертификате) или на этикетках, вложенных в упаковку.

26 Поверхность сварочной проволоки до начала сварки должна быть очищена от грязи, ржавчины, жира и смазки.

Зачистка проволоки производится механическим путем (на специальных станках, наждачной шкуркой и т. п ) с последующей протиркой чистыми концами, смоченными в ацетоне, бензине Б-70 или уайтспирите.

III. Подготовка стыков труб под сварку

27. В процессе изготовления и монтажа трубных узлов и линий необходимо производить предварительный подбор труб по внутренним диаметрам, причем в одну группу должны входить лишь трубы, имеющие расхождение по внутреннему диаметру до 2%, но не более .

Примечание: Как исключение допускается соединение труб с расхождениями по внутреннему диаметру более . В этих случаях внутреннюю поверхность труб (с меньшим диаметром) необходимо дополнительно обработать и привести в соответствие с указаниями табл. 5.

28. Обработка кромок под сварку выполняется только на металлорежущих станках. Форма и размеры подготовки кромок под сварку, в зависимости от принимаемого метода сварки, должны соответствовать размерам, указанным в рабочих чертежах

1 Заменен ГОСТ 21246—70 *.

2 Заменен ГОСТ 10157—73*.

3 ГОСТ 9460-60 отменен.

4 Заменен ГОСТ 90|87—69 *.

5 Заменен ГОСТ 10(0052— 75.

Таблица 5     

Вид и размеры кромок  стыков труб при сварке