6.4.2 Зовнішній вигляд з'єднання терморезисторного
Внутрішня й зовнішня поверхні виготовленого в заводських умовах терморезисторного з'єднання труб й деталей при перевірці візуально без збільшувальних приладів не повинні мати ознак витікання розплаву поліетилену поза межами деталі, крім індикаторів процесу зварювання, та ознак переміщення ЗНЕ та дротів ЗНЕ.
6.5 Електричні характеристики
6.5.1 Товщина поліетиленової оболонки дроту ЗНЕ деталей для терморезисторного зварювання повинна бути (0,5 ± 0,05) мм.
6.5.1 Визначений при 23 °С номінальний електричний опір деталей для терморезисторного зварювання повинен відповідати нормативній та конструкторській документації виробника, що затверджена у встановленому порядку. Граничні відхили опору деталей для терморезисторного зварювання не повинні перевищувати (± 10) % від значення номінального електричного опору деталі плюс 0,1 Ом.
Примітка. 0,1 Ом - загальноприйнята величина електричного опору контакту деталі для терморезисторного зварювання.
6.5.3 У разі використання при терморезисторному зварюванні електричної напруги більше 25 В мають бути прийняті заходи щодо унеможливлення прямого контакту людини із елементами деталі, що знаходяться під напругою, в процесі всього зварювального циклу згідно з НПАОП 40.1-1.21 та нормативною документацією, що затверджена у встановленому порядку.
6.5.4 Конструкція контактів ЗНЕ деталей для терморезисторного зварювання та їх основні розміри повинні відповідати наведеним у додатку Е.
6.6 Фізичні властивості деталей для терморезисторного зварювання та зварювання нагрітим інструментом встик
Фізичні властивості деталей для терморезисторного зварювання та зварювання нагрітим інструментом встик повинні відповідати вимогам, наведеним у таблиці 4.
Таблиця 4
|
Найменування показника |
Значення показника |
Метод контролювання |
|
1. Граничні відхили ПТР деталей, що виготовлені з однієї партії сировини, від значення ПТР партії сировини, з якої деталі виготовлені, %, не більше |
± 20 від значення ПТР партії сировини, з якої деталі виготовлені, визначеного виробником деталей при проведенні вхідного контролю сировини |
Згідно з ГОСТ 24297, 9.1 та 9.8 |
|
2. Термостабільність деталей при 200 °С, хв, не менше |
20 |
Згідно з ДСТУ Б В.2.7-73 |
|
Примітка 1. Показник текучості розплаву деталей та сировини визначається при 190 °С при навантаженні масою протягом 10 хв. Примітка 2. Термостабільність деталей та показник текучості розплаву ПТР деталей визначають на зразках матеріалу деталей, вирізаних із будь-якого місця корпусу деталей (крім місця розташування ЗНЕ). |
6.7 Механічні властивості деталей для терморезисторного зварювання та зварювання нагрітим інструментом встик
6.7.1 Механічні властивості деталей для терморезисторного зварювання та зварювання нагрітим інструментом встик повинні відповідати наведеним у таблиці 5.
Випробування деталей згідно з таблицею 5 мають проводитись з використанням відрізків труб згідно з ДСТУ Б В.2.7-73, зварених із деталями з урахуванням технічної інструкції (рекомендацій) виробника та згідно з нормативною та технологічною документацією, що затверджена у встановленому порядку.
Таблиця 5 - Механічні характеристики деталей для терморезисторного зварювання та зварювання нагрітим інструментом встик
|
Найменування показника |
Значення показника для деталей із |
Метод контролювання |
|
|
|
ПЕ80 |
ПЕ100 |
|
|
1. Стійкість при постійному внутрішньому тиску при 20 °С, год, не менше |
100 |
100 |
Згідно з ГОСТ 24157 та 9.7 |
|
|
при початковій напрузі в стінці труби з мінімальним SDR, що з'єднана з деталлю: |
|
|
|
|
10,0 МПа |
12,4 МПа |
|
|
2. Стійкість при постійному внутрішньому тиску при 80 °С, год, не менше |
165 |
165 |
Згідно з ГОСТ 24157 та 9.7 |
|
|
при початковій напрузі в стінці труби з мінімальним SDR, що з'єднана з деталлю: |
|
|
|
|
4,5 МПа |
5,4 МПа |
|
|
3. Стійкість при постійному внутрішньому тиску при 80 °С, год, не менше |
1000 |
1000 |
Згідно з ГОСТ 24157 та 9.7 |
|
|
при початковій напрузі в стінці труби з мінімальним SDR, що з'єднана з деталлю: |
|
|
|
|
4,0 МПа |
5,0 МПа |
|
|
4. Стійкість до відривання зварного з'єднання деталей для терморезисторного зварювання:
а) виду "муфта"
б) видів "сідельце" і "сідельце для врізання під тиском" |
Не менше 40 % відносної довжини зварного шва, що не піддався відриванню
Відрив сідельця від корпусу деталі не відбувся або відбувся частково з перевагою пластичного характеру руйнування зварного з'єднання |
Згідно з 9.9 |
|
|
5. Стійкість до удару деталей видів "сідельце" та "сідельце для врізання під тиском" при температурі (0 ± 2) °С |
Збереження герметичності при тиску 0,6 МПа після випробування падаючим вантажем |
Згідно з9.10 |
|
|
6. Стійкість до розтягу зразків з'єднання зварного встик деталей із втулковим кінцем (руйнівний тест) |
Пластична деформація (подовження) зразка зі зварним швом при розтягу до руйнування. Відсутність крихкого розлому зразка |
Згідно з 9.11 |
|
|
7. Герметичність деталі виду "сідельце для врізання під тиском" при тиску 0,3 МПа |
Без ознак втрати герметичності |
Згідно з 9.10.4 |
6.7.2 Якщо при випробуванні згідно з рядком 2 таблиці 5 відбувся розрив зразка, що мав не-пластичний характер (крихкий розлом), раніше ніж через 165 год - зразок вважається таким, що випробування не витримав.
Якщо протягом 165 год від початку випробування руйнування зразка має пластичний характер, допускається проводити повторне випробування при зменшеній величині випробувального тиску на час, що відповідає мінімальному часу до руйнування для визначеного тиску і визначається з лінійного графіка напруга/час, накресленого по точках, наведених у таблиці 6. Зразки, що при проведенні повторного випробування не виявили ознак руйнування протягом мінімального часу до руйнування, згідно з таблицею 6 вважаються такими, що відповідають цьому стандарту.
Таблиця 6 - Параметри повторного випробування деталей до дії внутрішнього гідростатичного тиску при 80 °С
|
ПЕ80 |
ПЕ 100 |
||
|
Напруження в стінці труби, МПа |
Тривалість випробування, год |
Напруження в стінці труби, МПа |
Тривалість випробування, год |
|
4,5 |
165 |
5,4 |
165 |
|
4,4 |
233 |
5,3 |
256 |
|
4,3 |
331 |
5,2 |
399 |
|
4,2 |
474 |
5,1 |
629 |
|
4,1 |
685 |
5,0 |
1000 |
|
4,0 |
1000 |
- |
- |
6.8 Вимоги до деталей для механічного з'єднання
Випробування деталей для механічного з'єднання повинні проводитись з використанням відрізків труб згідно з ДСТУ Б В.2.7-73, з'єднаних із деталями з урахуванням технічної інструкції (рекомендацій) виробника та згідно з нормативною та технологічною документацією, що затверджена у встановленому порядку. Деталі для механічного з'єднання повинні відповідати характеристикам, наведеним у таблиці 7.
Таблиця 7
|
Найменування показника |
Значення показника для з'єднання деталі з трубою з поліетилену |
Метод контролювання |
|
|
|
ПЕ 80 |
ПЕ 100 |
|
|
1. Стійкість при постійному внутрішньому тиску при 20°С, год не менше |
100 |
100 |
Згідно з ГОСТ 24157 |
|
|
при початковій напрузі в стінці труби з мінімальним SDR, що з'єднана з деталлю: |
|
|
|
|
10,0 МПа |
12,4 МПа |
|
|
2. Герметичність з'єднань деталей з трубами під дією постійного внутрішнього тиску (15 ± 0,1) бар, год, не менше |
1 |
Згідно з ГОСТ 24157 за схемою "вода-повітря" (без заповнення ванни водою) |
|
|
|
Без візуальних ознак втрати герметичності |
|
|
|
3. Герметичність з'єднань дета- лей з трубами під дією постійного зовнішнього тиску (0,8 ± 0,1 ) бар, год, не менше1). |
1 |
Згідно з додатком Ж |
|
|
|
Без візуальних ознак втрати герметичності |
|
|
|
4. Стійкість з'єднань деталей з трубами до дії постійного повздовжнього розтягу, год, не менше2) |
1 |
Згідно з ГОСТ 11262 |
|
|
|
Без візуальних ознак поздовжньої деформації чи відокремлення деталі від труби та без втрати герметичності з'єднань після зняття навантаження3' |
|
|
|
1) Цей показник є факультативним до 01 січня 2014 року. 2) Значення сили поздовжнього розтягу, Н, визначається за формулою F=1,5 MRS π(dn-em) em (2) де MRS - мінімальна тривала міцність матеріалу труби згідно з ДСТУ Б В.2. 7-73, МПа; dn - номінальний зовнішній діаметр труби згідно з ДСТУ Б В.2. 7-; еn - середня товщина стінки труби згідно з ДСТУ Б В.2. 7-. 3) Після зняття навантаження поздовжнього розтягу з'єднання деталей з трубами повинні відповідати вимогам до герметичності згідно з рядком 2 таблиці 7 протягом не менше 15 хв. |
6.9 Вимоги до з'єднань, що виготовлені в заводських умовах
6.9.1 Виготовлені у заводських умовах зварні з'єднання деталей згідно з цим стандартом між собою та (або) з трубами згідно з ДСТУ Б В.2.7-73 повинні бути перевірені виробником з'єднань та відповідати вимогам рядків 2, 4 та 6 таблиці 5.
6.9.2 Виготовлені у заводських умовах механічні з'єднання деталей згідно з цим стандартом та чинною нормативною документацією, що затверджена у встановленому порядку, з трубами згідно з ДСТУ Б В.2.7-73 повинні бути перевірені виробником з'єднань та відповідати вимогам рядків 1, 2 та 4 таблиці 7.
6.10 Маркування
6.10.1 Загальні вимоги до маркування
6.10.1.1 Маркування повинне бути розбірливим і стійким протягом усього терміну експлуатації. Його варто наносити на поверхню з'єднувальної деталі нагрітим металевим інструментом або іншим способом, що не погіршує її якість.
6.10.1.2 Якщо для маркування використовується друк, то колір друкованої інформації повинен відрізнятися від основного кольору з'єднувальної деталі.
6.10.1.3 Маркування повинне включати товарний знак, зареєстрований у встановленому порядку, і (або) найменування підприємства-виготовлювача, умовну познаку з'єднувальної деталі без її виду й кольору, номер партії, рік і місяць виготовлення сполучної деталі, шифр стандарту згідно з яким виготовлена деталь.
У маркування з'єднувальних деталей допускається вводити додаткові дані: номер зміни, номер форми тощо.
6.10.1.4 Глибина маркування повинна бути не більше: для з'єднувальних деталей з D1 і (або) d1 до включно; для з'єднувальних деталей з D1 і (або) d1 більше .
6.10.1.5 Висота шрифту маркування для з'єднувальних деталей, у яких D1 і (або) d1 перебувають у межах:
- від 20 до включно - повинна бути не менше ;
- більше - не менше .
6.10.1.6 Заборонено наносити маркування на торцеві поверхні деталей і на місця, що знаходяться на відстані менше від торців з'єднувальних деталей.
6.10.1.7 Допускається на поверхню деталей, у яких D1, а також d1 і (або) d‘n перебувають у межах від 20 до включно, номер партії й позначення цього стандарту наносити за допомогою незмивної етикетки на полімерній основі, що не допускала б знищення інформації протягом тривалого часу (за умови, що у герметичному полімерному пакуванні та на самій деталі методом штампування зазначено назву підприємства-виробника або його логотип та дату виробництва деталі).
6.10.1.8 При виготовленні на експорт у маркуванні допускається заміна позначення: "ПЕ" на "РЕ"; "ГАЗ" -додатково на мову, зазначену в закордонному контракті.
6.10.1.9 Для забезпечення ідентифікації виробу в маркуванні необхідно вказувати наступні дані: період виготовлення, рік і місяць (цифрами або кодом); назву або код заводу-виготовлювача, у випадку якщо виготовлювач виготовляє продукцію в декількох місцях.
6.10.2 Транспортне маркування повинне наноситись на тару згідно з ГОСТ 14192.
Кожна тара повинна забезпечуватися ярликом із фанери або паперу, що містить наступні дані:
- найменування підприємства-виготовлювача й (або) його товарний знак;
- умовну позначку з'єднувальної деталі;
- номер партії;
- дату випуску (місяць, рік);
- гарантійний строк зберігання деталей: чорного кольору - два роки від дати виготовлення, жовтого - один рік від дати виготовлення;
