9 ТРАНСПОРТУВАННЯ ТА ЗБЕРІГАННЯ
9.1 Транспортування та зберігання виробів необхідно здійснювати згідно з ДБН Г.1-4, ГОСТ 25880 та за дотримання вимог цього стандарту і нормативного документа на конкретний вид продукції.
9.2 Вироби транспортують у критих транспортних засобах будь-якого виду транспорту згідно з правилами перевезення вантажів, що діють на відповідному виді транспорту.
9.3 Транспортування виробів у запакованому стані сформованими транспортними пакетами допускається у відкритих транспортних засобах.
9.4 При транспортуванні, навантаженні і розвантаженні виробів необхідно вживати заходів, що забезпечують захист їх від пошкоджень, зволоження і забруднення.
9.5 Вироби необхідно зберігати в критих складських приміщеннях окремо за видами, типами, марками та розмірами.
9.6 Допускається зберігання виробів у запакованому стані під навісами, що захищають їх від дії атмосферних опадів. При зберіганні під навісами вироби повинні бути складені на рівній основі на підкладки або піддони.
9.7 Висота штабелів при зберіганні виробів не повинна перевищувати .
10 МЕТОДИ КОНТРОЛЮВАННЯ
10.1 Зовнішній вигляд, однорідність структури виробів перевіряють зовнішнім оглядом відібраних для контролю зразків за освітленості природним або штучним світлом не менше 300 люкс з відстані (50-100) см.
10.2 Геометричні розміри, відхилення від номінальних розмірів, дефекти зовнішнього вигляду, густину виробів, стисливість під нормованим навантаженням, міцтність на стиск при 10 % лінійній деформації, пружність, розривне навантаження, границю міцності при розтягуванні, вологість, водопоглинання виробів, вміст органічних речовин у виробах контролюють згідно з ДСТУ Б В.2.7-38.
10.3 Теплопровідність виробів визначають згідно з ДСТУ Б В.2.7-105.
10.4 Границю міцності при розтягуванні у напрямку, перпендикулярному до площини виробів, визначають за методикою, яка базується на визначенні руйнівного зусилля, що прикладається у напрямку, перпендикулярному до поверхні зразків.
Зразки для випробувань вирізають розміром х або х і товщиною, що дорівнює товщині виробу.
Границю міцності при розтягуванні визначають за допомогою розривної машини, яка дозволяє фіксувати зусилля при розтягуванні з похибкою, що не перевищує 2 % від величини зусилля.
Розривна машина повинна бути оснащена обладнанням відповідно до рисунка 1.
1 - вушко; 2 - кільце; 3 - шарнірна насадка для закріплення у верхню клему; 4 - сталеві пластини; 5 - зразок;
6 - насадка для закріплення у нижню клему
Рисунок 1 - Обладнання до розривної машини для визначення границі міцності при розтягуванні
у напрямку, перпендикулярному до площини
Зразки вирізають із виробів, приклеюють площинами до сталевих пластин, товщина яких повинна бути (2,0±0,5) мм, а розміри відповідно до розміру зразків х або х . Для приклеювання використовують клей, який забезпечує міцне склеювання зразка з пластиною. Після висушування клею металеві пластини з'єднують із затискачами машини. Випробування проводять при швидкості руху активного захвату (10±2) мм/хв до руйнування зразка між пластинами.
Границю міцності при розтягу у напрямку, перпендикулярному до площини виробу в мега-паскалях, обчислюють за формулою:
(1)
де Р - руйнівне зусилля, Н (кгс);
F - площа зразка, см2.
За величину границі міцності при розтягу у напрямку, перпендикулярному до площини виробів, приймають середнє арифметичне значення результатів випробувань трьох зразків.
10.5 Границю міцності при зсуві визначають за допомогою випробувальної машини, здатної фіксувати зусилля, за якого відбувається руйнування зразка при продавлюванні його середньої частини верхньою пластиною машини відносно країв зразка.
Границю міцності при зсуві визначають на зразках розміром х і товщиною, що дорівнює товщині плити.
Зразок розміщують на нижній рамі випробувальної машини. Випробування проводять при швидкості руху активного захвату випробувальної машини (10±2) мм/хв. За допомогою верхньої пластини розміром х прикладають рівномірно розподілене навантаження до тих пір, доки не відбудеться руйнування зразка по периметру прикладання навантаження. Визначення руйнівного зусилля проводять з похибкою, що не перевищує 2 % від величини зусилля.
Границю міцності при зсуві плит в мегапаскалях вираховують за формулою:
(2)
де Р - руйнівне зусилля, Н (кгс);
F - площа зсуву зразка (периметр продавлювання зразка, помножений на товщину зразка) см2.
За величину границі міцності при зсуві приймають середнє арифметичне результатів випробувань двох зразків.
10.6 Міцність виробів на стиск під точковим навантаженням при деформації визначають так.
10.6.1 Зразки для випробувань вирізають розміром х і товщиною, що дорівнює товщині виробу.
10.6.2 Для визначення міцності на стиск при точковому навантаженні використовують випробувальну машину, яка дозволяє фіксувати зусилля стиску з похибкою, що не перевищує 2 % від величини зусилля.
10.6.3 Випробувальна машина повинна бути оснащена циліндричним індентором, площа поверхні нижньої частини якого становить 50 см2 (діаметр ).
Загальний вигляд циліндричного індентора наведено на рисунку 2.
Рисунок 2
10.6.4 Кожен зразок піддається випробуванню на стиск у напрямку, перпендикулярному до поверхні виробу так, щоб індентор рухався суворо вертикально по центру зразка (рисунок 3) зі швидкістю (50 ± 5) мм/хв.
1 - індентор; 2 - зразок
Рисунок 3
10.6.5 Схему випробування наведено на рисунку 4
1 – пристрій випробувальної машини; 2 – індентор; 3 – зразок; 4 – металева плита-основа
Рисунок 4
10.6.6 Початкове навантаження на зразок складає (2,50±0,25) Н, що відповідає тиску (500±50) Па.
10.6.7 Випробування на стиск проводять до критичної точки, яка відповідає зменшенню товщини зразка на 5 %. Навантаження, що відповідає цій точці, фіксують і використовують при обчисленні результатів випробувань.
10.6.8 Міцність на стиск під точковим навантаженням при деформації Рі в мегапаскалях вираховують за формулою:
, (3)
де Р1 - зафіксоване навантаження, Н (кгс);
F - площа нижньої частини індентора, мм2.
10.6.9 За величину міцності на стиск під точковим навантаженням при деформації приймають середнє арифметичне значення результатів випробувань двох зразків.
10.7 Нормальний коефіцієнт звукопоглинання виробів визначають згідно з ГОСТ 16297.
10.8 Повітропроникність виробів визначають згідно з ГОСТ 25891.
10.9 Паропроникність виробів контролюють згідно з ГОСТ 25898.
10.10 Стабільність розмірів за довжиною, шириною і товщиною виробів при випробуванні за температури (23±2) °С та відносної вологості (90±5) % протягом (48±1) год визначають так.
10.10.1 Для випробування із відібраних для контролю виробів вирізають зразки розміром х і товщиною, що дорівнює товщині виробу.
10.10.2 Зразки кондиціонують до постійної маси за температури (23±2)°С та відносної вологості (50±5)%. Зразки витримують у наведених вище умовах протягом не більше чотирнадцяти діб і при цьому кожної доби вимірюють їх довжину та ширину. Кондиціонування проводять до тих пір, поки різниця між двома послідовними замірами довжини та ширини зразка складе не більше ніж 0,1 %.
10.10.3 Підготовлені зразки укладають горизонтально на відстані один від одного не менше ніж на сітку або металеву перфоровану пластину так, щоб повітря циркулювало навколо зразків, і фіксують величини довжини, ширини і товщини у точках, як показано на рисунку 5.
Рисунок 5
10.10.4 Зразки витримують протягом (48±1) год за температури (23±2) °С та відносної вологості (90±5)%. При цьому зразки не повинні піддаватись нагріванню від будь-яких нагрівальних елементів.
10.10.5 Після завершення випробування визначають остаточну довжину, ширину і товщину зразків у тих же точках, де були проведені попередні заміри.
10.10.6 Стабільність розмірів вираховують за формулами:
; (4)
; (5)
, (6)
де l0, b0 та d0 - результати замірів довжини, ширини і товщини зразків після кондиціонування, мм;
It, bt та dt - результати остаточних замірів після витримування протягом (48±1) год за температури (23±2) °С та відносної вологості (90±5) % , мм. Результати округляють до 0,1 %.
10.11 Для контролю фізико-технічних параметрів виробів допускається використовувати інші стандартизовані методики з використанням повірених випробувальних приладів за умови отримання достовірних результатів.
10.12 Якість пакування і маркування перевіряють зовнішнім оглядом усіх відібраних для контролю упаковок.
10.13 Масу паковальної одиниці визначають зважуванням на вагах згідно з ГОСТ 29329, ГОСТ 24104 кожного із відібраних паковань. Результат кожного зважування повинен знаходитись в межах нормованих значень.
10.14 Групу горючості виробів визначають згідно з ДСТУ Б В.2.7-19.
11 ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ
11.1 Приймання виробів здійснює служба технічного контролю підприємства-виробника відповідно до вимог цього стандарту і нормативного документа на відповідний вид продукції.
11.2 Приймання виробів здійснюють партіями. Партією вважають кількість виробів одного виду, одного типу, однієї марки та одних розмірів, виготовлених протягом не більше однієї доби з сировинних матеріалів однакової якості на одній технологічній лінії в однакових технологічних умовах.
11.3 Вхідний контроль сировинних матеріалів виробник здійснює відповідно до вимог ГОСТ 24297 за переліком матеріалів, що підлягають вхідному контролю, затвердженим в установленому порядку, що діє на підприємстві-виробнику.
11.4 Для перевірки відповідності якості виробів вимогам цього стандарту і нормативного документа на відповідний вид продукції виробник проводить відповідно до вимог ГОСТ 15.309 приймально-здавальні та періодичні випробування.
11.5 Приймально-здавальні випробування здійснюють від кожної партії виробів за показниками:
- зовнішній вигляд, однорідність структури виробів;
- геометричні розміри, відхилення від номінальних розмірів та дефекти зовнішнього вигляду;
- густина виробів;
- стисливість;
- міцність на стиск при 10 % лінійній деформації;
- вологість;
- вміст органічних речовин;
- якість маркування і паковання;
- маса одного паковання.
11.6 Періодичні випробування здійснюють за показниками і з періодичністю:
- пружність, розривне навантаження, водопоглинання, границю міцності при розтягуванні у напрямку, перпендикулярному до площини виробів; границю міцності при зсуві, міцність під точковим навантаженням при деформації , стабільність розмірів, границю міцності при розтягуванні виробів - не рідше одного разу на квартал;
- теплопровідність виробів, нормальний коефіцієнт звукопоглинання, повітропроникність, паропроникність - не рідше одного разу на півроку;
- група горючості - при постановці продукції на виробництво та у разі зміни сировинного складу або рецептури виготовлення виробів.
11.7 Для перевірки відповідності виробів вимогам цього стандарту та нормативного документа на конкретний вид продукції від партії методом випадкового відбору відбирають не менше п'яти виробів.
11.8 Для контролю якості паковання і маркування та кількості продукції в пакованні від партії методом випадкового відбору відбирають п'ять паковань.
11.9 Випробування слід проводити не раніше ніж через 3 год після їх виготовлення. Вироби до випробувань витримують за температури (20±5)°С.
11.10 Значення кожного показника визначають як середнє арифметичне результатів випробувань трьох зразків, якщо інше не вказано в нормативних документах на методи контролювання.
11.11 Кількість та розміри зразків для випробувань повинні відповідати вимогам, наведеним у розділі 10 цього стандарту та вимогам нормативних документів, згідно з якими проводять випробування.
11.12 Партія може бути прийнятою та дозволеною до відвантаження за умови відповідності якості виробів вимогам цього стандарту і нормативного документа на відповідний вид продукції.
11.13 При отриманні незадовільних результатів приймально-здавальних або періодичних випробувань хоча б за одним показником проводять повторне визначення цього показника на подвійній кількості зразків, відібраних від тієї ж партії.
11.14 При незадовільних результатах повторних приймально-здавальних випробувань партія виробів прийманню не підлягає і у разі наявності можливості виправлення недоліків її повертають для усунення дефектів, після чого партію повторно подають на приймання. У разі відсутності можливості виправлення недоліків партія виробів прийманню не підлягає.
11.15 При незадовільних результатах повторних приймально-здавальних випробувань за показниками, які не можуть бути виправлені виробником, партія виробів прийманню не підлягає.
11.16 При незадовільних результатах повторних періодичних випробувань партія виробів прийманню не підлягає. Виробник призупиняє виробництво, виявляє та усуває причини виникнення невідповідності. Після усунення недоліків виробник відновлює виробництво продукції.
Випробування за показником, що не відповідав вимогам цього стандарту і нормативного документа на конкретний вид продукції, переводять до приймально-здавальних до одержання позитивних результатів не менше, ніж трьох поспіль виготовлених партій, після чого цей вид випробувань знову переводять до періодичних відповідно до встановленого порядку.
11.17 Вироби, що не відповідають вимогам цього стандарту і нормативного документа на конкретний вид продукції, підлягають утилізації відповідно до ДСанПіН 2.2.7.029.
11.18 Кожну партію виробів або її частину при відвантаженні одному споживачу виробник зобов'язаний супроводжувати документом про якість, в якому вказує:
- назву підприємства-виробника, його товарний знак та адресу;
