Таблица 2
|
Группа качества готовых изделий и заготовок |
Вид испытания |
Количество изделий от партии |
Номенклатура сдаточных характеристик |
|
1 |
Определение механических свойств |
100% |
Значение предела текучести 0,2, сужения поперечного сечения , ударной вязкости KCU (aн) и твердости НВ |
|
|
Определение твердости |
100% |
|
|
2 |
Определение механических свойств |
2%, но не менее 2 шт. |
Значение предела текучести 0,2, сужения поперечного сечения и ударной вязкости KCU (ан) |
|
|
Определение твердости |
100% |
|
|
3 |
Определение твердости |
100% |
Значение твердости НВ |
|
4 |
Определение твердости |
2%, но не менее 2 шт. |
Значение твердости НВ |
|
5 |
Без испытаний |
- |
- |
|
Примечания: 1. При определении механических свойств по группе 2 отбирают заготовки с крайними значениями твердости. Допускается для изделий группы 2, подвергаемых химико-термической обработке, отбирать заготовки с твердостью в пределах марки стали для заданной категории прочности. 2. Для шайб устанавливаются только 3, 4 и 5-я группы качества. 3. Группа качества 1 назначается конструктором для крепежных изделий с особыми техническими требованиями. Не допускается применение групп качества 5 для болтов, шпилек и гаек фланцевых соединений, пробок и хомутов, подведомственных Госгортехнадзору СССР. 4. Допускается отбирать 2 изделия или заготовки от партии для определения механических свойств по группе 2 для крепежных изделий диаметром резьбы до . 5. Виды испытаний и номенклатура сдаточных характеристик углеродистых сталей I категории и углеродистых сталей обыкновенного качества II категории по стандартам на металлопродукцию. 6. По согласованию между потребителем и изготовителем для изделий 1-3 групп качества проводится УЗК заготовок после окончательной термической обработки или готовых изделий. 7. Группа качества назначается конструктором и должна быть указана в рабочем чертеже изделия. |
1.14. Шероховатость поверхностей крепежных изделий, предназначенных для нанесения покрытий,-по ГОСТ 9.301-78.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.15. Крепежные детали должны иметь метрическую резьбу по ГОСТ 24705-81, выполненную нарезкой или накаткой. При подготовке стержня под накатку резьбы допускается гладкая конусная часть между концом сбега и безрезьбовой частью стержня длиной не более двух шагов резьбы.
В случае применения болтов, шпилек и гаек, пробок и хомутов из сталей 31Х19Н9МВБТ (ЭИ572), ХН35ВТ (ЭИ612), 08Х16Н13М2Б (ЭИ680) при рабочей температуре металла более 500°С накатка резьбы не допускается.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).
1.15.1. Диаметр резьбы болтов, шпилек и гаек резервуаров, работающих под давлением, должен соответствовать указанному в ГОСТ 12.2.073-82, для других крепежных изделий-не менее M12.
1.15.2. Типы шпилек для фланцевых изделий-по ГОСТ 9066-75
1.15.1; 1.15.2 (Введены дополнительно, Изм. № 3).
1.16. Размеры сбегов и недорезов резьбы-по ГОСТ 10549-80, фасок для деталей с диаметром резьбы до 24 мм-по ГОСТ 12414-66, с диаметром резьбы более 24 мм-ширина фас-ми в пределах 0,7-2 шага резьбы.
При применении метода накатки разрешается изготовлять резьбу без концевой фаски, три этом не допускается вогнутость (лунка) опорных поверхностей значением более половины допуска на высоту головки или высоту гайки, но не более 1,5 шага резьбы.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.17. Отклонения формы и расположения поверхностей и дефекты внешнего вида болтов, шпилек, гаек, пробок и хомутов диаметром резьбы до из стали I категории должны соответствовать классу точности В, из стали II-IV категорий-классу точности А-по ГОСТ 1759-70, для болтов и гаек, пробок и хомутов диаметром резьбы свыше 48 мм-классу точности А по ГОСТ 18126-72.
Отклонение от перпендикулярности опорной плоскости и оси резьбы гаек типа А диаметром до из стали II-IV категорий не более 30, а диаметром свыше 52 мм-по 12-й степени точности ГОСТ 24643-81.
Отклонение от перпендикулярности опорной плоскости и оси резьбы гаек типа Б диаметром до 42 мм-по 11-й степени точности, а диаметром свыше 48 мм-по 10-й степени точности ГОСТ 24643-81.
Отклонение от плоскостности шайб-не более допуска на толщину шайбы.
Отклонение от перпендикулярности боковых поверхностей шайб к опорным не свыше 3°.
Для шпилек с номинальным диаметром резьбы свыше не допускаются:
косой срез стержня для шпилек типов А и Б в пределах 0,7-2 шага резьбы;
риски и следы от режущего инструмента, выводящие размеры изделий за предельные отклонения;
уменьшение высоты профиля резьбы с уменьшением ее наружного диаметра более чем на двух концевых витках;
закругление вершины профиля накатанной резьбы, выводящее наружный диаметр резьбы за предельные отклонения;
смещение оси резьбы относительно гладкой части стержня свыше IT12 (базовый размер для вычисления допуска-наружный диаметр резьбы).
Таблица 3
|
Марка стали |
Термообработка, ºС |
Диаметр (толщина) заготовки, мм |
Категория прочности |
Болты, шпильки, пробки и хомуты |
Гайки |
||||||||||||||
|
|
закалка (3) нормализация (Н) аустенизация (А) |
отпуск |
|
|
предела текучести 0,2, (кгс/мм2) |
предела прочности в, МПа (кгс/мм2) |
относительное удлинение , % |
относительное сужение , % |
ударная вязкость KCU (ан), кДж/м2 (кгс·м/см2) |
число твердости НВ |
диаметр отпечатка, мм |
число твердости НВ, не более |
диаметр отпечатка, мм |
||||||
|
|
|
|
|
|
не менее |
|
|
|
|
||||||||||
|
Категория III. Углеродистые стали |
|||||||||||||||||||
|
20 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
По ГОСТ 1050-74 |
|||||||
|
25 |
Н. 870-890 |
620-680 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
|
|
143 |
Св. 5,0 |
||||||
|
30 |
Н. 860-890 |
|
- |
- |
- |
- |
|
|
|
|
|
149 |
Св. 4,9 |
||||||
|
35 |
Н. 850-880 |
600-680 |
До 60 |
28 |
274 (28) |
530 (54) |
20 |
40 |
490 (5,0) |
156...207 |
4,8-4,2 |
149 |
Св. 4,9 |
||||||
|
|
|
|
Св. 60 до 100 |
|
|
|
|
|
441 (4,5) |
|
|
|
|
||||||
|
|
|
|
Св. 100 до 300 |
|
|
|
17 |
38 |
343 (3,5) |
|
|
|
|
||||||
|
40 |
Н. 850-890 или 3. 840-860 вода или масло |
|
До 60 |
30 |
294 (30) |
549 (56) |
18 |
40 |
490 (5,0) |
163...197 |
4,7-4,3 |
156 |
Св. 4,8 |
||||||
|
|
|
|
Св. 60 до 100 |
|
|
|
|
|
392 (4,0) |
|
|
|
|
||||||
|
|
|
|
Св. 100 до 300 |
|
|
|
16 |
37 |
343 (3,5) |
|
|
|
|
||||||
|
45 |
Н. 830-870 или 3. 830-870 вода или масло |
|
До 60 |
32 |
314 (32) |
578 (58) |
17 |
38 |
490 (5,0) |
167...217 |
4,65-4,1 |
163 |
Св. 4,7 |
||||||
|
|
|
|
Св. 60 до 100 |
|
|
|
|
|
392 (4,0) |
|
|
|
|
||||||
|
|
|
|
Св. 100 до 300 |
|
|
|
14 |
35 |
343 (3,5) |
|
|
|
|
||||||
|
Категория IV. Легированные стали |
|||||||||||||||||||
|
35Х, 40Х |
З. 840-870, масло |
500-620 вода или масло |
До 100 |
60 |
588-735 (60-75) |
735 (75) |
14 |
45 |
588 (6,0) |
235...285 |
3,95-3,6 |
217...187 |
4,1-4,4 |
||||||
|
|
|
|
Св. 100 до 300 |
|
|
|
13 |
40 |
490 (5,0) |
|
|
|
|
||||||
|
30ХМА |
З. 870-800 вода или масло |
540-620 |
До 100 |
65 |
637 784 (65-80) |
784 (80) |
13 |
42 |
588 (6,0) |
229...277 |
4,0 3,65 |
217...187 |
4,1-4,4 |
||||||
|
|
|
|
Св. 100 до 300 |
|
|
|
12 |
38 |
490 (5,0) |
|
|
|
|
||||||
|
35ХМ |
З. 850-880 масло |
560-650 |
До 100 |
|
|
|
13 |
42 |
588 (6,0) |
|
|
|
|
||||||
|
|
|
|
Св. 100 до 300 |
|
|
|
12 |
38 |
490 (5,0) |
|
|
|
|
||||||
|
25Х1 МФ (ЭИ 10) |
З. 930-950 вода и масло |
620-710 |
До 200 |
68 |
667-784 (68-80) |
|
16 |
50 |
588 (6.0) |
241...277 |
3,9-3,65 |
229...197 |
4,0-4,3 |
||||||
|
25Х2М1Ф (ЭИ723) |
Н. 1030-1050 Н. 950-970 |
680-700 |
До 200 |
68 |
667-784 (68-80) |
781 (80) |
12 |
50 |
490 (5,0) |
241...277 |
3,9-3,65 |
229...197 |
4,0-4,3 |
||||||
|
20Х1М1Ф1ТР (ЭП182) |
З. 970-990 масло |
680-720 |
|
|
|
|
15 |
|
588 (6,0) |
|
|
|
|
||||||
|
20Х1М1Ф1БР (ЭП44) |
З. 970-990 масло |
680-720 |
|
|
|
|
14 |
|
|
|
|
|
|
||||||
|
20Х13(2Х13) |
З. 1000-1050 воздух или масло |
650-720 |
- |
60 |
588-735 (60-75) |
|
15 |
45 |
|
229...285 |
4,0-3,6 |
217...269 |
3,7-4,1 |
||||||
|
|
|
|
|
55 |
539-686 (55-70) |
686 (70) |
|
50 |
|
269…217 |
3,7-4,4 |
- |
- |
||||||
|
15Х11МФ (1Х11МФ) |
З. 1060-1100 воздух или масло |
680-750 |
|
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
217...187 |
4,1-4,4 |
||||||
|
1Х12Н2ВМФ (ЭИ961) |
З. 1000-1020 масло |
660-680 |
До 100 |
70 |
686-833 (70-85) |
833 (85) |
15 |
55 |
882 (9,0) |
269...321 |
3,7-3,4 |
- |
- |
||||||
|
20Х12ВНМФ (ЭП428) |
З. 10140-1060 масло |
680-720 |
До 200 |
68 |
667-784 (68-80) |
784 (80) |
|
45 |
588 (6,0) |
241...285 |
3,9-3,6 |
229...197 |
4,0-4,3 |
||||||
|
18Х12ВМБФР (ЭИ993) |
З. 1030-1050 масло |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
|
18Х11МНФБ (ЭП291) |
З. 1080-1100 масло |
700-740 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
- |
- |
||||||
|
08Х16Н13М2Б (ЭИ680) |
А. 1100-1130 воздух |
Старение 750±10; 10ч |
Не ограничивается |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
187...143 |
4,4-5,0 |
||||||
|
10X11H22T3MP (ЭИ696М) |
- |
780±10; 16ч+650±10; 16ч |
|
70 |
685 (70) |
980 (100) |
12 |
14 |
490 (5,0) |
388...302 |
3,1-3,5 |
- |
- |
||||||
|
31Х19Н9МВБТ (ЭИ572) |
А. 1140-1180 вода |
Старение 750-800; 15ч |
|
32 |
314 (32) |
588 (60) |
30 |
40 |
588 (6,0) |
Не менее 187 |
Не более 4,4 |
|
|
||||||
|
ХН35ВТ (ЭИ612) |
А. 1080-1100 1-1,5 ч вода |
Старение 850-900; 10ч+700±10; 10-50ч |
|
40 |
392 (40) |
735 (75) |
15 |
25 |
|
|
|
|
|
||||||
|
Примечания: 1. Указанный режим отпуска допускается уточнять по температуре и длительности применительно к размерам сечения заготовок. 2. Температура отпуска заготовок для гаек должна быть выше температуры отпуска заготовок для болтов, шпилек примерно на 30°С. 3. Продолжительность старения стали ХН35ВТ (ЭИ612) определяется содержанием титана в стали. При содержании титана на нижнем пределе 1,1-1,2% заготовок диаметром (толщиной) до продолжительность старения 10-50 ч, свыше не менее 50 ч. При большем содержании титана продолжительность старения 10-50 ч, продолжительностью старения 50 ч, при большем содержании 25-40 ч. 4. Для старения марок 35Х, 40Х, 30ХМА и 35ХМ с диаметром или стороной заготовки более допускается снижение предела текучести на 20 МПа (2 кгс/мм2). 5. Допускается выполнение комплектов «шпилька-гайка» «болт-гайка» из различных марок стали, а также гаек из стали 30, 35, 40 с твердостью не более НВ 163, из стали 45-не более НВ 187. При этом твердость гаек должна быть не менее чем на 12 единиц по Бринеллю (НВ) ниже твердости шпильки, болта. 6. Твердость гаек допускается равной твердости шпилек, болтов, если один из элементов соединения подвергается упрочняющей химико-термической обработке или накатке резьбы. 7. Допускается сталь 20Х1М1Ф1БР (ЭП44) термообрабатывать по режиму нормализация + ступенчатый отпуск. 8. Для крепежных деталей паровых и водогрейных котлов, кроме котлов с электрическим обогревом и котлов, предназначенных для транспортных установок, относительное удлинение при разрыве на продольных образцах должно быть свыше 104/в (МПа), но не менее 12%; отношение предела текучести к пределу прочности при растяжении на образце и температуре 20°С не должно превышать 0,85; минимальные значения ударной вязкости на продольных образцах для образца типа 1 по ГОСТ 9454-78 не менее 490 кДж/м2 для диаметра (толщины) заготовки до . При выполнении этих норм по относительному удлинению и ударной вязкости допускается применение сталей с отношением предела текучести к пределу прочности (по образцу) свыше 0,85. |
|||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
