сростки и куски.
Полученную четвертую составляющую (сростки и куски) дробят на валковых или щековых дробилках и возвращают на повторное грохочение и сортировку до фракции кусков минус 10 мм.
Взвешивают составляющие надрешетного и подрешетного материала в килограммах:
куски черных металлов Мч1;
посторонние предметы Мсор;
корольки основного цветного металла М3;
подрешетный материал М2.
Подрешетный материал перемешивают, сокращают до минимальной массы, приведенной в табл. 3 (Мф) в килограммах, и вычисляют по формуле
где К— коэффициент (табл. 3), зависящий от однородности отходов по химическому составу, кг/мм2;
d— размер максимального куска в пробе, мм.
Таблица 3
|
|
|
Минимальная масса пробы |
|||
|
Категория однородности |
Значения коэффициентов |
после сокращения фракций М ф , кг, не менее |
|||
|
отходов |
W, % |
К, кг/мм2 |
М4 |
М6 |
Для химического анализа |
|
Однородные |
До 20 |
0,08 |
0,7 |
0,08 |
0,04 |
|
Неоднородные |
20—50 |
0,20 |
1,8 |
0,20 |
0,04 |
|
Весьма неоднородные |
Более 50 |
0,35 |
3,2 |
0,35 |
0,04 |
Взвешивают сокращенную пробу массой М4 в килограммах.
В случае определения металлургического выхода металла или сплава отбирают по две пробы массой не менее 2 кг от фракций минус 10 мм и плюс 10 мм и их испытания проводят раздельно по ГОСТ 28053.
6.4. Вторая стадия испытаний
Проводят грохочение сокращенной пробы массой М4 на сите с отверстиями 2 мм. Затем в соответствии с п. 6.3 проводят сортировку, дробление, перемешивание и сокращение.
Взвешивают полученные составляющие в килограммах:
куски черных металлов Мч2;
корольки основного металла М5;
подрешетный материал после сокращения М6.
Из остатка сокращенного подрешетного материала отбирают две пробы массой не менее 0,25 кг для определения влажности (Св, %).
Если из-за повышенной влажности отходов грохочение на этой стадии затруднено, пробы на влажность отбирают из остатка массы М2, а материал массой М4 подсушивают. Грохочение из-за повышенной влажности отходов затруднено обычно на третьей стадии. Поэтому в схеме подготовки проб предусмотрена сушка пробы массой М6.
6.5. Третья стадия испытаний
Проводят грохочение пробы массой М6 (после ее сушки) на сите с отверстиями 0,3 мм и после сортировки, дробления, перемешивания фракции минус 0,3 мм (п. 6.2) взвешивают корольки цветного металла массой М7, кг.
Из подрешетной фракции и корольков цветного металла отбирают по одной контрольной пробе и по две —для химического анализа.
6.6. Массовая доля основного металла или химического элемента сплава в партии (Сп.к) в процентах вычисляют по формуле
где Сс и Ск—массовые доли основного цветного металла в процентах — результаты анализа проб от фракции минус 0,3 мм и плюс 0,3 мм или аналогичные данные, полученные на первой стадии испытаний для фракций минус 10 и плюс 10 мм (п. 6.4);
Мс и Мк—массы соответствующих фракций в массе Ml объединенной пробы, значение которых вычисляют по формулам:
где все значения приведены относительно их содержания в массе M1 объединенной пробы, в том числе определяемые пo формулам:
где Мр·ч — расчетная масса черных металлов, отсортированная на второй стадии;
Мр.к— расчетная масса корольков основного цветного металла, отсортированная на второй (Мк2) и третьей (Мк3) стадиях,
где Мвл — расчетная масса влаги;
Св — массовая доля влаги в процентах — результат анализа проб на влагу; M8 и М9 — расчетные массы влажной и сухой части фракции минус 2 мм.
Сумму определяемых компонентов в сплаве (табл. 5) вычисляют как сумму показателей качества для этих элементов, определяемых аналогично формуле (6) с использованием значений Сс и Ск для этих компонентов.
6.7. Другие показатели качества: массовую долю влаги (Свл), засоренность черными металлами (Сч.м) и посторонними предметами (Ссор) в процентах вычисляют по формулам:
6.8. Погрешность определения показателей качества партии отходов равна сумме погрешностей отбора и подготовки проб, погрешности проведения испытаний и методов анализа. При доверительной вероятности 0,95 погрешность не должна превышать значений, приведенных в табл. 4.
Таблица 4
|
Масса партии, |
Допустимая относительная погрешность опробования АОТН, %, при величине показателя качества Сп.к, % |
||||
|
т |
до 1 |
1—10 |
10—20 |
20—30 |
более 50 |
|
До 3 |
10 |
9 |
8 |
8 |
6 |
|
3—5 |
9 |
8 |
7 |
9 |
6 |
|
5—10 |
8 |
7 |
6 |
6 |
5 |
|
10—40 |
7 |
6 |
6 |
6 |
5 |
|
40—70 |
6 |
6 |
5 |
5 |
5 |
|
Более 70 |
5 |
5 |
5 |
5 |
5 |
Абсолютное значение погрешности отбора проб и проведения испытаний (Аабс) в процентах вычисляют по формуле
где Сп.к—значение определяемого показателя качества, %.
Примеры опробования и проведения испытаний для различных партий отходов приведены в приложении 6.
7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
7.1. При отборе, подготовке и испытании проб должны соблюдаться правила безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности, утвержденные Главгосгортехнадзором.
7.2. Помещения, в которых проводят подготовку проб к химическому анализу, должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией в соответствии с ГОСТ 12.4.021, обеспечивающей микроклиматические условия и содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны в соответствии с ГОСТ 12.1.005.
Контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны необходимо проводить по методам, соответствующим ГОСТ 12.1.016.
7.3. Пожарная безопасность помещений и площадок, на которых проводят работы по отбору, подготовке и испытанию проб отходов цветных металлов должна обеспечиваться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.00, ГОСТ 12.1.004.
Виды пожарной техники, ее размещение, количество и номенклатура должны соответствовать ГОСТ 12.4.009.
7.4. Электрооборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.007 и правилам безопасности при эксплуатации электроустановок, утвержденными Главгосэнергонадзором.
7.5. При отборе проб с откосов необходимо применять настилы. Крутизна откосов должна соответствовать углу естественного откоса материала. Отбор проб должен проводиться после полной остановки погрузочно-разгрузочных механизмов.
7.6. Рабочее место для подготовки проб должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.032, ГОСТ 12.2.033 и ГОСТ 12.2.061, а значения шума и общей вибрации на нем не должны превышать уровни, установленные ГОСТ 12.1.003 и ГОСТ 12.1.012.
7.7. Дробление отходов цветных металлов необходимо проводить по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
7.8. Для защиты органов дыхания при отборе и подготовке проб необходимо пользоваться распиратором типа ШБ-1 по ГОСТ 112.4.028.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное
ТЕРМИНЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В СТАНДАРТЕ, И ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ
|
Партия отходов |
— количество отходов одного вида, произведенное в одних и тех же условиях, единовременно отправляемое (получаемое) в один адрес и сопровождаемое одним документом о качестве. В случае поставки отходов, опробуемых в расплавленном состоянии (шлаки) партией считают отходы, сливаемые с одного и того же плавильного агрегата за время одной рабочей смены. |
|
Показатель качества, содержание металла |
— выраженное в процентах значение параметра (или параметров), подлежащее оплате на основании технических требований к отходая цветных металлов; выраженное в процентах отношение массы металла к массе отходов, в которых он содержится. |
|
Сростки |
— металлические корольки, механически связанные со шлаком. |
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
ОПРЕДЕЛЯЕМЫЕ МЕТАЛЛЫ В ОТХОДАХ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
Таблица 5
|
Отходы на основе металлов |
Показатели качества |
Размеры кусков, мм |
Виды отходов цветных металлов |
|
|
|
Содержание основного металла (компонента сплава) |
Металлургический выход |
|
|
|
1. Алюминий |
Алюминий |
Сплав |
Более 100 До 100 |
Шлаки, съемы и др. Зола, тировые земли, шлаки, отсевы и др. |
|
2. Вольфрам |
Вольфрам Вольфрам и кобальт |
— |
10—100 До 10 |
Лом и кусковые отходы, шлаки и др. Пылевидные отходы |
|
3. Магний |
Магний |
Сплав |
— |
Шлаки |
|
4. Медь |
Медь, цинк, свинец, олово |
Сплав |
— |
Шлаки, козлы, печные выломки, пропиловка, гор, пыль и др. |
|
5. Молибден |
Молибден |
— |
— |
Отходы проволоки, лом в др. |
|
6. Никель |
Никель, медь, кобальт |
— |
— |
Шлаки, съемы, печные выломки, подины печей, шламы, соли и др. |
|
7. Олово |
Олово |
— |
— |
Изгарь, съемы, шлаки, зола, порошки, шламы, скрап, пылевидные отходы |
|
8. Ртуть |
Ртуть |
— |
— |
Выломки полов, футеровка, детали оборудования, лампы с ртутным наполнением, растворы |
|
9, Свинец |
Свинец, сурьма |
— |
— |
Шлаки, съемы, изгарь, шламы, пыли, пасты, зола, и др. |
|
10. Цинк |
Цинк |
— |
— |
Гартцинк, изгорь цинковая, шламы и др. |
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Справочное
ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ВАРИАЦИИ ПОКАЗАТЕЛЯ КАЧЕСТВА И МАССЫ ТОЧЕЧНОЙ ПРОБЫ
От партии отходов отбирают 10 объединенных проб серии а с числом и массой точечных проб заведомо большим, чем указано в табл. 1 и 2. , тем же числом точечных проб, но несколько меньшей их массой отбирают такое же количество проб серии в.
Проводят испытание проб в соответствии со схемой черт. 1, вычисляют среднее значение показателя качества (Сп·к), абсолютное значение различия (Сі) показателей качества Саі и Сві для пар проб из серии а и в, среднее значение Сср этих различий и среднее квадратическое отклонение δ для показателя качества по формулам
где k — количество пар проб, подготовленных для анализа. Определяют значение коэффициента вариации показателя качества W в процентах и значение фактора tо:
Если значение tо примерно равно 2,26, значение массы для точечных проб серии в принимают равной значению минимальной массы точечных проб для данной партии отходов. Если оно больше 2,26, масса точечных проб недостаточна и должна быть увеличена.
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Рекомендуемое
Желобчатый сократитель
Черт 2
Таблица 6
|
Параметры |
Номер желобчатого сократителя |
||
|
|
20 |
10 6 |
|
|
|
Размеры, мм |
||
|
Количество желобов |
16 |
16 |
16 |
|
Обозначение размеров |
|
|
|
|
А |
20±1 |
10±1 |
6±0,5 |
|
В |
346 |
171 |
112 |
|
С |
105 |
55 |
40 |
|
D |
210 |
110 |
80 |
|
Е |
135 |
75 |
60 |
|
F |
30 |
20 |
20 |
|
G |
210 |
110 |
80 |
|
Н |
85 |
45 |
30 |
|
I |
360 |
184 |
120 |
|
J |
140 |
65 |
55 |
|
К |
140 |
65 |
55 |
|
L |
210 |
110 |
80 |
|
М |
105 |
55 |
40 |
|
N |
35 |
20 |
15 |
|
О |
210 |
110 |
80 |
|
Р |
300 |
150 |
100 |
|
й |
200 |
120 |
80 |
|
R |
135 |
70 |
45 |
|
S |
105 |
50 |
35 |
