от лебедки, вверх по наклонному мосту, через канатные шкивы и проем в машинном зале прокладывают вспомогательный канат и сращивают его с канатами на бухте;
протягивают лебедкой скиповые канаты по наклонному мосту, при этом движение вспомогательного каната и прикрепленного к нему основного должно происходить через ручьи шкивов и обводные блоки.
При наличии у монтажной организации специальной машины для замены каната рекомендуется использовать для запасовки каната эту машину.
Схема запасовки скиповых канатов
1 - бухта с канатом; 2 - скиповая лебедка; 3 - канат; 4 - наклонный мост; 5 - вспомогательный канат; 6 - канатные шкивы; 7 - обводной блок; 8 - монтажная лебедка; 9 - скип
Черт. 5
4.4.14. Концы канатов крепят к упряжи скипа и барабану лебедки, после чего скип устанавливают в положение опрокидывания на колошнике. Вторую пару канатов запасовывают аналогично первой паре.
4.4.15. После запасовки канатов скипы прогоняют по путям наклонного моста на малой скорости, проверяя плавность хода и прилегание всех ходовых колес к рельсам.
4.4.16. При крайних положениях скипов выравнивают длину скиповых канатов: канаты перетягивают на барабане лебедки и повторно закрепляют на нем.
Параллельно с канатами скипов поднимают четыре каната, которые соединяют лебедку маневрирования конусами с балансирами. Канаты следует поднимать и запасовывать одновременно. После запасовки одни концы канатов присоединяют к упряжи балансиров, а другие через механизм натяжения - к лебедке управления конусами. Каждый канат следует крепить к упряжи пятью зажимами так, чтобы обе ветви каната плотно облегали коуш.
5. ОБОРУДОВАНИЕ СИСТЕМ ЗАГРУЗКИ
5.1. Засыпные устройства
5.1.1. До начала монтажа засыпного устройства от заказчика или генподрядчика следует принять место для его контрольной сборки - ремонтный цех или площадку укрупнительной сборки.
5.1.2. Ремонтный цех или площадка должны быть оборудованы сборочными стендами, сварочными постами, подъемно-транспортными средствами, путями подачи оборудования в цех (на площадку) и зону монтажа.
5.1.3. При укрупнительной сборке засыпного устройства с гидравлическим приводом основных исполнительных механизмов в цехе (на площадке) должна быть установлена гидравлическая насосная станция требуемых давления и подачи.
5.1.4. При приемке под монтаж колошникового фланца составляется формуляр. Допускаемое отклонение центра фланца относительно центра мараторного кольца или нижнего уровня распара ± 30 мм, отклонение от горизонтальности верхней плоскости колошникового фланца ± 3 мм.
5.1.5. После приемки на колошниковый фланец наносят две взаимно перпендикулярные оси, совпадающие с осями доменной печи и наклонного моста.
5.1.6. При приемке опорных металлоконструкций под балансиры конусов допускаемое отклонение осей рам от их проектного положения ± 20 мм, отклонение высотных отметок верха подбалансирных балок ± 20 мм, отклонение от горизонтальности балок - не более 3 мм на 1 м длины.
5.1.7. Остальные опорные конструкции принимают согласно п. 2.5 настоящих ВСН.
Загрузочное устройство с механическим приводом
5.1.8. На монтажной площадке или в ремонтном цехе производят контрольную и укрупнительную сборку узлов загрузочного устройства.
Сначала собирают засыпной аппарат и газовый затвор, затем штанги большого и малого конусов с распределителем шихты и малым конусом, приемную воронку, подвески конусов и балансиры.
5.1.9. При сборке засыпного аппарата проверяют:
отсутствие на соприкасающихся поверхностях конуса и чаши забоин, трещин и царапин глубиной более 0,3 мм;
плотность прилегания соприкасающихся поверхностей конуса и чаши. Местный зазор не должен превышать 0,05 мм.
5.1.10. При сборке газового затвора допускаемое отклонение от горизонтальности плоскостей верхнего и нижнего фланцев 2 мм (на диаметр в любом направлении), отклонение от совмещения осей фланцев ± 2,5 мм.
Разбивка отверстий в верхнем и нижнем фланцах должна соответствовать разбивке отверстий во фланцах распределителя шихты и колошникового кольца. Отклонение от совмещения осей взаимно сопряженных отверстий не должно превышать половины зазора между болтом и отверстием для него.
5.1.11. После сборки газового затвора наносят оси доменной печи на нижний и верхний фланцы. Затем производят укрупнение и строповку узлов засыпного аппарата (черт. 6).
Схема строповки засыпного аппарата
1 - большой конус; 2 - чаша; 3 - фальш-штанга; 4 - газовый затвор; 5 - крюк крана; 6 - строповочный канат
Черт. 6
5.1.12. После сборки распределителя шихты проверяют отклонение от горизонтальности венцовой шестерни: оно не должно превышать 0,1 мм на 1 м длины диаметра в любом направлении; зазор между упорными роликами и зубчатым венцом но должен превышать 0,5 мм, зазор между нижней беговой дорожкой и опорными роликами - 5 мм.
5.1.13. Проверяют работу распределителя шихты вручную, при этом распределительная воронка должна поворачиваться плавно, без заеданий.
5.1.14. На нижний фланец распределителя шихты наносят две взаимно перпендикулярные оси, соориентированные относительно осей доменной печи и наклонного моста, после чего производят укрупнительную сборку и строповку распределителя шихты с малым конусом и штангами большого и малого конусов (черт. 7).
Укрупнительная сборка штанг большого и малого конусов с распределителем шихты в монтажный блок
1 и 2 - штанги конусов соответственно малого и большого; 3 - распределитель шихты; 4 - оттяжки; 5 - монтажный блок; 6 - шпальная клетка
Черт. 7
5.1.15. Собирают приемную воронку, при этом проверяют стыковку сопрягаемых частей, навешивают и закрепляют футеровочные плиты, проверяя плотность их прилегания к стенкам воронки. Раскрепляют стенки воронок распорками, исключающими их деформацию при монтаже.
5.1.16. Производят укрупнительную сборку балансиров. Для этого на клетку из шпал, устроенную на тележке или железнодорожной платформе, устанавливают раму балансиров и на нее насечкой наносят оси доменной печи. Затем на раму устанавливают вал с балансирами, предварительно проверив правильность расположения отверстий под болты относительно осей доменной печи; проверяют правильность посадки подшипников и наличие смазки в подшипниковых узлах; на раме закрепляют консольные балки и устанавливают направляющее устройство.
5.1.17. Для удержания контргрузов на раму балансиров устанавливают тележку и проверяют плавность ее хода; производят разводку труб централизованной смазки и проверяют работу гидравлических домкратов для передвижения балансиров при регулировке конусов.
5.1.18. Проверяют основные размеры балансиров и при необходимости производят их регулировку, добиваясь наибольшего приближения замеряемых размеров к проектным, при этом:
отклонение опорного вала балансиров от горизонтальности не должно превышать 0,1 мм на 1 м длины вала;
при закрытых конусах расстояние от оси вращения балансиров до оси подвески шатунов должно быть равно половине хода конуса, отклонение не должно превышать ± 3 мм;
радиус вращения шатунов относительно оси балансиров должен быть равен радиусу вращения направляющего устройства.
5.1.19. С помощью монтажной тележки устанавливают загрузочное устройство в проектное положение в последовательности, указанной в п. 5.1.8 настоящих ВСН.
5.1.20. Асбестовый шнур, служащий прокладочным материалом между фланцевыми соединениями загрузочного устройства, пропитывают 30 %-ным раствором поваренной соли (температура 60 - 80 °С) не менее 3 ч.
5.1.21. В проектное положение по осевым рискам, намеченным на торцах колошникового фланца и чаши, устанавливают засыпной аппарат. При этом несоосность засыпного аппарата относительно вертикальной оси доменной печи не должна превышать ± 20 мм, а отклонение от горизонтальности фланца газового затвора - 0,1 мм на 1 м диаметра в любом направлении.
5.1.22. На фланец газового затвора устанавливают распределитель шихты, заводят штангу в гнездо большого конуса и закрепляют ее клином. Эту операцию проводят в присутствии представителя заказчика.
5.1.23. На опорные металлоконструкции под балансиры следует нанести две взаимно перпендикулярные оси, соориентированные относительно осей доменной печи, так, чтобы при установке балансиров опорная рама не закрывала их. Для перемещения балансиров в горизонтальной плоскости в двух взаимно перпендикулярных направлениях необходимо на опорные металлоконструкции установить домкраты.
5.1.24. Последовательность монтажа балансиров:
устанавливают и выверяют по нанесенным рискам опорную раму с тележкой опирания контргрузов, консольными балками и направляющими устройствами. Отклонение от горизонтальности опорных частей рамы не должно превышать 0,1 мм на 1 м длины в любом направлении;
устанавливают и выверяют вал с балансирами, подшипниками и шатунами. Отклонение от горизонтальности вала не должно превышать 0,1 мм на 1 м длины вала;
соединяют шатуны с направляющим устройством. Заводят под балансиры подвески большого и малого конусов и соединяют их с тягами балансиров. Внутренние гайки подвесок завертывают до конца резьбы, наружные - снимают;
на штангу большого конуса надевают траверсу, опустив штангу в крайнее нижнее положение;
устанавливают рычаги балансиров в нижнее положение и, подведя под них опорную тележку, заводят подвески в отверстие траверсы и навертывают гайки;
подвески штанги малого конуса соединяют с траверсой и поднимают выше траверсы большого конуса. Затем заводят штангу малого конуса между подвесками штанги большого конуса и соединяют ее с балансиром;
на рычаги устанавливают контргрузы. Потом монтируют приемную воронку, канатные шкивы и запасовывают канаты от рычагов балансиров до лебедки управления конусами.
5.1.25. Производят регулировку и центровку конусов. Большой конус поднимают балансирами так, чтобы зазор между соприкасающимися поверхностями чаши и конуса составлял не более 50 мм, раскачивают его и дают остановиться. Нутромером замеряют зазор между соприкасающимися поверхностями в восьми равномерно расположенных точках. Разница замеров в двух противоположных точках не должна превышать 1 мм для печей объемом до 2000 м3 и 2 мм для печей объемом до 3200 м3. Если разница превышает указанные значения, производят регулировку положения конуса относительно чаши путем перемещения балансиров с помощью домкратов, установленных на опорные металлоконструкции копра.
5.1.26. Производят центровку малого конуса, перемещая вращающуюся воронку с помощью домкратов, установленных на газовом затворе.
5.1.27. Окончательно проверяют центровку большого конуса при открытом и закрытом малом конусе и малого конуса - при открытом и закрытом большом конусе.
Выверка установки конусов проведена правильно, если в верхнем положении конусов удар их о соприкасающиеся поверхности чаши и распределителя шихты образует четкий несдвоенный звук. В противном случае операции по выверке положения конусов должны быть повторены.
5.1.28. Устанавливают привод вращения распределительной воронки и производят обкатку распределителя шихты в течение 2 ч в обе стороны; распределительная воронка должна вращаться плавно, без заеданий, а температура нагрева подшипников не должна превышать 60 °С.
5.1.29. Проверку работы загрузочного устройства производят по рабочей программе в соответствии с разделом 15 настоящих ВСН.
5.1.30. При совмещенном способе монтажа конструкций печи и загрузочного устройства последнее монтируют башенным краном в такой последовательности: большой конус, чаша, газовый затвор (в сборе), штанга большого конуса, малый конус со штангой, распределитель шихты и его привод, рама балансиров, балансиры, подвески конусов, контргрузы балансиров и приемная воронка.
При данном порядке монтажа все операции по выверке узлов загрузочного устройства аналогичны операциям по выверке узлов при его монтаже укрупненными блоками.
Бесконусное загрузочное устройство
5.1.31. До начала монтажа загрузочного устройства (черт. 8) подготовляют монтажную площадку или ремонтный цех согласно пп. 5.1.1, 5.1.2 настоящих ВСН.
5.1.32. На монтажной площадке или в цехе производят укрупнительную сборку узлов загрузочного устройства с обвязкой их трубопроводами систем гидравлики, смазки, охлаждения (редуктор с компенсатором и листовой задвижкой, блок клапанов с рычагами и гидроцилиндрами, шихтовые бункера с футеровкой или блок из двух шихтовых бункеров, причем шихтовые бункера укрупняются в блок с применением кондуктора).
5.1.33. Загрузочное устройство монтируют специальным мостовым краном. Устанавливают четыре трубчатые опорные колонны, а на временные стойки - промежуточную воронку и блок клапанов; предварительно на фланец промежуточной воронки наносят слой краски (свинцовый сурик) и укладывают уплотнение из асбестового шнура, а на верхнюю часть блока клапанов устанавливают кондуктор для установки бункеров (при установке бункеров одним блоком).
5.1.34. После окончательной выверки и закрепления блока клапанов к трубчатым колоннам монтируют шихтовые бункера, корпуса верхних уплотнительных клапанов, собственно клапаны и приемную воронку загрузочного устройства.
Схема бесконусного загрузочного устройства
1 - приемная передвижная воронка; 2 - газоуплотнительный клапан; 3 - шихтовый бункер; 4 - шихтовый затвор; 5 - лоток; 6 - промежуточная воронка; 7 - трубчатые опорные колонны, 8 - компенсатор; 9 - труба; 10 - специальный редуктор; 11 - распределительный лоток; 12 - купол печи
Черт. 8
5.1.35. Выверка и приемка колошникового фланца производятся после выполнения монтажа конструкций колошника, основного оборудования загрузочного устройства, газоходов, кровли литейного двора, футеровки газоходов.
Допускаемое отклонение центра фланца относительно оси печи ± 30 мм, отклонение от горизонтальности опорной поверхности фланца не более 1 мм на его диаметр.
