3.5. Допускаемые отклонения на сборку и монтаж оборудования должны быть указаны в технической документации предприятия-изготовителя. При отсутствии таких указаний допускаемые отклонения не должны превышать значений, приведенных в настоящих правилах на соответствующее оборудование.
Установочные поверхности (базы) должны быть указаны в технической документации предприятия-изготовителя. Изменение установочной базы должно согласовываться с предприятием-изготовителем.
3.6. Специальные инструменты, приспособления и приборы, необходимые для монтажа оборудования, поставляются предприятием-изготовителем в соответствии с ОСТ 24.010.01-80 и техническими монтажными требованиями.
3.7. При выверке оборудования определение отклонений от параллельности, горизонтальности и вертикальности базовых поверхностей и осей отдельных машин и механизмов, а также проверка установки их в плане и по высоте должны производиться, как правило, методами прямого визирования и высокоточного нивелирования с использованием оптико-геодезического инструмента и приспособлений соответствующего класса точности.
3.8. При закреплении оборудования на фундаментах преимущественно должен применяться бесподкладочный метод монтажа.
3.9. После выверки и закрепления оборудования на фундаменте составляется акт проверки установки на фундаменте в соответствии со СНиП 3.05.05-84 и оборудование сдается под подливку, которая должна быть выполнена не позднее 48 ч после письменного извещения монтажной организации.
Подливка производится строительной организацией в присутствии представителя монтажной организации, заказчика и в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84 и ВСН 361-85.
4. ОБОРУДОВАНИЕ ПОДАЧИ ШИХТЫ НА КОЛОШНИК
4.1. Роторный вагоноопрокидыватель
4.1.1. При приемке фундаментов под монтаж оборудования допускаемое отклонение оси вагоноопрокидывателя от оси железнодорожных путей должно составлять ± 2 мм, допускаемое отклонение высотных отмоток осей ± 3 мм.
4.1.2. Оборудование вагоноопрокидывателя монтируют электромостовым краном или при его отсутствии - самоходным краном.
4.1.3. До начала монтажа вагоноопрокидывателя под ним должно быть смонтировано оборудование приемных бункеров.
4.1.4. Последовательность монтажа оборудования узлов вагоноопрокидывателя:
выставляют роликоопоры;
монтируют диски ротора, боковые связи дисков, опоры и балки, привод вагоноопрокидывателя, люльки, платформу и механизм зажима вагонов.
4.1.5. Допускаемые отклонения при монтаже опорных роликов приведены в табл. 2, а схема выверки - на черт. 1
После выверки роликоопор ролики должны быть заклинены.
Таблица 2
|
Отклонение |
Размер допускаемого отклонения, мм |
|
Размеров, определяющих положение осей опорных роликов относительно продольной оси вагоноопрокидывателя |
± 2 |
|
Размеров диагоналей а-а1 и б-б1 (см. черт. 1) по осям каждой пары роликов |
± 3 |
|
Высотных отметок одного ролика относительно другого |
± 1 |
|
Высотных отметок одного комплекта роликоопор относительно другого |
± 2 |
4.1.6. После установки в проектное положение и раскрепления связями диски роторов не должны иметь перекосов, а роликоопоры должны иметь касание в точках опирания.
Выверка роликовых опор роторного вагоноопрокидывателя
1 - оси роликоопор; 2 - станина крайней опоры; 3 - ролики; 4 - станина средней опоры; 5 - ось вагоноопрокидывателя; 6 - валовый уровень; 7 - нити отвесов; 8 - отвесы; 9 - гидростатический уровень; а, а1, б, б1 - контролируемые размеры
Черт. 1
Отклонение от вертикальности - не более 1 мм на 1 м диаметра диска, разность диагоналей верхних и нижних поясов ферм - не более 10 мм.
4.1.7. При установке привода вагоноопрокидывателя отклонение от соосности валов - не более 0,1 мм на 1 м.
4.1.8. При стыковке железнодорожных путей и вагоноопрокидывателя, а также внешних путей подачи и вывода вагонов допускаемое отклонение рельсов между собой в плане и по высоте - не более ± 3 мм.
4.1.9. После сборки вагоноопрокидывателя прокручивают ротор, проверяя положение бандажей и зацепление зубчатых пар, окончательно затягивают фундаментные болты и сдают оборудование под подливку.
4.2. Грохоты, весовые воронки, питатели, дозаторы, затворы и перекидные лотки
4.2.1. Оборудование бункерной эстакады монтируют параллельно с монтажом бункеров и установкой опорных площадок. Рекомендуется до начала монтажа бункеров через проем подать краном оборудование внутрь бункерной эстакады. При смонтированных бункерах оборудование подают в торец здания.
4.2.2. Последовательность монтажа весовых воронок:
устанавливают привод и затвор весовой воронки;
на временные опоры устанавливают бункер весовой воронки (допускаемое отклонение по высоте ± 0,15 мм).
Для предотвращения смещения весовой воронки в горизонтальной плоскости ее временно прикрепляют к опорным металлоконструкциям в четырех точках с помощью сварки.
В процессе монтажа конструкции весовых воронок не должны касаться окружающих металлоконструкций.
После монтажа весоповерочного устройства убирают временные крепления, устанавливают, налаживают и тарируют тензометрические датчики (черт. 2).
Весовая воронка с тензометрическими датчиками
1 - временные опорные столбики; 2 - кронштейны; 3 - бункер; 4 - тензометрические датчики; 5 - затвор; 6 - привод затвора
Черт. 2
4.2.3. Грохоты собирают на рельсах с помощью тельфера и накатывают в проектное положение, после чего собирают и устанавливают укрытие грохотов. Качание грохота регулируют в соответствии с инструкцией предприятия-изготовителя.
4.2.4. Затворы с установленными прокладками подают на тележках, устанавливают в проектное положение домкратами и закрепляют. Монтаж питателей, дозаторов и перекидных лотков начинают с нижних отметок.
4.2.5. После установки укрытия грохотов, дверей, монтажа системы аспирации, а также проверки всех фланцевых соединений на герметичность окончательно проверяют работу оборудования бункерной эстакады.
Движение затворов, питателей, перекидных лотков должно происходить свободно, без заеданий. Зазор между движущимися частями оборудования и окружающими металлоконструкциями и ограждениями должен быть не менее 10 мм.
4.3. Конвейер подачи шихты на колошник
4.3.1. Конвейеры бункерной эстакады монтируют в соответствии с ВСН 413-80.
4.3.2. Перед началом работ по монтажу конвейера подачи шихты на колошник необходимо принять фундаменты под установку барабанов (головного, двух приводных и натяжного) и привода в соответствии с п. 2.4 настоящих ВСН.
4.3.3. На площадку для сборки конвейера, расположенную в здании приводной станции, автотранспортом подают оборудование, конструкции и ленту для конвейера.
4.3.4. Для сборки приводов и приводных барабанов в здании устанавливают мостовой кран. Вдоль галереи для подачи конструкций и роликоопор должны быть установлены монорельс с талью.
4.3.5. Последовательность монтажа конвейера:
мостовым краном устанавливают редукторы, приводные барабаны и электродвигатели;
выверяют приводные барабаны. Допускаемые отклонения при установке приводных барабанов приведены в табл. 3;
окончательно устанавливают редуктор и электродвигатель и соединяют их муфтами;
устанавливают головной барабан с помощью монтажной балки (мостового крана колошника) или башенного крана;
кран-балкой или талью устанавливают натяжной барабан с натяжным устройством;
в здании приводной станции собирают секции конвейера и с помощью тали и лебедки устанавливают их в наклонной галерее (монтаж секций начинают от головного барабана).
Таблица 3
|
Отклонение |
Размер допускаемого отклонения, мм |
|
От горизонтальности и перпендикулярности оси барабана к продольной оси конвейера (на 1 м длины барабана) |
0,5 |
|
Размера от поперечной оси барабана до продольной оси конвейера |
± 2 |
4.3.6. По установленным барабанам выверяют установку роликов оптико-геодезическим методом, после чего навешивают ленту конвейера. Допускаемые отклонения поперечной оси роликов от оси конвейера ± 3 мм.
4.3.7. Последовательность навески конвейерной ленты (черт. 3):
в здание приводной станции краном подают бухты ленты, которую стыкуют методом вулканизации и наматывают на приводной барабан. Таким образом на приводной барабан наматывают полный комплект ленты;
гуммированные барабаны конвейера (приводные, натяжной и головной) обкладывают по образующим досками, которые закрепляют стальной проволокой диаметрами 1,5 - 2,0 мм;
по всей трассе конвейера с помощью лебедки прокладывают стальной трос, один конец которого закрепляют на пустом приводном барабане (лебедке), а другой соединяют с конвейерной лентой;
растормаживают приводной барабан с лентой и включают второй барабан (лебедку) для намотки троса. Таким образом ленту протаскивают по всей трассе конвейера. Концы ленты выводят в проем опорной площадки и стыкуют.
При наличии у монтажной организации специальной машины для замены транспортерной ленты рекомендуется использовать для навески ленты эту машину.
4.3.8. Стыковку резинотросовой ленты выполняет заказчик в соответствии с инструкцией предприятия-изготовителя.
4.3.9. После монтажа систем централизованной смазки конвейер испытывают в соответствии с разделом 15 настоящих ВСН.
Схема навески ленты конвейера
1 - канат; 2 - приводной барабан с конвейерной лентой; 3 - конвейерная лента, 4 - приводной барабан (или лебедка); 5 - обводные ролики; 6 - привод конвейера
Черт. 3
4.4. Система скиповой подачи шихты на колошник
4.4.1. Перед монтажом скипов и шкивов принимают опорные металлоконструкции наклонного моста согласно п. 2.4 настоящих ВСН. Допускаемые отклонения положений рельсов для передвижения скипов и мест установки шкивов приведены в табл. 4.
4.4.2. Скипы, шкивы и тележку для смены скипов подают на монтажную площадку в собранном виде.
4.4.3. Шкивы устанавливают в проектное положение преимущественно совместно с опорными металлоконструкциями башенным краном. При раздельном монтаже шкивы устанавливают и выверяют на строганых металлических прокладках. Допускаемые отклонения шкивов приведены в табл. 4.
Таблица 4
|
Отклонение |
Размер допускаемого отклонения, мм |
|
Расстояния по осям рельсов скиповых путей |
± 2 |
|
Высотных отметок рельсов в одном поперечном сечении скиповых путей |
± 4 |
|
Размеров, определяющих положение оси подшкивных балок или шкивов (места установки шкивов) относительно оси наклонного моста |
± 5 |
|
От параллельности плоскости шкива относительно оси наклонного моста |
0° 30’ |
4.4.4. Скипы (черт. 4) и тележку для смены скипов устанавливают башенным или самоходным краном, предназначенным для монтажа металлоконструкций наклонного моста.
Скипы устанавливают в скиповую яму на деревянные подкладки, после чего натяжные болты упряжи вывертывают на максимальный размер. После установки шкивов производят запасовку канатов для перемещения скипов.
4.4.5. Параллельно с монтажом оборудования наклонного моста монтируют конусную и скиповую лебедки. При приемке фундамента скиповой лебедки проверяют положение оси барабана лебедки относительно оси наклонного моста. Допускаемое отклонение ± 10 мм.
4.4.6. Основные узлы скиповой лебедки подают в машинный зал через проем в кровле башенным краном или через проем в стене здания самоходным краном. Станину лебедки устанавливают на направляющие и надвигают на фундамент. Части станины выверяют оптико-геодезическим методом. Допускаемое отклонение от горизонтальности 0,1 мм на 1 м длины.
Схема монтажа скипа
1 - наклонный мост; 2 - полиспаст; 3 - крюк крана; 4 - скип; 5 - шпалы; 6 - скиповая яма
Черт. 4
4.4.7. После подливки станины монтируют лебедку:
устанавливают корпус подшипников главного и промежуточного валов и фиксируют коническими штифтами;
собирают барабан на подшипниках и устанавливают на станину. Допускаемое отклонение поперечной оси барабана (середина нарезной части) от продольной оси наклонного моста - не более 10 мм, осевой зазор в подшипниках - не более 0,1 мм, а радиальный - не более 0,05 мм;
устанавливают промежуточные валы с шестернями на подшипниках;
собирают узлы валов с шестернями, тормозами и полумуфтами для соединения с электромоторами;
устанавливают электромоторы и соединяют полумуфты на валах.
4.4.8. Последовательность установки и регулировки тормозов:
на шпильках устанавливают стойки;
собирают коромысла и присоединяют к ним тормозные колодки и половинки коробок для электромагнитов;
устанавливают катушки электромагнитов и тормозные пружины и соединяют половинки коробок болтами;
регулируют зазор между тормозными колодками и шкивом. Зазор не должен превышать 1,5 - 2,0 мм.
4.4.9. После сборки вручную прокручивают лебедку, проверяя зацепление всех шестеренных пар, при этом результаты проверки их зацеплений должны соответствовать ГОСТ 1643-81.
4.4.10. Ванну шестерни барабана промывают керосином, продувают воздухом и заполняют маслом.
4.4.11. После проверки поступления масла ко всем точкам производят испытание лебедки согласно п. 15.9 настоящих ВСН.
4.4.12. Во избежание пережога канатов их запасовку производят после окончания всех сварочных работ на наклонном мосту и его заземления.
4.4.13. Последовательность запасовки канатов (черт. 5):
под наклонным мостом устанавливают бухту с парой канатов требуемой длины, лебедку тяговым усилием не менее 50 кН (5 тс), а на мосту закрепляют обводные блоки;
