---

образуемых при формовании изделия, - после твердения бетона.

5.4.5. Натяжение напрягаемой арматуры на бетон изделия должно

производиться после набора бетоном прочности на сжатие, установленной

проектной документацией, но не менее 50% от проектного класса.

6. ФОРМОВАНИЕ И ОТДЕЛКА ИЗДЕЛИЙ

6.1. Общие положения

6.1.1. На этапе формования обеспечивают: заданную структуру изде-

лия (однослойное, многослойное, пустотное), установленную прочность и

плотность бетона, проектные размеры и конфигурацию изделия, требуемый

класс чистоты лицевых поверхностей.

6.1.2. Технологический процесс формования состоит из следующих

операций:

- укладки бетонной (растворной) смеси и ее распределения по фор-

ме;

- уплотнения смеси;

- укладки утеплителя, арматуры и бетонной смеси верхнего слоя, а

также ее уплотнения (для трехслойных изделий);

- отделки поверхностей изделий при формовании;

- извлечения формообразующих элементов ( полная или частичная

немедленная распалубка до тепловой обработки).

ДБН А.3.1-7-96 С.13

-------------------

6.1.3. Формование изделий может осуществляться прессованием,

вибрационным способом, вибропрессованием, виброштампованием и сколь-

зящим виброштампованием, вибропрокатом, виброэкструзией, вакуумирова-

нием, центробежным способом, торкретированием и другими способами.

Новые методы формования допускается применять только после

завершения опытной проверки и утверждения в установленном порядке

технологического регламента для конкретных изделий.

6.1.4. Способ формования выбирают исходя из вида изделий,

характеристики бетонной смеси и принятой технологии изготовления с

учетом требований к их качеству, технике безопасности, охране окружаю-

щей среды, принимая во внимание необходимость экономии материальных,

трудовых и топливно-энергетических ресурсов.

6.1.5. Технологические режимы формования должны соответствовать

формовочным свойствам обрабатываемых бетонных смесей ( подвижность,

жесткость) и технологическим параметрам используемого оборудования.

Для изготовления в конкретных производственных условиях конкретных ви-

дов изделий (габаритные размеры, конфигурация, сложность и густота ар-

мирования) необходимо устанавливать рабочие параметры формовочного

оборудования и соответствующие им формовочные свойства бетонных сме-

сей.

Преимущество следует отдавать тем методам формования, которые

обеспечивают применение смесей с минимальным водосодержанием.

6.2. Укладка смеси

6.2.1. Смесь укладывают в формы или формовочную оснастку, как

правило, бетоноукладчиками со специальными устройствами для выдачи и

распределения смеси (питателями, насадками, вибропротяжными устройст-

вами, поворотными воронками, вибролотками, плужковыми разравнивателями

и т.п.) и без применения ручного труда.

6.2.2. Укладку смеси при формовании на открытых полигонах следует

производить с предохранением ее и свежеотформованных изделий от вред-

ных атмосферных воздействий с использованием специальных укрытий, на-

весов или покрытий.

6.2.3. Укладку бетонной смеси необходимо проводить беспрерывно.

Время вынужденного перерыва при укладке не должно превышать времени

начала схватывания цемента.

6.3. Уплотнение смеси

6.3.1. Режимы формования изделий должны обеспечивать коэффициент

уплотнения бетонных смесей Ку = 0,98 при использовании смесей марок по

удобоукладываемости Пб2-Пб5 и не менее Ку= 0,96 для менее подвижных,

жестких и мелкозернистых бетонных смесей. При уплотнении легкобетонных

смесей объем межзерновых пустот следует устанавливать в соответствии с

ДСТУ Б В.2.7-18-95.

6.3.2. При формовании на виброплощадках изделий из бетонной смеси

жесткостью Ж2 и выше, а также лотков и оболочек из смеси жесткостью Ж1

и выше применяют пригрузы для повышения однородности уплотнения смеси

и качества верхних поверхностей изделий.

Значение статического давления на смесь, создаваемого пригрузами,

виброштампами, вибропрессами и другими формующими устройствами, обычно

С.14 ДБН А.3.1-7-96

-------------------

не превышает 0,025 МПа (0,25 кгс/см2).

6.3.3. При использовании глубинных вибраторов для уплотнения

бетонных смесей в изделиях учитывают эффективный радиус действия

вибраторов. Зоны вибрирования смеси от каждого погружения вибраторов

обычно перекрывают друг друга на 1/5.

Вибраторы погружают в вертикальном положении на всю глубину укла-

дываемого слоя смеси, проникая в нижележащий слой (при его наличии).

Уплотнение смеси поверхностными вибраторами производят непрерыв-

ными полосами, не допуская необработанных участков.

6.3.4. Уплотнение бетонных смесей считают достаточным, если

наблюдается прекращение их оседания в форме и выделение на поверхности

пузырьков воздуха, а также погружение крупного заполнителя в раствор и

появление раствора на поверхности изделия и у бортов формы.

После завершения уплотнения смеси центрифугированием сливают

разжиженный цементный шлам.

6.3.5. Сразу после завершения формования изделий тщательно очи-

щают закладные элементы, неформовочные поверхности форм и детали шар-

нирных и замковых соединений от остатков бетонной и растворной смеси.

6.4. Отделка поверхностей изделий при формовании

6.4.1. Выбор способов декоративной отделки фасадных поверхностей

(цветными бетонами, керамической или стеклянной плиткой, декоративным

рельефом и т.п.) производят в соответствии с архитектурно-техническими

требованиями к изделиям, установленными стандартами, проектной доку-

ментацией и принятым технологическим приемом формования (лицом вверх

или вниз) с обеспечением индустриальности и долговечности отделки.

Параметры и технологический регламент выполнения отделки фасадных

поверхностей различными способами обычно соответствуют нормативной и

технологической документации.

6.4.2. Открытые горизонтальные поверхности отформованных изделий

с целью повышения степени заводской готовности заглаживают специализи-

рованными машинами, оснащенными заглаживающими брусами, валками и дис-

ками.

Заглаживание поверхностей изделий, изготовленных из подвижных бе-

тонных смесей, производят не ранее чем через 30 мин после формования.

6.5. Ускоренная распалубка и безопалубное формование

6.5.1. При массовом изготовлении относительно простых однотипных

изделий, формуемых из жестких бетонных смесей, для снижения металлоем-

кости форм применяют немедленную распалубку путем снятия бортовой ос-

настки после формования изделий (в цикличных процессах) или безопалу-

бочное формование (в непрерывных процессах) с соблюдением всех устано-

вленных требований к геометрической точности и другим характеристикам

готовых изделий

6.5.2. При массовом изготовлении изделий широкой и изменяемой

номенклатуры и применении умеренно жестких и малоподвижных бетонных

смесей используют ускоренную распалубку (частичную, немедленную, поэ-

тапную или комбинированную), при которой немедленно после формования

вынимаются отдельные вкладыши или базовые элементы бортоснастки, дру-

гие элементы бортоснастки снимаются после кратковременного выдержива-

ДБН А.3.1-7-96 С.15

-------------------

ния или предварительной тепловой обработки свежеотформованных изделий

в течение 0,5-2 ч.

6.5.3. Безопалубочное формование изделий на длинных стендах

применяют для изготовления сплошных и пустотных предварительно напря-

женных изделий, преимущественно длинномерных и с повышенными требова-

ниями к качеству, с использованием бетонных смесей жесткостью не менее

15 с и со скоростью формования не менее 1 м/мин.

6.5.4. При немедленной и ускоренной распалубке структурная проч-

ность уплотненных смесей должна быть не менее 0, 1 МПа (1 кгс/см2)

7. ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА

7.1. Общие положения

7.1.1. В процессе тепловой обработки (ТО) должны быть получены

изделия требуемого качества с установленными нормативными документа-

ми и проектной документацией значениями прочности бетона, а также

отпускной влажности конструкционно-теплоизоляционного легкого бетона в

заданные сроки при рациональных энергетических затратах.

7.1.2. Рациональное расходование тепловой энергии обеспечивается

использованием современных малоэнергоемких способов ТО, совершенство-

ванием конструкций тепловых агрегатов, выбором режимов ТО на основе

системного подхода к процессу производства изделий, использованием хи-

мических добавок-ускорителей твердения, быстротвердеющих вяжущих, а

также применением средств автоматического управления ТО.

7.2. Тепловые агрегаты

7.2.1. Вид теплового агрегата (камеры периодического или непре-

рывного действия: ямные, туннельные, щелевые; термоформы, кассеты,

стенды, гелиоформы и т.п.) и теплоносителя ( водяной пар, паровоз-

душная смесь, горячий воздух, электроэнергия, продукты сгорания при-

родного газа ( ПСПГ), высокотемпературные масла, горячая вода, солнеч-

ная энергия и т.п.) следует определять в зависимости от типа техноло-

гической линии ( конвейерная, агрегатнопоточная, кассетная, стендо-

вая), в состав которой входит агрегат, конструкции и материала прогре-

ваемых изделий, климатических условий и ряда других требований по кри-

териям технико-экономической эффективности и экологической безопаснос-

ти в соответствии с действующей нормативной документацией.

7.2.2. Повышение эффективности теплового агрегата обеспечивают за

счет интенсификации теплообмена между изделиями и греющей средой, мак-

симального снижения непроизводительных потерь и нагрева конструкций

самого агрегата, за счет увеличения коэффициента заполнения агрегата,

утилизации всех видов "тепловых отходов" (конденсата, горячего возду-

ха, газов) процесса ТО.

7.2.3. ТО изделий из тяжелого бетона допускается производить в

любых тепловых агрегатах, прогрев изделий из конструкционнотеплоизо-

ляционного легкого бетона обычно производят в камерах сухого прогрева

или термоформах.

7.2.4. Тепловые агрегаты должны быть оборудованы надежной запор-

но-регулирующей арматурой, а также приборами автоматического учета ра-

С.16 ДБН А.3.1-7-96

-------------------

схода тепловой энергии и автоматизированными системами управления ТО.

7.3. Режимы тепловой обработки

7.3.1. Режим ТО может быть реализован путем автоматического

управления процессом по жестким или адаптивным программам либо путем

ручного регулирования.

7.3.2. Выбор режима ТО производят с учетом свойств цемента при

ТО; характеристик теплоносителя и процесса теплообмена в агрегате

(коэффициента теплообмена); вида бетона; конструкции агрегата; тепло-

физических и геометрических характеристик изделий (слойности, теплоем-

кости, коэффициентов теплопроводности и температуропроводности бетон-

ной смеси, модуля поверхности); тепловых потерь агрегата в периоды на-

грева, изотермического прогрева, остывания, загрузки и выгрузки изде

лий; скорости остывания изделий в агрегатах; температуры окружающей

среды; времени последующего выдерживания изделий на складе и ряда дру-

гих факторов.

7.3.3. Предварительное выдерживание изделий во взаимосвязи со

скоростью подъема температуры для различных видов бетона и способов ТО

следует назначать, руководствуясь данными приложения В.

7.3.4. При назначении длительности изотермического прогрева

изделий необходимо учитывать рост прочности бетона при их выдерживании

в тепловых агрегатах без дополнительного подвода тепла (или с тепло-

подводом для компенсации теплопотерь), в период межсменных перерывов,

во время выполнения доводочных работ и хранении на утепленных складах.

Максимальная температура изотермического прогрева не должна

превышать:

- 353-358 К(80-85 гр. С) для изделий из тяжелого, мелкозернистого

и легкого конструкционного бетонов на портландцементе и быстротверде-

ющем цементе;

- 363-368 К(90-95 гр. С) для изделий из тяжелого, мелкозернистого

и легкого конструкционного бетонов на шлакопортландцементе, для изде-

лий из легкого конструкционно-теплоизоляционного бетона при паропрог-

реве и прогреве в среде ПСПГ, а также при ТО в кассетах и пакетах;

- 393-413 К(120-140 гр. С) для изделий из легкого конструкционно-

теплоизоляционного бетона при сухом прогреве;

- 358 К (85 гр. С) для изделий из напрягающего бетона на цементе

НЦ-10;

- 343-353 К (70-80 гр. С) для изделий из напрягающего бетона на

цементах НЦ-20 и НЦ-40;

- 353 К (80 гр. С) для трехслойных изделий с пенополистирольиым

утеплителем.

Изотермическое или термосное выдерживание в агрегатах ТО изделий,

к которым предъявляются повышенные требования по морозостойкости и

(или) водонепроницаемости, должно проводиться при температуре 333 К

(60 гр. С).

7.3.5. Относительную влажность среды в тепловых установках в

период изотермического прогрева изделий из тяжелого, мелкозернистого,