б) у зварних швах - дефектів зварювання, таких як тріщини всіх видів та напрямків, свищі і пористість зовнішньої поверхні шва, підрізи, напливи, пропалини, незаплавлені кратери, а також корозії;
в) у захисному стакані (за його наявності) - здуттів, тріщин та деформації.
У разі виявлення дефектів, що потребують уточнення, ділянки контролю зачищають і обстежують одним із методів НК, який вибирають для повнішого і точнішого виявлення дефектів.
Дефекти, що можуть бути усунені без зварювання, необхідно виправити до проведення контролю іншими методами. У разі виявлення дефектів, що виходять за межі допустимих, їх розташування, кількість і розміри необхідно вказати на схемі обстеження.
Результати контролю оформлюються протоколом, що повинен відповідати вимогам ГОСТ 23479-79, із зазначенням відомостей про фахівця та/або експерта, який виконував контроль, і номера його посвідчення.
За результатами візуального і вимірювального контролю можливе уточнення або доповнення програми робіт з технічного діагностування.
4.3.6. Неруйнівний контроль товщини стінок проводиться з метою визначення величини потоншення стінок обичайок, днищ, штуцерів протягом експлуатації, виявлення зон розшарування металу та з'ясування швидкості корозійного спрацьовування.
Контроль товщини стінки виконують ультразвуковим методом за допомогою ультразвукових товщиномірів з п'єзоелектричними перетворювачами (далі - ПЕП) і з цифровою індикацією результатів вимірювання, які відповідають вимогам ГОСТ 28702-90 "Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования".
Застосування того чи іншого ПЕП визначається діапазоном товщини, яку виміряють, і температурою на поверхні контролю. Для забезпечення акустичного контакту при вимірюваннях використовують мастила чи пасти, вибір яких пов'язаний з температурою контрольованої поверхні, або такі, що рекомендовані інструкцією з експлуатації приладу.
Послідовність виконання операцій контролю така:
а) готування об'єкта до вимірювань товщини стінок;
б) настроювання приладу;
в) проведення вимірювань;
г) реєстрація і опрацювання результатів вимірювань.
Підготовка об'єкта до вимірювань передбачає зняття теплоізоляційного покриття в місцях контролю (за його наявності), очищення контрольованої поверхні, підготовку ділянки розміром 30 х 30 мм, шорсткість поверхні якої не повинна перевищувати Ra = 6,3 мкм за ГОСТ 2789-73 "Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики" (далі - ГОСТ 2789-73). Ділянка може бути підготовлена згідно з вимогами інструкції з експлуатації використовуваного приладу. У разі вимірювання товщини металу на ділянках зачищення поверхневих дефектів у місці максимальної глибини вибирання для встановлення ПЕП готується рівна ділянка, діаметр якої не менший за діаметр ПЕП.
Настроювання приладу виконують згідно з інструкцією з його експлуатації. При цьому використовують стандартні зразки, виготовлені з матеріалу обстежуваного об'єкта, товщина яких дорівнює номінальній або мінімальній товщині стінки об'єкта.
На кожній ділянці проводять декілька вимірювань. Якщо похибка вимірювання суттєво перевищила ймовірну, результат відкидають і проводять ще три вимірювання. Результат визначають як середньоарифметичне значення.
Вимірювання товщини стінки потрібно проводити в таких місцях:
а) на ділянках виявлених раніше дефектів і потоншень за результатами візуального контролю;
б) на всіх обичайках у нижній, верхній і середній зонах кожної з чотирьох твірних, розташованих через 90° по колу елемента;
в) на кожному з чотирьох радіусів днищ, розташованих через 90° по колу елемента (не менше трьох вимірювань);
г) на штуцерах входу і виходу продукту в чотирьох точках, розташованих рівномірно по колу елемента.
У разі виявлення розшарування кількість точок вимірювання у цьому місці необхідно збільшити до кількості, достатньої для визначення меж зони розшарування.
Місця на поверхні реактора, де проводилися вимірювання товщини, необхідно позначити термотривкою фарбою для проведення контролю при наступних оглядах та обстеженнях.
При аналізі результатів контролю необхідно дотримуватися таких рекомендацій:
а) стабільне показання приладом значення товщини, що дорівнює номінальному або близьке до нього, свідчить про відсутність корозійних пошкоджень;
б) стабільне показання приладом значення товщини, що менше за номінальне, свідчить про рівномірну корозію об'єкта;
в) за наявності корозійних виразок прилад показує номінальне значення товщини, а при подальшому переміщенні ПЕП на обмеженій ділянці - значення, менше за номінальне;
г) у разі порушення суцільності металу показання приладом товщини значно відрізняються від номінальної. Для підвищення достовірності результатів доцільно застосовувати товщиномір із графічним відображенням сигналу (А-скан розгортання) або ультразвуковий дефектоскоп.
Результати контролю повинні бути оформлені протоколом, що відповідає вимогам ДСТУ 4046-2001, із зазначенням відомостей про фахівця та/або експерта, який виконував контроль, і номера його посвідчення.
4.3.7. Вимірювання твердості металу елементів конструкції неруйнівним методом безпосередньо на об'єкті проводиться з метою виявлення окремих ділянок із показниками, що нижчі або вищі за нормативні.
При цьому повинні бути використані переносні твердоміри, а виміри мають виконуватися згідно з інструкцією з експлуатації приладу. Якщо виміряється твердість елементів товщиною менше ніж 10 мм, необхідно користуватися приладами з малою енергією удару.
Вимоги до підготовки об'єкта до вимірювань зазначені в підпункті 4.3.6 пункту 4.3 розділу IV цього Порядку.
Вимірювання твердості стінки потрібно проводити в таких місцях:
а) які зазнали дії високих температур, про що свідчить відлущення термотривкого фарбувального шару;
б) під дефектною ділянкою футерування, що виявлена під час візуального огляду (дефектну ділянку футерування видаляють);
в) на зовнішній поверхні стінки корпусу і штуцерів реактора з торкрет-бетонним футеруванням, якщо було підвищення температури понад регламентовану;
г) на кожній обичайці (не менше трьох вимірів вздовж двох твірних: у середній і крайніх зонах);
ґ) на днищах (не менше трьох вимірів на кожному з чотирьох радіусів);
д) на штуцерах входу і виходу продукту (не менше двох вимірів у перерізі елемента);
е) на зварних швах і зонах термічного впливу основного металу.
Для вимірювання твердості необхідно також використовувати ділянки, підготовлені для контролю товщини.
Твердість потрібно визначати як середньоарифметичне значення за даними не менше трьох вимірів в одному і тому самому місці. Відносна похибка кожного виміру не повинна перевищувати 10 %.
Отримані значення твердості мають відповідати паспортним даним чи нормованим стандартам або показникам, наведеним у таблиці 2 додатка 1 до цього Порядку.
Якщо отримано показники, що відрізняються від наведених у таблиці 2 додатка 1 до цього Порядку, необхідно шляхом додаткових вимірювань виявити розміри ділянки зі зміненими показниками, проаналізувати дані і прийняти рішення про проведення додаткових досліджень (хімічний аналіз, дослідження мікроструктури металу тощо).
З урахуванням пропорційної залежності між границею міцності і твердості за Брінеллем може бути приблизно розрахований тимчасовий опір і/чи границя плинності за показниками твердості, керуючись рекомендаціями ДСТУ 4046-2001 або використовуючи таблиці ГОСТ 22761-77 "Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллю переносными твердомерами статического действия" (далі - ГОСТ 22761-77) і ГОСТ 22762-77 "Металлы и сплавы. Метод измерения твердости на пределе текучести вдавливанием шара" (далі - ГОСТ 22762-77).
Результати контролю твердості оформлюються протоколом, що повинен відповідати вимогам ДСТУ 4046-2001, із зазначенням відомостей про фахівця та/або експерта, який виконував контроль, і номера його посвідчення.
4.3.8. Неруйнівний контроль основного металу і зварних з'єднань проводиться з метою:
детального дослідження дефектів, виявлених при візуальному контролі;
виявлення дефектів у зварних з'єднаннях і потенційно небезпечних ділянках;
виявлення дефектів, що візуально не спостерігаються.
Відповідно до вимог НД застосовуються такі методи неруйнівного контролю:
а) ультразвуковий контроль (далі - УК) металу корпусу і швів зварних з'єднань з метою виявлення тріщин, непроварів, газових і шлакових включень еквівалентною площею не менше 3,0 мм 2, що проводиться згідно з вимогами ДСТУ EN 583-1-2001 "Неруйнівний контроль. Ультразвуковий контроль. Частина 1. Загальні вимоги" (далі - ДСТУ EN 583-1-2001), ГОСТ 14782-86 "Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые" (далі - ГОСТ 14782-86), ГОСТ 22727-88 "Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля" (далі - ГОСТ 22727-88), ГОСТ 28831-90 "Прокат толстолистовой. Методы ультразвукового контроля" (далі - ГОСТ 28831-90), ГСТУ 3-037-2003 "Посудини та апарати, що працюють під тиском. Методика ультразвукового контролю зварних з'єднань" (далі - ГСТУ 3-037-2003) та інших нормативно-правових актів з охорони праці;
б) радіаційний контроль радіографічним методом (далі - РК) з метою виявлення непроварів, газових пор, шлакових і неметалевих вкраплень, тріщин у шві зварного з'єднання та навколошовної зони з розмірами дефекту не менше 0,5 мм, що проводиться згідно з вимогами ДСТУ EN 12517-2002 "Неруйнівний контроль зварних з'єднань. Критерії приймання для радіографічного контролю зварних з'єднань" (далі - ДСТУ EN 12517-2002), ГОСТ 7512-82 "Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод" (далі - ГОСТ 7512-82) та інших нормативно-правових актів з охорони праці;
в) капілярний контроль (далі - КК) для виявлення зовнішніх тріщин, підрізів, пор, непроварів із розмірами дефекту від 0,002 мм до 0,5 мм, які не виявляються візуально, що проводиться згідно з вимогами ДСТУ EN 571-1-2001 "Неруйнівний контроль. Капілярний контроль. Частина 1. Загальні вимоги" (далі - ДСТУ EN 571-1-2001), ДСТУ EN 1289-2002 "Неруйнівний контроль зварних з'єднань. Капілярний контроль зварних з'єднань. Критерії приймання" (далі - ДСТУ EN 1289-2002), ГОСТ 18442-80 "Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования" (далі - ГОСТ 18442-80) та інших нормативно-правових актів з охорони праці;
г) магнітопорошковий контроль (далі - МК) для виявлення розташованих на глибині не більше ніж 5 мм від поверхні тріщин шириною не менше ніж 0,1 мм, а також непроварів, газових і шлакових вкраплень площею не менше ніж 2,0 мм 2, що проводиться згідно з вимогами ДСТУ EN 1290-2002 "Неруйнівний контроль зварних з'єднань. Магнітопорошковий контроль зварних з'єднань" (далі - ДСТУ EN 1290-2002), ДСТУ EN 1291-2002 "Неруйнівний контроль зварних з'єднань. Магнітопорошковий контроль зварних з'єднань. Критерії приймання" (далі - ДСТУ EN 1291-2002), ГОСТ 21105-87 "Контроль неразрушающий. Магнитопорошковий метод" (далі - ГОСТ 21105-87) та нормативно-правових актів з охорони праці;
ґ) контроль методом акустичної емісії (далі - АЕ) для забезпечення 100 % контролю металу корпусу і зварних швів, що проводиться відповідно до вимог ДСТУ 4046-2001, ДСТУ 4227-2003 "Настанови щодо проведення акустико-емісійного діагностування об'єктів підвищеної небезпеки" (далі - ДСТУ 4227-2003) за процедурою згідно з розділом VIII цього Порядку.
Ділянки поверхні, на яких за результатами візуального контролю чи за аналізом експлуатаційної документації підозрюють наявність тріщин, необхідно піддати КК або МК. Ці самі методи використовуються при контролі місць вибирання тріщин, корозійних виразок та інших дефектів, а також місць ремонтних заварювань.
Якщо за програмою діагностування передбачається вибірковий (неповний) контроль зварних з'єднань, то обов'язково до зони контролю включаються ділянки перетинання поздовжніх і поперечних (кільцевих) зварних швів.
Результати неруйнівного дефектоскопічного контролю оформлюють протоколом, що повинен відповідати вимогам НД щодо використаного методу контролю, із зазначенням відомостей про фахівців, які виконували контроль, і номерів їх посвідчень. У протоколі подаються всі виявлені дефекти, їх розміри і місце розташування.
4.3.9. Металографічний контроль виконується з метою вивчення макро- і мікроструктури металу та виявлення недопустимих змін структури, що відбуваються під час тривалої експлуатації при температурі 260 - 530° C і тиску 2,1 - 6,6 МПа у середовищі з вмістом водню.
У разі вирізання проби металу (темплета) з корпусу чи зі штуцера (руйнівний металографічний контроль) металографічні дослідження проводяться в лабораторних умовах. Місце вирізання темплета визначається фахівцем, що виконує експертне обстеження, і погоджується з роботодавцем.
Якщо немає можливості зробити темплет, металографічні дослідження проводяться безпосередньо на об'єкті на підготовленому металографічному шліфі з використанням переносних мікроскопів або в лабораторних умовах з відбитка поверхні шліфа (неруйнівний металографічний контроль) відповідно до ДСТУ 4046-2001 і ОСТ 34-70-690-84 "Металл паросилового оборудования электростанций. Методы металлографического анализа в условиях эксплуатации" (далі - ОСТ 34-70-690-84).
Розмір шліфа при неруйнівному контролі визначається можливістю його виготовлення, необхідністю мати плоску поверхню не менше 30 х 20 мм, товщиною шару металу, що видаляється при виготовленні шліфа, яка не повинна перевищувати мінусовий допуск, передбачений технічними умовами на виріб. Допускається використання зон зачистки під інший неруйнівний метод контролю для аналізу структури зварного з'єднання.
Відбиток поверхні шліфа (репліка) відбирається за процедурою згідно з розділом IX цього Порядку.
Макроструктурні дослідження проводяться у разі необхідності встановлення причини виникнення дефекту (металургійного чи технологічного походження), виявленого неруйнівними методами контролю. Методи випробувань і оцінки макроструктури встановлені ГОСТ 10243-75 "Сталь. Методы испытаний и оценка макроструктуры" (далі - ГОСТ 10243-75) та ГОСТ 22838-77 "Сплавы жаропрочные. Методы контроля и оценки макроструктуры" (далі - ГОСТ 22838-77).
