10.2. Трубопроводы и их элементы должны изготавливаться на предприятиях, имеющих технические средства для качественного их изготовления в полном соответствии с требованиями настоящих Правил и технических условий.
Расчетный срок службы и расчетный ресурс деталей и сборочных единиц трубопроводов указываются в НД (последний - только для элементов трубопроводов I и II категорий).
При изготовлении, монтаже, ремонте и наладке трубопроводов следует применять такую систему контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), которая обеспечивала бы выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и НД.
10.3. Изготовление, монтаж, реконструкцию и ремонт трубопроводов и их элементов следует проводить по технологии, разработанной предприятием-изготовителем или специализированной монтажной, ремонтной организацией до начала выполнения работ. При этом выполнение работ по разработанной технологии должно обеспечивать высокую эксплуатационную надежность трубопроводов.
10.4. Принятая технология изготовления, монтажа, реконструкции и ремонта трубопроводов должна указываться в НД, регламентирующего содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций.
НД должно складываться с учетом требований этих Правил, действующей технической документации по изготовлению, монтажу, реконструкции и ремонта трубопроводов (стандартов, технических условий, правил контроля и т.п.), утвержденной в установленном порядке.
В тех случаях, когда стандарты, технические условия, правила контроля и другая документация включают все необходимые указания по выполнению технологических и контрольных операций при изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов, составление НД не является обязательным.
При изготовлении сгибов, переходов, высадке отверстий т.д. деформированные участки их необходимо проконтролировать на целостность.
10.5. Для защиты внутренних полостей деталей и элементов трубопроводов от коррозионных действий атмосферы перед отправкой на место монтажа их внутренние полости должны быть очищены, а отверстия закрыты заглушками, чехлами или другими равноценными защитными устройствами.
10.6. Холодный натяг трубопроводов, если он предусмотрен проектом, может выполняться только после выполнения всех сварных соединений, за исключением замыкающего, окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натяжения, а также после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных по всей длине участка, на котором следует выполнять холодный натяг.
10.7. Перед сборкой в блоки или перед отправкой с предприятия-изготовителя на место монтажа или ремонта деталей и элементов трубопроводов, поставляемых россыпью, все детали и элементы из легированной стали должны подвергаться Стилоскопированию.
10.8. Монтажная или ремонтная организация должна проверять наличие выписок из сертификатов, свидетельств или паспортов, а также тавров и заводской маркировки для всех элементов и деталей трубопроводов, поступающих на монтажную площадку.
10.9. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом трубопроводов следует выполнять входной контроль основных и сварочных материалов, полуфабрикатов по ГОСТ 24297.
Резка и деформирования полуфабрикатов
10.10. Резки листов, труб и других полуфабрикатов, а также вырезания отверстий могут выполняться любым способом (механическим, газопламенных, электродуговым, плазменным и др.). Технология термической резки материалов, чувствительных к местного нагрева и охлаждения, должна исключать образование трещин кромках (кромках) и ухудшение свойств в зоне термического влияния; при необходимости - проводится механическая обработка кромок для удаления слоя металла с ухудшенными свойствами, возникшие в процессе резки.
Конкретные способы и технология резки устанавливаются НД зависимости от классов сталей. Разделение сталей на типы и классы приведены в приложении 3 настоящих Правил.
10.11. Гибки труб можно производить любым освоенным предприятием-изготовителем, монтажной или ремонтной организацией способом с нагревом трубы или без нагрева, что обеспечивает получение изгиба с допустимыми дефектами и отклонениями от правильной формы сечения и толщины стенки в пределах норм, установленных НД.
10.12. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков труб является допустимым расточка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое значение расточки, деформации раздачи или обжатия принимается по НД. После раздачи деформированные участки следует проконтролировать на целостность.
10.13. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением, а также на трубах наружным диаметром более 76 мм необходимо сохранять маркировки предприятия-изготовителя.
В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка переносится на каждую часть.
Сварка
10.14. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов должна применяться технология сварки, аттестованная в соответствии с требованиями настоящих Правил и Правил аттестации сварщиков, утвержденных приказом Госнадзорохрантруда от 19.04.96 N 61 (z0262-96) и других актов действующего законодательства.
10.15. Для выполнения сварки должны применяться исправные установки, аппаратура и устройства, обеспечивающие соблюдение требований НД и технологического процесса.
10.16. К выполнению работ по сварке и прихватывания трубопроводов и их элементов допускаются сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с требованиями Правил аттестации сварщиков, и имеющие удостоверение на право выполнения данных сварочных работ.
Сварщики могут быть допущены только к сварочным работам тех видов, которые указаны в их удостоверении.
10.17. Сварщики, впервые приступили в данной организации к сварке элементов трубопроводов, работающих под давлением, независимо от наличия удостоверения, должны перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкция пробного сварного соединения должна соответствовать видам работ, указанным в удостоверении сварщика Методы, объемы и нормы контроля качества сварки пробного сварного соединения должны соответствовать требованиям настоящих Правил. Результаты проверки качества пробного сварного соединения оформляются протоколом, который является основанием для допуска сварщика к выполнению сварочных работ.
10.18. Руководство работами по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений трубопроводов следует возложить на специалиста, прошедшего аттестацию в соответствии с Типовым положением об обучении, инструктаже и проверке знаний работников по вопросам охраны труда и Правилами аттестации сварщиков, утвержденными приказами Госнадзорохрантруда от 04.04.94 N 30 (z0095-94) и от 19.04.96 N 61 (z0262-96) и зарегистрированными в Минюсте Украины 12.05.94 за N 95/304, 31.05.96 за N 262/1287.
10.19. Сварные соединения элементов трубопроводов, работающих под давлением, с толщиной стенки 6 мм и более подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку.
Система маркировки указывается в НД. Потребность в маркировке сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм и его образ устанавливаются требованиями НД. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.
Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним сварщиком, то маркировка каждого сварного соединения можно не проводить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место клеймения обвести рамкой, наносится несмываемой краской. Место клеймения должно указываться в паспорте изделия.
Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то на нем следует ставить клейма всех сварщиков, участвовавших в его исполнении.
Сварочные материалы
10.20. Сварочные материалы, применяемые для сварки трубопроводов, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, что должно подтверждаться сертификатом завода-изготовителя.
Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям НД на сварку.
Помимо контроля в соответствии с пунктами 10.11, 10.89.3, следует также проконтролировать такие сварочные материалы:
а) каждая партия электродов - на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 9466, на наличие легирующих элементов нормированному составу путем стилоскопирования наплавленного металла, выполненном легированными электродами типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных и др.;
б) каждая партия порошковой проволоки - на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 26271-84;
в) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующих элементов, регламентированных ГОСТ 2246-70, путем стилоскопирования;
г) каждая партия проволоки с каждой партией флюса, которые будут использоваться совместно для автоматической сварки под флюсом - на механические свойства металла шва.
Подготовка и сборка деталей для сварки
10.21. Подготовка кромок и поверхностей, граничащих с ними, для сварки должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазмо-дугового) с последующей механической обработкой резцом, фрезой, абразивным инструментом. Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна указываться в НД зависимости от благоприятности конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).
При сборке стыковых соединений труб с односторонней разделкой кромок, свариваемых без подкладных колец и подваркой корня шва, смещения (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных НД.
Для определения величины внутреннего смещение кромок в кольцевом шве является допустимым проведения измерений с внешней стороны трубопровода с одновременным измерением толщины стенки в зоне кольцевого шва ультразвуковым толщиномером.
Кромки (кромки) деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним, очищаются от окалины, краски, масла и других загрязнений согласно требованиям НД.
10.22. Приварки и удаления вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и т.п.) проводятся согласно чертежам и НД. Приварка этих элементов выполняется сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.
10.23. Прихвачення составленных для сварки элементов выполняется с использованием тех же сварочных материалов, использованных для сварки данного соединения.
Аттестация технологии сварки
10.24. Технологию сварки при изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов можно применять после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса свойств сварных соединений, которые требуются, и освоение эффективных методов контроля их качества.
Технологию сварки, применяемая, следует аттестовать согласно этим Правилам.
10.25. Аттестация технологии сварки подразделяется на исследовательскую и производственную.
Исследовательская аттестация проводится специализированной организацией по сварке при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.
Производственная аттестация проводится каждым предприятием на основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской аттестации.
10.26. Исследовательская аттестация технологии сварки проводится с целью определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдачи технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантированные показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля и др.).
Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла, условий эксплуатации сварных соединений, а именно:
а) механические свойства при нормальной (20 + - 10 град. С) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения;
б) длительная прочность, пластичность и ползучесть;
в) циклическая прочность;
г) критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;
г) стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;
д) интенсивность окисления в рабочей среде;
е) отсутствие недопустимых дефектов;
е) устойчивость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);
ж) другие характеристики, специфические для сварных соединений, которые выполняются.
По результатам исследовательской аттестации организация, ее проводила, выдает надлежащие для практического применения рекомендации. Разрешение на применение аттестованной технологии сварки, который внедряется в производство, выдается органами Госнадзорохрантруда на основании заключения специализированной организации по сварке или ЭТЦ.
10.27. Производственная аттестация технологии сварки проводится согласно разработанной и утвержденной каждым предприятием Программой до начала ее применения с целью проверки сварных соединений на предмет соответствия к ней в конкретных условиях производства и требованиям настоящих Правил и НД.
Производственная аттестация проводится для каждой группы однотипных сварных соединений, выполняемых на данном предприятии. Определение однотипности сварных соединений приведены в приложении 4 настоящих Правил.
