Допускается, кроме пружин рессорного подвешивания: со свободной высотой 400 мм и более, отклонение от перренди- .кулярности образующей относительно опорных плоскостей пружины не более 3,5% по согласованию с заказчиком или при условии несмыкания рабочих витков при нагружении пробной нагрузкой..1, 1.14.2. (Введены дополнительно, Изм. № 2).
Пружины должны -быть окрашены по ГОСТ 12'549 (для пассажирских вагонов локомотивной тяги), ГОСТ 7409 (для грузовых и рефрижераторных вагонов) или битумным лаком БТ-577 по ГОСТ 5631 (для тягового подвижного состава и вагонов). ,
Пружины, предназначенные для кооперации ' окрашивают в один слой, поставляемые как запасные части, — в два слоя. Пружины поглощающих аппаратов не окрашивают.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
(Исключен, Изм. № 1).
Циклическая долговечность после упрочнения должна быть в пределах установленного числа циклов нагружения при режимах, заданных для пружины каждой конструкции в соответствии с технической документацией на методы испытаний, утвержденной в установленном порядке.
Установленное число циклов нагружения для Пружин рессорного подвешивания — 500 000. Для пружин рессорного подвешивания грузовых вагонов допускается установленное число циклов нагружения 150000 при соответствующих режимах нагружения.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
. 2.1. С целью проверки соответствия пружин требованиям настоящего стандарта, конструкторской и технологической документации проводятся приемо-сдаточные и периодические испытания.
Приемо-сдаточные испытания проводятся до окраски и включают в себя сплошной и выборочный контроль.
При сплошном контроле должны контролироваться:
длина дуги и качество механической обработки опорной поверхности, кроме контроля на плоскостность (п. 1.7);
высота пружин рессорного подвешивания локомотивов прд ста- '.тической нагрузкой (п. 1.10);
качество поверхности пружин (п. 1.13).
Выборочный контроль пружин проводится в размере 3% партии (но не менее 3 пружин). Число пружин в партии устанавливается конструкторской и технологической документацией, утвержденной в установленном порядке. .
При выборочном контроле должны контролироваться:
форма и состояние поверхности оттянутых и неоттянутых КОННОВ пружин (п. 4.4);
зазоры между концами опорных витков и рабочими виткамж .(П. 1.6);. . . .
плоскостность опорных поверхностей (п. 1.7);
твердость пружин (п. 1.8);
размеры пружин, кроме высоты пружин рессорного подвешивания локомотивов под статической нагрузкой (п. 1.10);
прогиб пружин под статической нагрузкой (п. 1.11);
отсутствие остаточной деформации от пробной нагрузки (и. 1.12);
перпендикулярность образующей относительно опорных плоскостей пружины (п. 1.14).
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
Для пружин рессорного подвешивания при уменьшении зазора между рабочим и опорным витками от минимального значения до нуля проверяют обеспечение линейного контакта.
При повышенных допусках на неперпендикулярность (п. 1.14.2) и разношаговость (п. 10.3) и отсутствии их согласования с заказчиком проверяют несмыкание рабочих витков при нагружении пробной нагрузкой.
Допускается контролировать ширину оттянутого конца (п. 1.4) до навивки пружин.
2.2.3.3. (Введены дополнительно, Изм. № 2).
При контроле качества механической обработки опорных поверхностей черновины на поверхностях в местах перехода от опорных к рабочим виткам и концов опорных витков на длине, равной диаметру прутка, не контролируются.
При контроле по-пп. 1.10, 1.1'1 допускается не контролировать одно из значений: высоту в свободном состоянии, высоту под статической нагрузкой и прогиб под статической нагрузкой. Для пружин рессорного подвешивания локомотивов контроль высоты под статической нагрузкой обязателен.
При приемо-сдаточных испытаниях в случае несоответствия хотя бы одному проверяемому требованию пружина не принимается.
При положительных результатах выборочного контроля партия принимается.
При неудовлетворительном результате выборочного контроля по какому-либо из проверяемых требований контроль по этому требованию повторяется на удвоенном числе пружин. При неудовлетворительном результате повторного контроля партия подвергается по этому требованию сплошному контролю.
Периодические испытания включают в себя испытания по проверке стабильности технологического процесса.
Испытания по проверке стабильности технологического процесса состоят из проверки микроструктуры на соответствие единым эталонам (п. 1.8) и испытаний на усталость (п. 1.17).Один раз в месяц готовые пружины подвергают металлографическому анализу (п. 1.8).
При стабильном технологическом процессе по согласованию с заказчиком допускается проводить контроль раз в квартал, кроме пружин рессорного подвешивания тягового подвижного состава.
2.8. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
Контролю подлежит одна пружина из всех конструкций пружин, изготавливаемых из прутка одного диаметра и одной марки стали.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
Не реже раза в год следует проводить испытания на усталость (п. 1.17) двух пружин каждого типа для определения циклической долговечности. К одному типу относятся пружины из стали одной марки с одинаковым диаметром прутка и индексом с, находящимся в одном из трех пределов: с^5,0; 5,0 < с ^7,5; с>7,5.
Допускается 'подвергать испытаниям пружины одной конструкции каждого типа.
Этим испытаниям Подвергают пружины рессорного подвешивания.
Другие пружины подвергают испытаниям на усталость по согласованию с заказчиком.
(Исключен, Изм. № 1).
При неудовлетворительном результате периодических испытаний по какому-либо из проверяемых требований, в том числе при неудовлетворительном результате испытаний хотя бы одной пружины по п. 2.9, испытания по этому требованию повторяют на удвоенном числе пружин.
При изготовлении пружин на автоматизированных линиях объем контроля устанавливается технической документацией, утвержденной в установленном порядке.
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
Высоту и ширину оттянутых концов пружин (п. 1.4) следует измерять: высоту — на конце- опорного витка, ширину — от конца опорного витка на расстоянии, равном диаметру прутка.
Контроль плоскостности (п. 1.7) следует проводить по ГОСТ 16118, плоскостность в зонах черновик не контролируется.
Измерения по п. 1.6 и остальные измерения по п. 1.7 — по конструкторской и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.
Для пружин рессорного подвешивания при уменьшении зазора между рабочим и опорным витками от минимального значения до »уля проверку обеспечения линейного контакта между рабочим и
опорным витками (п. 1.6) проводят под статической нагрузкой по конструкторской и технологической документации, утвержденной в установленном порядке. .
Наружный осмотр по пп. 1.4, 1.13 проводится визуально. Для проверки по п. 1.13 при визуальном контроле применяют лупу.
3.2. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
1. При необходимости применяют другие методы неразру- шающего контроля, которые устанавливают технологической документацией, утвержденной в установленном порядке.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
Измерение твердости (п. 1.8) следует проводить на зачищенной на глубину гарантийного удаления обезуглероженного слоя боковой поверхности опорного витка на расстоянии не менее диаметра (d) прутка от начала рабочего витка по ГОСТ 9012, ГОСТ 9013 или другими методами неразрушающего контроля.
Отклонения высоты, полного числа витков, внутреннего и наружного диаметра, шага, перпендикулярности образующей относительно опорных плоскостей пружины определяются по ГОСТ 16118—70. За отклонение от перпендикулярности принимают наибольшее измеренное значение.
Для испытания на остаточную деформацию (п. 2.2.3) пружины сжимают пробной нагрузкой не менее двух раз и после снятия нагрузки измеряют высоту пружин в свободном состоянии; затем пружины вновь сжимают пробной нагрузкой, полностью разгружают и вторично измеряют высоту в свободном состоянии. При этом разница измерений высот с учетом технологической стабильности и надежности измерений не должна превышать 2 мм.
Значение пробной нагрузки должно соответствовать наибольшему суммарному значению статической и динамической .нагрузок, действующих на пружину (указывается в конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке).
Для оценки микроструктуры (п. 2.8) и определения, обезуглероженного слоя образцы вырезают из любого рабочего и одного опорного витков пружины.
Из опорных витков образцы вырезают в наиболее выраженных зонах расположения цветов побежалости, если таковые имеются.
Определение глубины обезуглероженного слоя—по ГОСТ 1763. Общая глубина обезуглероженного слоя для пружин из горячекатаной стали не должна превышать 2,5% диаметра прутка, Для пружин из горячекатаной круглой стали с обточенной или шлифованной поверхностью глубина обезуглероженного слоя устанавливается конструкторской и технологической документацией, утвержденной в установленном порядке.
3.6. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
Подготовка пружин к испытаниям по п. 2.9, режимы испытаний, порядок их проведения, циклическая долговечность — по технической документации на методы испытаний, утвержденной в установленном порядке.
‘ 3.8. Эффективность упрочнения дробенаклоном контролируют по методике, утвержденной в установленном порядке.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
МАРКИРОВКА
На боковой поверхности опорного витка пружины, изготовленной из прутка диаметром 16 мм и более, должны быть нанесены:
условный номер предприятия-изготовителя;
год и месяц;
марка стали (марки стали 55С2, 60С2, 55С2А, 60С2А допускается не наносить).
Знаки маркировки должны быть нанесены механическим способом в горячем состоянии с учетом сохранности знаков в течение всего срока службы пружины.
Допускается исправлять дефекты маркировки электрографическим способом или заменять дефектную маркировку бирками со знаком маркировки /
Пружины диаметром прутка менее 16 мм допускается не маркировать. На пружинах диаметром прутка 16 мм и более, имеющих неоттянутые концы, или концы, оттянутые на конус, допускается закреплять бирки со знаками маркировки по п. 4.1.
4.2 (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
Партия пружин при отправке потребителю должна сопровождаться документом, включающим:
условный номер предприятия-изготовителя;
наименование пружин и номер чертежа;
число пружин в партии;
номер настоящего стандарта.
ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
Изготовитель гарантирует соответствие пружин требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации.
Гарантийный срок эксплуатации пружин — три года со дня , ■ввода в эксплуатацию.
ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное
ПОЯСНЕНИЕ ТЕРМИНА
Заневоливание — упрочнение пружин одним из следующих методов: нагружение пружины до создания в ней напряжений выше предела текучести и выдержка при этих напряжениях в течение длительного времени (не менее 12 ч); многократное обжатие пружины с созданием в ней напряжений выше предела текучести.
(Измененная редакция, Изм. № 1).ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством тяжелого и транспортного машиностроения
РАЗРАБОТЧИКИ
А. А. Рыбалов, А. А. Пономарев, В. И. Романов, А. Е. Рогожкина, Е. П. Ломако, В. Л. Мельников, Е. Т. Корнеева, В. Л. Кидалинский, С. М. Голубятников, Л. Ф. Коляда, Б. С. Завт, Г. Б. Крайзгур А. Л. Кузьмич, А. В. Кузнецов, А. М. Березовский, М. С. Панов, И. Л. Гареева, Л. П. Строк, В. М. Федин, В. Н. Девяткин, В. Д. Черников, А. В. Великанов, В. Ф. Барабошин
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24 декабря 1986 г. № 4476
Взамен ГОСТ 1452—69
Срок проверки 1999 г., периодичность проверки —5 лет.
ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
|
Обозначение НТД, на который дана ссылка |
Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения |
|
ГОСТ 1763—68 |
3.6 |
|
ГОСТ (2590—88 |
1.3 |
|
ГОСТ 5631—79 |
1.15 |
|
ГОСС 9012—59 |
3.3 |
|
ГОСТ 9013—59 |
3.3 |
|
ГОСТ 1.2549—(80 |
1.15 |
|
ГОСТ 14959—79 |
1.2; 1.13 |
|
ГОСТ ,161118—70 |
3.2; 3.4 |
|
ГОСТ 22896—77 |
1.45 |
|
ГОСТ 22947—78 |
iL15 |
ПЕРЕИЗДАНИЕ (Февраль 1994 г.) с Изменениями № 1, 2 утвержденными в феврале 1990 г., в октябре 1993 г. (ИУС 5—90, 6-94)Изменение № 3 ГОСТ 1452—86 Пружины цилиндрические винтовые тележек и ударно-тяговых приборов подвижного состава железных дорог. Технические условия
