2.17. На контрольных сварных соединениях и готовых образцах (для механических испытаний) для определения фамилии электросварщика и положения шва при сварке должны быть нанесены клейма (цифровые или буквенные), располагаемые вне рабочей части образца и сохраняемые на нем после испытания.
2.18. Электросварщикам, успешно прошедшим проверку теоретических знаний и практических навыков, администрацией предприятия Миннефтегазстроя выдаются удостоверения за подписью председателя и одного из членов комиссии или делается соответствующая запись в имеющемся удостоверении.
2.19. Электросварщики, получившие неудовлетворительную оценку по одному на видов проверки (теоретической или практической), могут быть допущены к новой проверке после дополнительного обучения, но не ранее чем через 1 мес.
2.20. Повторная проверка знаний производится постоянно действующими комиссиями: периодически, не реже одного раза в 12 мес; при перерыве в работе по своей специальности свыше 6 мес; перед допуском к работе после временного отстранения электросварщика за нарушение технологии и низкое качество работ.
2.21. При проведении повторной проверки по решению постоянно действующей комиссии для оценки практических знаний могут быть допущены товарные сварные соединения, выполняемые электросварщиком в процессе его работы.
2.22. Независимо от наличия удостоверения (после аттестации) предусматривается дополнительная проверка знаний электросварщиков, которая проводится:
если они впервые приступили к сварке стыков трубопроводов, перешли от одного вида работ на другой, а также при переходе на новые способы сварки, приступили к сварке труб из сталей новых прочностных классов, произошла смена типа оборудования для сварки или марок сварочных материалов, произошел переход от сварки одной группы диаметров к другой, выполняют сварку труб с измененной разделкой кромок.
Если электросварщик повторно переведен на сварку тех видов работ, на которых он ранее выполнил допускной стык, то дополнительная проверка квалификации электросварщика не требуется, если условия п.2.22 настоящего раздела остались теми же.
2.23. Электросварщики, непрерывно работающие по своей специальности и зарекомендовавшие себя высоким качеством выполненных в течение последнего года работ, подтвержденным результатами контроля, по решению комиссии могут освобождаться от повторных испытаний сроком на 1 год, но не более 3 раз подряд.
2.24. Результаты первичных проверок знаний, а также решения комиссии об освобождении электросварщиков от повторных проверок знаний, оформляются протоколом за подписью председателя и членов комиссии и записываются в удостоверение электросварщика.
3. Контроль качества контрольных сварных соединений
3.1. Выполненные электросварщиком стыки подвергаются внешнему осмотру, при котором они должны удовлетворять следующим требованиям:
шов по всей длине стыка должен быть равномерным, максимальное значение ширины не должно превышать минимальный размер более чем на 5 мм;
шов должен быть полномерным по высоте с усилением в пределах 1-3 мм и с плавным переходом к основному металлу;
поверхность шва не должна иметь грубую чешуйчатость (превышение гребня над впадиной не должно быть более 1 мм);
шов не должен иметь наплывов, выходящих на поверхность дефектов, прожогов, незаваренных кратеров и видимых глазом подрезов.
3.2. Принятые по внешнему виду стыки подвергаются радиографическому контролю методом панорамного просвечивания рентгеновскими или гамма-лучами. Чувствительность получаемых снимков должна быть не меньше 2,5% от толщины стенки трубы.
3.3. При двусторонней и односторонней автоматической сварке под флюсом с автоматической подваркой корневого слоя шва из контрольного стыка вырезают макрошлиф, по которому определяют:
смещение осей наружного и внутреннего швов от условной оси стыка (рис.1): положение условной оси стыка устанавливают по заданному расстоянию риски, нанесенной перед сваркой на заданном расстоянии от торца трубы по всему ее периметру; смещение осей наружных и внутреннего слоев шва от условной оси стыка не должно превышать ±1,0 мм;
глубину проплавления и ширину внутреннего шва (см. рис.1);
Рис.1. Макрошлиф образца из допуcкного стыка:
1 - ось внутреннего слоя шва; 2 - ось первого наружного слоя шва; 3 - условная ось стыка; 4 - риска для определения условной оси стыка; - толщина cтенки трубы; - расстояние риски от торца трубы; - смещение осей наружных и внутреннего швов от условной оси стыка (= ±1 мм); - перекрытие наружного и внутреннего слоев (); - глубина проплавления внутреннего шва (, но не более 7 мм); - глубина проплавления наружного шва; - ширина внутреннего шва
глубина проплавления внутреннего шва не должна превышать 50% толщины стенки трубы (не более 7 мм), а отношение ширины внутреннего шва к глубине проплавления должно быть не менее 2 ;
величину перекрытия наружных и внутренних слоев шва, которая должна быть не менее 3,0 мм при толщине cтенки трубы более 12 мм и не менее 2,0 мм при меньшей толщине cтенки. Для определения величины перекрытия при сварке изнутри оставляют несваренным участок стыка длиной 300-400 мм, из которого равномерно по длине вырезают 3 образца. Из этих образцов изготовляют шлифы и на них измеряют глубину проплавления при сварке снаружи. Величину перекрытия определяют как разность глубин проплавления наружного и внутреннего слоев шва.
3.4. Если в результате визуального осмотра и обмера или при радиографическом контроле стык не удовлетворяет установленным требованиям, то выполняют повторные сварку и контроль двух других допускных стыков. Если при повторном контроле получены неудовлетворительные результаты хотя бы по одному из стыков, то сварщик, сваривший допускной стык, признается не выдержавшим испытания.
3.5. Отбор образцов для механических испытаний сварных соединений производят только после получения положительных результатов визуального осмотра, замера параметров сварного шва и неразрушающего контроля.
3.6. Схема отбора образцов из стыковых сварных соединений (труба с трубой, труба с отводом или тройником, захлест) из труб диаметром 108-1420 мм приведена на рис.2.
Рис.2. Схема отбора образцов для механических испытаний:
а - трубы диаметром 108-426 мм; б - трубы диаметром 426-820 мм; в - трубы диаметром 1020-1420 мм; 1 - образец для испытания на растяжение; 2 - образец для испытания на изгиб корнем шва наружу или на ребро; 3 - образец для испытания на изгиб корнем шва внутрь или на ребро
3.7. Необходимое число образцов для различных видов механических испытаний стыковых сварных соединений приведено в табл.2.
Таблица 2
|
Условный наружный диаметр труб, мм |
Число образцов для механических испытаний
|
||||||
|
|
на растяжение
|
на изгиб с расположением корня шва |
на сплющивание |
всего |
|||
|
|
плоских |
трубчатых |
наружу
|
внутрь |
на ребро |
|
|
|
Толщина стенки трубы до 5 мм включительно
|
|||||||
|
14-89
|
- |
3 |
- |
- |
- |
3 |
6 |
|
Толщина стенки трубы до 12,5 мм
|
|||||||
|
108-377
|
2 |
- |
2 |
2 |
0 |
- |
6 |
|
426-1420
|
4 |
- |
4 |
4 |
0 |
- |
12 |
|
Толщина стенки трубы 12,5 мм и более
|
|||||||
|
108-377
|
2 |
- |
0 |
0 |
4 |
- |
6 |
|
426-1420
|
4 |
- |
0 |
0 |
8 |
- |
12 |
3.8. Механические испытания образцов, отобранных из стыковых сварных соединений, форма и размеры которых должны соответствовать данным рис.3 и 4 и табл. 3, 4, 5, выполняют по ГОСТ 6996-66 "Сварные соединения. Методы определения механических свойств".
Рис.3. Эскизы плоских образцов для испытания на статическое растяжение по ГОСТ 6996-66:
а - тип ХII; б - тип ХIII
Рис.4. Эскизы плоских образцов для испытания на статический изгиб:
а - изгиб корнем наружу или внутрь; б - изгиб на ребро
Таблица 3
|
Толщина основного металла , мм |
Ширина рабочей части образца , мм |
Ширина захватной части образца , мм |
Длина рабочей части образца , мм
|
Общая длина образца , мм |
|
До 6
|
15 ±0,5 |
25 |
50 |
,
|
|
От 6 до 10
|
20 ±0,5 |
30 |
60 |
где - длина захватной части образца, устанавливается в зависимости от конструкции испытательной машины
|
|
От 10 до 25
|
25 ±0,5 |
35 |
100 |
|
|
От 25 до 50
|
30 ±0,5 |
40 |
160 |
|
Таблица 4
|
Характеристика испытаний |
Толщина основного металла , мм , |
Ширина образца , мм |
Общая длина образца , мм |
Расстояние между опорами, мм |
Диаметр нагружающей оправки , мм
|
|
Изгиб корнем шва наружу или внутрь
|
До 12,5 |
1,5, но не менее 10 |
2,5+ 80 |
2,5 |
Определяют в соответствии с табл.5 настоящего приложения |
|
Изгиб на ребро
|
12,5 и более |
12,5 ±0,2 |
180-200 |
80 |
|
3.9. При испытании сварных образцов на статический изгиб диаметр нагружающей оправки подбирают в соответствии с табл.5.
Таблица 5
|
Временное сопротивление разрыву, кгс/мм (МПа)
|
Вид испытания на изгиб |
Диаметр нагружающей оправки, мм |
|
До 50
|
Корнем шва внутрь или наружу |
2 ±2 |
|
(490)
|
На ребро |
30 ±2 |
|
От 50 до 55
|
Корнем шва внутрь или наружу |
3 ±2 |
|
(от 490 до 539)
|
На ребро |
40 ±2 |
|
От 55 до 60
|
Корнем шва внутрь или наружу |
4 ±2 |
|
(от 539 до 588)
|
На ребро |
50 ±2 |
Примечания: 1. Диаметр нагружающей справки для испытания на изгиб корнем шва внутрь или наружу по ГОСТ 6996-66.
2. - толщина стенки трубы, мм.
3.10. Среднее арифметическое значение угла изгиба образцов должно быть не менее 120°, а минимальное значение угла изгиба одного образца должно быть не ниже 100°. При подсчете среднего арифметического значения угла изгиба все углы больше 150° следует принимать равными 150°.
3.11. Для контроля прочности сварного соединения труб диаметром до 89 мм включительно испытывают на растяжение трубчатые образцы типа ХVIII или XIX по ГОСТ 6996-66.
Форма и размеры образцов приведены на рис.5. В этом случае в формулу расчета временного сопротивления разрыву вводят величину площади сечения трубы вне сварного шва. Испытание проводят на образцах со снятым усилением сварного шва. В случае сплющивания концов трубчатого образца (если этого требует конструкция разрывной машины) расстояние от оси шва до начала сплющиваемого участка должно быть не менее 2 .
Рис.5. Эскизы трубчатых образцов для испытания на растяжение по ГОСТ 6996-66:
а - тип ХVIII для труб одинаковых диаметров; б - тип XIX для труб разных диаметров; и - диаметры труб
3.12. Испытание труб диаметром до 89 мм включительно на сплющивание производят на образцах типа XIX по ГОСТ 6996-66. Усиление сварного шва снимают заподлицо с основным металлом. При испытании образцов сварной шов располагают по оси приложения сжимающей нагрузки. Форма и размеры образцов приведены на рис.6.
Примечание. Испытание сварных трубчатых образцов на растяжение может производиться на разрывных машинах с усилием не менее 50 тс (например, на разрывных машинах РМ-50, установленных в полустационарных лабораториях типа ЛКС2-76).
Рис.6. Эскиз трубчатого образца типа XXX для испытания на сплющивание по ГОСТ 6996-66:
- диаметр труб; - направление приложения сжимающей нагрузки; - величина просвета между сжимающими плитами; - длина образца
3.13. Скорость нагружения при испытании образцов на растяжение, изгиб и сплющивание не должна превышать 15 мм/мин.
3.14. Результаты испытания образцов на сплющивание типа XXX характеризуются величиной просвета между сжимающими плитами до появления первой трещины на поверхности образца. Допустимая величина просвета для труб диаметром до 48 мм равна 3, для труб диаметром 48-89 мм - 4 (- толщина стенки трубы, мм). Появление надрывов длиной дo 5 мм на кромках и на поверхности образца, не развивающихся в трещину в процессе дальнейших испытаний до полного сплющивания образца, браковочным признаком не являются.
