5.135. Для обеспыливания применяют анионные и катионные эмульсии классов ЭБА-3, ЭБК-3, приготовленные из битумов марок БНД 200/300, МГ 130/200 и МГ 70/130. Перед началом работ эмульсию разбавляют водой или раствором эмульгатора до 30%-й концентрации битума. Возможность разбавления эмульсии водой необходимо проверять каждый раз при смене источника водоснабжения.

Ремонт покрытий

5.136. Применение эмульсий взамен горячего битума упрощает технологию ремонта, позволяет проводить работы ранней весной, используя заранее приготовленную смесь, и использовать влажные каменные материалы. Наиболее целесообразно применять для ремонта катионные битумные эмульсии особенно во влажное время года, так как они обеспечивают быстрое формирование и хорошее качество работ.

5.137. Ремонт выполняют способом поверхностной обработки или пропитки, а также с использованием эмульсионно-минеральной смеси, приготовляемой непосредственно в период ремонта или заготовляемой заранее и хранившейся в штабеле на базе. При приготовлении смесей соблюдают требования, изложенные в настоящем Пособии.

5.138. Выбоины глубиной менее 2 см ремонтируют способом поверхностной обработки, применяя каменный материал, обработанный или не обработанный эмульсией. Расход каменного материала составляет около 20 кг/м2 на каждый сантиметр глубины выбоины. Ремонтируемую поверхность очищают от пыли и грязи, обрабатывают эмульсией и рассыпают каменный материал в количестве около 30% общего расхода. Затем разливают эмульсию из расчета 1,5 л/м2 при необработанном каменном материале или 0,8—1 л/м2 при обработанном и рассыпают оставшуюся часть материала.

5.139. Выбоины, просадки и проломы глубже 2 см ремонтируют способом пропитки или смесью, обработанной эмульсией. При неблагоприятной погоде применяют смесь, предварительно обработанную эмульсией и выдержанную на складе не менее 3-5 сут.

При благоприятной погоде можно применять смесь, обработанную эмульсией непосредственно на месте работ в передвижной смесительной установке или на заводе.

Неровности глубиной 2-4 см ремонтируют в один прием, а более глубокие в два-три приема в зависимости от размера применяемого щебня. Расход каменных материалов при ремонте способом пропитки составляет около 20 кг/м2 и с применением смеси - около 25 кг/м2 на каждый сантиметр глубины выемки. При ремонте выбоин способом пропитки расход эмульсии составляет: 1,4-1,8 л/м2 на каждый сантиметр глубины выемки.

5.140. Выемку заполняют с учетом коэффициента уплотнения, равного для холодных смесей 1,3-1,4, для щебня 1??25-1,3.

5.141. После уплотнения легким катком или трамбовкой отремонтированный участок посыпают песком, чтобы исключить налипание частиц смеси на колеса автомобилей. Окончательное уплотнение отремонтированных участков происходит под движением транспортных средств.

6. ПОДБОР СОСТАВОВ, ИСПЫТАНИЕ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ЭМУЛЬСИОННО-МИНЕРАЛЬНЫХ СМЕСЕЙ

Подбор состава щебеночных и гравийных смесей, обработанных эмульсией

6.1. При подборе состава эмульсионно-минеральных смесей назначают состав минеральной части смеси, устанавливают оптимальное количество битума (эмульсии) и влажность смеси, определяют свойства образцов из смеси подобранного состава.

6.2. Минеральная часть смесей подбирается в соответствии с кривыми зерновых составов (см. рис. 4, 6, 7).

6.3. Оптимальное количество вяжущего подбирают в два этапа. Сначала подбирают оптимальное количество битума так, как это рекомендуется для горячих смесей, т.е. приготавливают смеси принятого зернового состава с различным содержанием битума. Битум применяют тот же, что и для приготовления эмульсий. Из каждой смеси изготавливают десять образцов и определяют физико-механические свойства в соответствии с ГОСТ 12801-84 "Смеси асфальтобетонные дорожные аэродромные и асфальтобетон. Методы испытания." За оптимальное принимают то количество битума Бо (% массы минеральных материалов), при котором показатели физико-механических свойств образцов имеют оптимальные значения. Оптимальное количество эмульсии рассчитывают по формуле

(8)

где К - рабочая концентрация эмульсии, %.

6.4. Затем проверяют свойства эмульсионно-минеральной смеси с этим количеством вяжущего.

Влажность минеральных материалов перед их смешением с эмульсией назначают в пределах 2-5% массы минеральных материалов. Эта влажность должна обеспечить равномерное распределение эмульгированного битума в смеси. Больший процент влажности назначают для смесей, содержащих большое количество частиц мельче 0,071 мм,

Смеси приготовляют, соблюдая следующий порядок объединения мятериалов. Равномерно перемешивают взятые в нужном соотношении щебень (гравий), песок и минеральный порошок, увлажняют и снова перемешивают, добавляют известь (1,5-2%), если это требуется, и всю смесь тщательно перемешивают; затем добавляют расчетное количество эмульсии и перемешивают до получения однородной массы. Для приготовления смесей рекомендуется использовать лабораторные мешалки. Допускается приготовлять смеси вручную.

6.5. Из каждой смеси на гидравлическом прессе изготовляют по 12 образцов. Формы отличаются от аналогичных форм для изготовления образцов из горячих смесей несколько большим зазором между полым цилиндром и вкладышем для обеспечения оттока воды при формовании образца. Нагрузку на образец постепенно доводят до 30 МПа и выдерживают в течение 3 мин.

6.6. Образцы испытывают через 14 сут хранения на воздухе в комнатных условиях при температуре 18-22 ??С. Из трех смесей выбирают ту, свойства образцов из которой соответствуют требованиям табл. 15.

Таблица 15

Наименование показателей

Норма для образцов из смесей

плотных

пористых

Водонасыщение в вакууме, % по объему, не более

4,5

6,5

Набухание, % по объему, не более

2

2.5

Предел прочности при сжатии, МПа при 20°С, не менее

1,2

1

Коэффициент водостойкости, не менее

0,8

0,7

Коэффициент длительной водостойкости, не менее

0,7

-

Примечания: 1. К гравийным смесям требования снижаются на 15%. 2. Требования к свойствам образцов из смесей, приготовляемых смешением на дороге, снижаются на 20%. 3. Перед испытанием на сжатие образцы термостатируюот в воздушной среде в течение 2 ч при температуре 20 ??С. Водонасыщение определяют после 30 мин выдерживания образцов в вакуум-приборе при остаточном давлении 10—15 мм рт. ст и 30 мин в том же сосуде при нормальном давлении. 5. Длительному водонасыщению (15 сут) подвергают образцы на 14-е сут после их изготовления с предварительным насыщением водой в вакууме в течение 30 мин. 6. Коэффициент водостойкости для смесей на обратных эмульсиях должен быть не менее 0,9; набухание — не более 0,8. 7. Требования к грунтам, укрепленным битумными эмульсиями, см. СНиП 2.05.02-85.

Подбор состава гравийных, гравийно-песчаных и песчаных смесей, обработанных эмульсией и цементом

6.7. При подборе составов смесей, обрабатываемых двумя вяжущими, определяют количество битума (эмульсии) и содержание цемента.

6.8. Оптимальное количество битума определяют по максимальной прочности образцов из смесей, приготовленных горячим способом. Для этого приготовляют несколько смесей выбранного зернового состава, содержащих различное количество битума (в пределах, рекомендуемых п. 5.47). Битум применяют тот же, что и для приготовления эмульсии. Из горячих смесей на гидравлическом прессе изготовляют по три образца под нагрузкой 30 МПа (300 кг/см2).

Температуру нагрева минеральных материалов и битума при приготовлении смеси, а также температуру смеси для образцов следует принимать в соответствии с ГОСТ 12801-84. На следующие сутки определяют прочность образцов при сжатии при температуре 20 ??С. За оптимальное принимают то содержание битума в смеси, которому соответствует максимальная прочность образцов.

6.9. Оптимальное количество эмульсии рассчитывают по формуле (8) .

6.10. Для определения содержания цемента приготовляют две-три смеси с оптимальным количеством эмульсии и различным содержанием цемента (п. 5.49). Соблюдают следующий порядок приготовления смеси. Взвешивают воздушно-сухие минеральные материалы, увлажняют их 3-5% воды (большее количество воды для смесей с большим содержанием мелких частиц), добавляют необходимое количество цемента и перемешивают. Затем тщательно перемешивают с оптимальным количеством эмульсии. Для приготовления смесей рекомендуется использовать лабораторные мешалки.

6.11. Из свежеприготовленной смеси на гидравлическом прессе формуют 9 образцов под нагрузкой 30 МПа. Образцы хранят в плотно закрывающейся эмалированной кастрюле или ведре, под крышку которых подкладывают влажную ткань. Показатели физико-механических свойств образцов на 28-е сутки должны отвечать требованиям табл. 16.

6.12. Предел прочности при сжатии определяют при скорости деформирования образца 3 мм/мин. Перед испытанием образец в течение 2 ч термостатируют на воздухе при температуре 20 ??С.

6.13. Водонасыщение в вакууме определяют после вакуумирования образцов в течение 30 мин (ГОСТ 12801-84). Для этих же образцов определяют набухание.

6.14. Коэффициент водостойкости вычисляют как отношение прочности образца после водонасышения к прочности сухого образца.

6.15. Переменному замораживанию и оттаиванию подвергают образцы в 28-суточном возрасте, предварительно насыщенные водой в соответствии с п. 6.13.

Таблица 16

Наименование показателей

Нормы

Водонасыщение в вакууме, % по объему, не более

7

Набухание, % по объему, не более

1,5

Предел прочности при сжатии при температуре 20 ??С, МПа, не менее

2

Коэффициент водостойкости, не менее

0??8

Коэффициент морозостойкости, не менее

0,6

Под одним циклом понимают выдерживание образца в течение 4 ч при температуре -15°С с последующим оттаиванием в воде в течение 4 ч. Морозостойкость оценивают коэффициентом, который вычисляют как отношение прочности образца после 25 циклов замораживания-оттаивания к прочности образца при 20 ??С в 28-суточном возрасте.

Контроль качества работ

6.16. При производстве работ контролируют: качество приготовления смесей, устройство конструктивного слоя, качество готового слоя.

6.17. При приготовлений смеси проверяют качество исходных материалов и перемешивания, а также качество готовой смеси.

Один раз в смену контролируют точность дозирования минеральных материалов и эмульсии.

6.18. У щебня, гравия, песка 1 раз в 2-3 смены определяют зерновой состав и влажность.

6.19. В каждой новой партии эмульсии определяют содержание битума.

6.20. Марку цемента и активность извести принимают по заводскому паспорту или определяют в центральной лаборатории.

6.21. Для контроля качества смеси отбирают пробы готовой смеси (одну-две в смену), из которых изготовляют образцы и испытывают их в соответствии с пп. 6.5, 6.6, 6.11-6.15. Показатели свойств образцов должны соответствовать требованиям табл. 15 или 16.

6.22. Качество готового слоя оценивают по физико-механическим показателям кернов или вырубок, которые отбирают не ранее чем через 30 сут после устройства слоя и открытия по нему движения из расчета две пробы на 1 км.

Образцы, взятые из покрытия, испытывают в переформованном и непереформованном состояниях. Керны (вырубки), взятые из слоя, устроенного с применением эмульсии и цемента, испытывают только в непереформованном состоянии.

Вырубку или керн разделяют по слоям и каждый слой испытывают отдельно.

От вырубки отрубают три образца с ненарушенной структурой по 200—400 г каждый. Образцы должны быть без трещин и иметь форму, приближающуюся к кубу или прямоугольному параллелепипеду с размером сторон 5-10 см. Для непереформованных образцов определяют среднюю плотность, водонасыщение н набухание. Оставшуюся часть вырубки подогревают при тшзтепьном перемешивании и приготовляют из нее образцы. Температура нагрева смеси и нагрузка на образец при его изготовлении должны быть такими же, как при подборе состава смесей.

6.23. Уплотнение покрытия оценивают коэффициентом, который вычисляют как отношение средней плотности образцов из покрытия (кернов или вырубок) к средней плотности образцов, переформованных из тех же кернов или вырубок .

(9)

Коэффициент уплотнения должан быть не менее 0,97. Меньшая величина коэффициента свидетельствует о том, что покрытие недостаточно уплотнено. О степени уплотнения конструктивного слоя из материала, обработанного эмульсией и цементом, судят, сравнивая величины средней плотности вырубок (кернов) и лабораторных образцов, изготовляемых из этих смесей при подборе состава.

7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРИГОТОВЛЕНИИ ЭМУЛЬСИЙ

7.1. К работе на эмульсионных установках допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности, сдавшие техминимум по конструкции и безопасным методам работы на эмульсионных установках и имеющие удостоверение на право управления соответствующими машинами.

7.2. .Эмульсионные установки должны быть обеспечены аптечкой с набором медикаментов и нейтрализующих веществ (сода, борная кислота, слабая уксусная кислота, спирт). В аптечке должны быть также лейкопластырь, вата, бинт.

7.3. Для обслуживающего персонала устраивают душевые и умывальники с горячей и холодной водой, а также помещения для хранения личной одежды.

7.4. При приготовлении эмульсий и растворов эмульгаторов в закрытых помещениях необходимо устройство приточно-вытяжной вентиляции (с кратностью объема 15-20 раз).