Приложение 4
ПРИГОТОВЛЕНИЕ И НАНЕСЕНИЕ ГОРЯЧЕЙ
БИТУМНОЙ МАСТИКИ В УСЛОВИЯХ ЗАВОДОВ МЖБК
1. Битумная мастика для гидроизоляции балластных корыт должна приготовляться с применением нефтяного битума (пластбит) и других имеющих паспорта материалов, дозируемых по массе в соотношениях, предусмотренных табл. 3 приложения 1, применительно к составу для соответствующей климатической зоны.
2. Приготавливать битумную мастику следует в битумоварочном закрытом котле-смесителе треста “Союзспецстрой” (рис. 1) или другом аналогичного типа с огневым или электрическим обогревом. Котел-смеситель должен обеспечить: плавление, обезвоживание битума, его нагрев до 160-170°С, а также смешивание с вводимыми в мастику добавками индустриального масла и порошкообразного наполнителя.
Рис. 1. Битумоварочный котел конструкции Союзспецстроя:
1 - кран; 2 - рукоятка?? 3 - шестерня; 4 - вал?? 5 - металлическая крышка??
6 - лопасти; 7 - дымовая труба?? 8 - топка?? 9 - салазки?? 10 - колосниковые решетки??
11 - металлическая сетка; 12 - газовые трубы?? 13 - горизонтальная мешалка??
14 - внутренние емкости?? 15 - трос; 16 - блок; 17 - наружные емкости;
18 - опорные стойки
3. Технология приготовления битумной мастики должна включать:
измельчение нефтяного битума на куски размером 10-12 см;
дозировку битума в количествах, требуемых для заполнения котла на 3/4 его высоты??
загрузку котла битумом на 1/3 его высоты??
нагрев котла с указанным количеством битума и его обезвоживание??
загрузку в расплавленный, обезвоженный битум остального дозированного его количества;
форсированный нагрев обезвоженного битума до рабочей температуры??
дозировку пластифицирующей добавки индустриального масла и заливку его при вращающихся лопастях в котел-смеситель??
высушивание на электроплите с нагревом до 170°С наполнителя асбеста № 7 (в необходимом случае) и дозировку его в количестве, требуемом на одну загрузку;
загрузку в котел при вращающихся лопастях необходимого количества указанного наполнителя.
4. Нагретая до температуры 170°С битумная мастика однородной сметанообразной консистенции при отсутствии на ее поверхности пены считается готовой.
5. Битумная мастика может быть применена после проверки соответствия ее свойств требованиям табл. 1 настоящей Инструкции, предусмотренным для соответствующей марки.
6. Приготовленную битумную мастику транспортируют на тележках к месту гидроизоляционных работ в металлических расходных бачках, вместимостью до 25 л (летом) (рис. 2), а зимой - в термосах (рис. 2?? б), наполненных на 3/4 их высоты.
Бачки и термосы должны иметь откидные, плотно закрывающиеся крышки и две ручки.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Рис. 2. Инвентарь для транспортировки битумной мастики: а - раздаточный бачок для работ а летних уровнях?? б - электротермос для работ в зимних условиях; в - черпак для подлива мастик?? 1 - цилиндрический сосуд из листовок стали ??=2 мм; 2 - электроизолирующая обмазка; 3 - электронагревательная обмотка; 4 - теплоизоляция?? 5 - кожух из листовой стали ??=1,5 мм; 6 - ручка;7 - крышка |
Рис. 3. Инвентарь дли нанесения, разравнивания мастики, прижима и прикатки изоляционного слоя: а - ковш-шпатель; б - гребок?? в - шпатель-лопатка?? г - каток |
7. Приготовленную битумную мастику следует наносить на изолируемую поверхность тонкой струей черпаком (рис. 2, а), перемещаемым в направлении ширины армирующего полотна, или ковшом (рис. 3, а), разравнивая нанесенный слой гребком (рис. 3, б) на участке поверхности длиной не более 0,5 м.
8. Наклеиваемое полотно следует тут же прижимать деревянным шпателем (рис. 3, в) или прикатывать катком массой от 80 до 100 кг с мягкой обкладкой (рис. 3, г).
Приложение 5
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА УСТАНОВКИ ГИПРОПРОМТРАНССТРОЯ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ
ТИОКОЛОВЫХ МАСТИК
1. В заводских условиях тиоколовые грунтовку и мастику можно изготавливать в установке Гипропромтрансстроя (см. рисунок), позволяющей уменьшить вредное влияние паров растворителя на работающих и повысить их производительность труда за счет исключения ручного труда.
Установка для приготовления тиоколовых гидроизоляционных составов:
1 - приспособление для заливки растворителя в смесительную емкость??
2 - площадка для обслуживания установки с лестницей?? 3 - бункер??
4 - вытяжной шкаф?? 5 - трубопроводы с запорной арматурой;
6 - смесительная емкость; 7 - циферблатные платформенные весы ВЦП-25
2. Все узлы установки, за исключением смесительной емкости, смонтированы на металлическом каркасе, закрыты дверцами и съемными крышками.
Площадка для размещения обслуживающего персонала ограждена металлическими перилами.
3. Бункер установки имеет съемную крышку и кантователь для хранения и выгрузки из бидона тиоколовой пасты и подачи ее в смесительную емкость. Последняя вместе с расходными емкостями компонентов расположена в шкафу, предназначенном для перемешивания отдозированных компонентов приготавливаемой мастики или грунтовки.
Заливка растворителя автоматическая и функционирует под давлением сжатого воздуха, поступающего из воздушной магистрали.
Техническая характеристика
Производительность установки, кг/чдо 100
Вместимость емкостей, содержащих составляющие
компоненты, л:
бункера для основной пасты55
баллон для вулканизующей пасты10
бутыли для растворителя20
Вместимость смесителя, л8-10
Частота вращения вала лопастной мешалки на базе
сверлильной машины ИЭ-1015, об/мин450
Мощность электродвигателя лопастной мешалки, кВт0??8
Приложение 6
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
РЕЗИНОВЫХ ЗАКЛАДНЫХ МАНЖЕТНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ
ДЛЯ СОПРЯЖЕНИЯ ГИДРОИЗОЛЯЦИИ С ВОДООТВОДНЫМИ
И СТРОПОВОЧНЫМИ ТРУБКАМИ
1. Подготовка и обработка резиновой смеси
1.1. Резиновые закладные манжетные элементы (см. рисунок) должны быть изготовлены из сырой резины марки ИРП-1347, 6713 и 7-6620, а также из отходов полувулканизованного бутизола или гидробутила.
1.2. Изделие изготавливают из заранее взвешенной порции каучука, которая должна быть не менее 800 г.
1.3. Взвешенную порцию сырой резины обрабатывают на смесительных вальцах Ярославского завода. Диаметр вальцов 160, длина 320 мм. Для получения пластичной (при температуре плюс 35??С) полоски толщиной 4-5 мм вальцы должны быть нагреты до 50°С?? а обработка на них сырой резины должна длиться около 10 мин.
1.4. Резиновые манжетные элементы формуют в разборной пресс-форме, приведенной на рисунке конструкции.
Внутренние поверхности матрицы и остова формы перед формовкой в ней указанных элементов смазывают антиадгезивом - мыльной эмульсией.
Пресс-форма для формовки манжетных элементов:
1 - пуансон; 2 - матрица; 3 - остов
1.5. Пресс-форму собирают путем установки матрицы 2 на остов 3.
1.6. Кольцевые жгуты, свернутые из отдельных полосок сырой резины, помещают на остов формы, перекрываемый накладываемым пуансоном 1.
1.7. Собранную пресс-форму, наполненную сырой резиной, устанавливают на обогреваемые плиты пресса.
1.8. Изделие формуют на гидравлическом прессе Д-2430Б массой 100 т. Давление повышают ступенями за 6-8 раз от 25 до 250 МПа (от 7,85 до 78 т). Прессован обеспечивает заполнение резиновой массой полости формы и удаление из нее воздуха.
1.9. Полное смыкание остова пресс-формы с пуансоном достигают при критической нагрузке 78 т?? соответствующей давлению 25 МПа.
1.10. Пресс-форму с отформованным изделием нагревают до заданной температуры вулканизации плюс 140-145°С.
1.11. Изделие в пресс-форме, нагретой до температуры плюс 140-145°С, выдерживают в течение 30 мин под давлением не менее 20 МПа.
1.12. Пресс-форму снимают и отделяют от нее пуансон. Затем разъединяют остов с матрицей и извлекают готовое изделие.
2. Контроль качества изготовленного изделия
2.1. Толщину фланца и его цилиндра, вставляемого в раструб водоотводной трубки, замеряют микрометром.
2.2. Изделия замеряют металлической линейкой с делениями шкалы, позволяющей определять их высоту с точностью до 0,1 мм.
2.3. Монолитность отформованного изделия оценивают визуально, подсчитывая возможные пузырчатые вздутия и фиксируя их число и размер.
2.4. Наличие отверстий во фланце и цилиндре устанавливают путем просвета над настольной лампой, фиксируя их число и размер.
2.5. Резину изделия испытывают на образцах, вырубленных из фланца с помощью стандартных просечек.
2.6. Предел прочности резины при разрыве, относительное и остаточное ее удлинение определяют по ГОСТ 270-74.
2.7. Температуру хрупкости вырубленных образцов резины определяют по ГОСТ 7912-74.
2.8. Плотность резины устанавливают испытанием образцов по ГОСТ 267-60 гидростатическим методом взвешивания.
Приложение 7
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА И ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ АГРЕГАТА 1 ДЛЯ УСТРОЙСТВА БИТУМНОЙ МАСТИЧНОЙ АРМИРОВАННОЙ ГИДРОИЗОЛЯЦИИ
Агрегат предназначен для устройства битумной мастичной армированной гидроизоляции на проезжей части автомобильно-дорожных мостов с механизированной наклейкой армирующих материалов.
Агрегат для устройства битумной мастичной армированной гидроизоляции:
1 - отлив для головки паяльной лампы?? 2 - каток?? 3 - штанги?? 4 - шарнир??
5, 6?? 12 - направляющие валки; 7 - рама из уголка?? 8 - прижимной барабан??
9 - сектор?? 10 - рукоятка для прижатия барабана?? 11 - емкость-термос??
13 - барабан с гидроизоляционной тканью?? 14 - бачок с дизельным топливом??
15 - шасси?? 16 - горелка?? 17 - противовес
Агрегат (см. рисунок) смонтирован на раме автомобиля и включает емкость 11 типа термоса, установленную на шасси 15 со смещением в сторону на 25 см для того, чтобы при наклейке очередной полосы колеса движущего агрегата шли рядом с ранее наклеенной полосой.
На шасси размещены также размоточный 13 и прижимной 8 барабаны и каток 2.
Постоянная температура в емкости поддерживается горелкой 16, а каток подогревается паяльной лампой 1.
Вокруг емкости имеется трап с перилами.
___________
1 Конструкция А. Салькова и К. Галкина.
Техническая характеристика
Производительность, м2/см2500
(однослойного
покрытия)
Длина армирующего материала в барабане, м200-250
Толщина слоя мастики, мм2-3
Температура нагрева катка, °С100-120
Порядок производства работ
Наливают в емкость 11 готовую разогретую мастику и для поддержания ее рабочей температуры зажигают горелку 16??
прижимают рукояткой 10 барабан 8 с заранее намотанной тканью, которую протягивают валками 6 и 12 и погружают в мастику прижимным барабаном 8, оставляя непогруженным конец длиной 0,5 м?? за который протягивают ткань до катка 2 и заводят под него, создав небольшое ее провисание;
приводят в движение агрегат и сматывают с барабана 13 ткань, погруженную в емкость с мастикой, которой она пропитывается и с помощью катка приклеивается на подготовленную поверхность.
Приложение 8
ПРИГОТОВЛЕНИЕ И НАНЕСЕНИЕ ГОРЯЧЕЙ БИТУМНОЙ
МАСТИКИ В УСЛОВИЯХ СТРОИТЕЛЬНОЙ ПЛОЩАДКИ
1. Битумные мастики, содержащие наполнитель, изготавливают, как указано в п. 3 приложения 4.
Битум для мастик, не содержащих наполнитель, при значительных объемах гидроизоляционных работ доставляют в горячем состоянии в автогудронаторах с битумно-раздаточных плавильных установок либо с нефтеналивных баз нефтеперерабатывающих заводов.
2. Битумно-раздаточные установки для плавления, обезвоживания и подогрева битума создают на строительной площадке и оборудуют их металлическими емкостями с внутренними жаровыми трубами при обогреве их форсунками, работающими на жидком дизельном топливе.
Емкости устанавливают на металлической раме на высоте не менее 2,5 м от уровня земли для возможности наполнения автогудронатора самотеком.
Загрузку емкостей битумно-раздаточной установки производят краном.
3. При плавлении битума в битумно-раздаточной установке котлы не должны быть чистыми (без коксового нагара на днище и стенках) и снабжены крышкой с откидной на шарнирах половиной, легко и быстро закрывающейся при случайной возможной вспышке битума.
Загружать котел следует битумом не более чем на 3/4 его высоты, при этом уровень битума должен быть выше зоны нагрева. Котел следует интенсивно нагревать после прекращения вспенивания массы, указывающей на полное удаление из нее влаги.
Битум, доведенный затем нагревом до 170°С, является готовым компонентом для получения мастики в автогудронаторе.
4. Битумную мастику в автогудронаторе приготавливают следующим образом:
в резервуар автогудронатора, направляемого за получением очередной партии горячего битума, заливают заданное количество масла;
на битумно-раздаточной установке или наливном пункте НПЗ автогудронатор наполняют соответствующим количеством горячего битума;
битумную мастику однородного состава и свойств получают перемешиванием в течение 15-20 мин горячего битума и масла насосом системы обратной циркуляции гудронатора;
приготовленную битумную мастику периодически подогревают по заданной температуры имеющейся на автогудронаторе горелкой, работающей на жидком топливе не более 20 мин.
5. Водитель автогудронатора должен иметь право на его обслуживание. Перед выездом за битумом он должен убедиться в отсутствии в резервуаре влаги и наполнять его строго дозированными количествами масла и битума.
6. Подача битумной мастики производится по команде оператора-изолировщика после подсоединения к приемному трубопроводу гибкого шланга, закрепления на нем трубчатой щелевой насадки и его прогрева путем обратной циркуляции мастики в течение 5 мин через горловину автогудронатора.
7. По окончании работы резервуар автогудронатора и гибкий шланг освобождают от мастики; шланг промывают соляровым маслом и закрывают крышку люка резервуара.
