На входе в гидравлический насос рекомендуется устанавливать фильтрующий элемент сетчатого типа, ячейка - 250 мкм, общая площадь фильтрации Рф, м2, не менее значения, вычисляемого по формуле
F^kQ , (15)
где к - принимать равным в пределах от 0,04 до 0,05 ч/м; Q - объёмная производительность насоса, м3/ч.
Рисунок 9 - Конструкция герметичных стыков с фторопластовым уплотнителем в неподвижных фланцевых соединениях трубопроводов технологических установок
Таблица2 - Основные размеры соединений с фторопластовым уплотнителем
Размеры в миллиметрах
|
Dy |
Di |
d2 |
D3 |
d4 |
b |
H |
d |
h |
Число болтов, n |
|
10 |
46 |
34 |
19,5 |
135 |
8 |
4 |
6 |
2 |
4 |
|
15 |
52 |
39 |
24,5 |
18,5 |
|||||
|
20 |
62 |
48 |
31,5 |
23,5 |
10 |
7 |
|||
|
25 |
70 |
55 |
37 |
29 |
|||||
|
32 |
78 |
62 |
44 |
36 |
|||||
|
40 |
85 |
70 |
52 |
44 |
|||||
|
50 ' |
110 |
90 |
70 |
55 |
12 |
6 |
9 |
3,5 |
6 |
|
60 |
120 |
102 |
80 |
70 |
|||||
|
80 |
145 |
125 |
100 |
90 |
|||||
|
100 |
170 |
145 |
120 |
110 |
14 |
||||
|
125 |
195 |
170 |
145 |
135 |
12 |
||||
|
160 |
235 |
210 |
180 |
170 |
|||||
|
200 |
275 |
250 |
220 |
210 |
18 |
14 |
5 |
8 |
|
|
260 |
340 |
308 |
280 |
270 |
8 |
||||
|
300 |
380 |
350 |
320 |
310 |
20 |
||||
|
380 |
460 |
430 |
400 |
390 |
18 |
||||
|
500 |
600 |
565 |
525 |
515 |
24 |
||||
|
600 |
700 |
665 |
625 |
615 |
|||||
|
700 |
800 |
765 |
725 |
715 |
Если к растворителю предъявляются повышенные требования по допустимой величине и содержанию механических загрязнений, то на магистрали подачи растворителя в рабочую камеру рекомендуется также устанавливать фильтрующий элемент тонкой очистки с соответствующими размерами фильтрующих ячеек.
В качестве фильтрующих элементов рекомендуется применять сетчатые, металлокерамические, пористоникелевые фильтры с размерами фильтрующих ячеек от 50 мкм до 1 мкм.
- штуцер, 2 - прокладка (металлическая или из фторопласта), 3 - гайка накидная, 4 - наконечник
Рисунок 10 - Конструкция ниппельного соединения трубопроводов с проходным сечением от 4 до 32 мм
Для контроля давления растворителя рекомендуется использовать манометры и мановакуумметры показывающие по ГОСТ 2405, ГОСТ 13717.
Расчёт на прочность трубопроводов, патрубков, коллекторов рекомендуется выполнять по [4].
Систему трубопроводов в сборе с насосом рекомендуется проверить:
-на прочность давлением, превышающим на 25% максимальное давление перекачиваемой среды;
- на герметичность гелиевым течеискателем по ОСТ 92-1527 методом вакуумирования внутреннего объёма и обдува гелием, а также методом «щупа» при давлении гелия во внутренней полости, равном рабочему давлению перекачиваемой среды (допустимая локальная негерметичность не более Г10‘7 м3Па/с).
7.7 Проектирование устройств отбора проб для контроля чистоты растворителя
При эксплуатации оборудования систематический контроль степени загрязнённости растворителя рекомендуется проводить для следующих его элементов:
рабочая камера;
магистраль слива растворителя из полостей ДСЕ;
ёмкость (ёмкости) с растворителем;
конденсатор блока регенерации растворителя.
В нижней части каждого из перечисленных выше элементов в соответствии со схемой, показанной на рисунке 11, устанавливается пробоотборный патрубок с вентилем В1, переходником 3, имеющим в нижней точке штуцер для подключения устройства отбора проб. Схема устройства отбора проб приведена на рисунке 12.
1 - устройство отбора проб для контроля чистоты растворителя; 2 - присоединительный штуцер; 3 - переходник; 4 - пробоотборный патрубок; 5 - контролируемый объем установки; 6 - вакуумметр показывающий ГОСТ 2405, ГОСТ 13717;
7 - вакуумный коллектор; 8 - механический вакуумный насос; Bl, В2, ВЗ, В4 - вентили
Рисунок 11 - Схема подключения устройства отбора проб
Переходник (см. рисунок 12, позиция 1) через вентиль ВЗ подключен к вакуумному коллектору (см. рисунок 11, позиция 7), соединенному через вентиль В4 с откачивающим вакуумным насосом (см. рисунок 11, позиция 8).
7.7.2 Ёмкость отбора проб (см. рисунок 12, позиция 6) должна иметь съёмную крышку для возможности профилактической очистки внутренних поверхностей. Материал для изготовления корпуса и крышки - сталь 12Х18Н1 ОТ по ГОСТ 5632.
Рекомендуемая чистота обработки внутренних поверхностей емкости устройства отбора проб растворителя ^Ra0,8. Уплотнительную прокладку (см. рисунок 12, позиция 5) рекомендуется изготавливать из фторопласта Ф-4 по ТУ 6-05-810.
1 - переходник; 2 - контргайка; 3 - пробоотборный вентиль; 4 - крышка;
5 - уплотнительная прокладка; 6 - емкость отбора проб (рекомендуемый объем емкости V, в пределах от 0,25 до 0,30 дм3)
Рисунок 12 - Схема устройства отбора проб для контроля чистоты растворителя
Объем полости переходника, Vn, л, ограниченного вентилями Bl, В2 и ВЗ (см. рисунок И, позиция 3) в закрытом положении, должен составлять от 75% до 80% от внутреннего объема емкости Vny устройства отбора проб растворителя.
Для отбора пробы растворителя:
устройство отбора проб растворителя герметично подключается переходником (см. рисунок 12, позиция 1) к присоединительному штуцеру (см. рисунок И, позиция 2);
вакуумным насосом (см. рисунок 11, позиция 8) через вентили В4, В2 и ВЗ производится откачка пробоотборного устройства до остаточного давления не менее 100 Па, контроль по вакуумметру(см. рисунок 11, позиция 6);
вентили В2 и ВЗ закрываются;открытием вентиля Bl заполняется объем переходного элемента (см. рисунок 11, позиция 3);
вентиль В1 закрывается;
открытием вентиля В2 проба растворителя переливается в емкость пробоотборного устройства, после чего вентиль В2 закрывается;
открытием вентиля ВЗ производится откачка объема переходного элемента, для удаления остатка растворителя;
вентиль ВЗ закрывается;
производится разгерметизация и отсоединение переходника (см. рисунок 12, позиция 1) устройства отбора проб растворителя от присоединительного штуцера (см. рисунок 11, позиция 2). На присоединительный штуцер устанавливается технологическая заглушка.
Для количественного контроля качества растворителей рекомендуется применять следующие методы:
-на наличие механических примесей - гранулометрический по ОСТ 92-0300 (раздел 7.9);
-на наличие жировых загрязнений - люминесцентный или инфракрасный по ОСТ 92-4281 (раздел 4) и ОСТ 26-04-2574.
7.8 Проектирование блоков доочистки растворителя в состоянии поставки и регенерации загрязнённого растворителя
Общие рекомендации по проектированию блоков доочистки растворителя
В зависимости от требований к достигаемой чистоте растворителя и производительности рекомендуется разрабатывать устройства (блоки), работающие по принципу дистилляционной или ректификационной перегонки.
Блоки ректификационной очистки характеризуются более высокой чистотой получаемого продукта и более высокой производительностью.
В блоки дистилляционной перегонки при проектировании рекомендуется включать:
устройство испарения растворителя (испаритель)
;OCT 134-1047-2008
паропровод;
устройство конденсации пара (конденсатор).
В блоки ректификационной перегонки при проектировании рекомендуется включать:
устройство испарения растворителя (испаритель);
ректификационную колонну;
паропровод;
устройство конденсации пара (конденсатор).
Разработку конструкции блоков доочистки и регенерации растворителей рекомендуется производить, исходя из следующих основных показателей:
необходимая чистота переработанного растворителя, характеризуемая остаточным содержанием загрязнений, мг/л;
необходимая производительность процесса очистки, кг/ч (л/ч).
Проектирование устройств испарения растворителей (испарителей)
Устройство испарения растворителя (испаритель) включает:
камеру испарения;
устройство теплоподвода.
Рекомендуется проектировать конструкцию испарителя, обеспечивающую его непрерывное функционирование в промежутке времени между верхним и нижним положениями уровня растворителя в камере испарения.
Объём растворителя в камере испарения рекомендуется принимать из расчета непрерывной её работы в течение от 5 до 6 часов.
Конструкция камеры испарения должна обеспечить:
размещение необходимого количества растворителя;
удобный монтаж устройства теплопередачи.
Необходимо предусматривать в нижней точке камеры устройство слива накопленных кубовых остатков, съёмную крышку для выполнения профилактических очисток внутренних поверхностей, датчики положения верхнего и нижнего уровней растворителя, датчики температуры растворителя и давления паров. 38Для обеспечения режима спокойного кипения растворителя форма и относительные размеры камеры испарения рекомендуется выбирать такими, чтобы площадь поверхности зеркала жидкости в объёме камеры испарения в процессе перегонки была в пределах от 130 до 150 см2 на 1 кг/ч производительности перегонки для аппаратов, работающих по принципу дистилляционной очистки и соответственно в пределах от 50 до 60 см2 на 1 кг/ч производительности для аппаратов, работающих по принципу ректификационной очистки.
Конструкционные материалы, рекомендуемые для изготовления корпуса камеры:
нержавеющие стали - 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632, ГОСТ 19903, ГОСТ 19904, ГОСТ 2590;
алюминиево-магниевые сплавы АМГ-3, АМГ-6 по ГОСТ 4784;
материал кольцевых уплотнительных прокладок - фторопласт Ф-4Д по ГОСТ 10007.
В конструкции камеры испарения рекомендуется использовать датчики уровня жидкостей типа УЗС по ТУ 311-0227465.040, для контроля давления использовать ,мановакуумметры показывающие по ГОСТ 2405, для контроля температуры растворителя - цифровые термометры типа ЦТ-1 по ТУ 311-00226253.064.
Внутренние поверхности камеры испарения должны быть гладкими (рекомендуемая степень шероховатости не выше д/ЯДб) и доступными для очистки от накапливающихся загрязнений.
Расчёт камер испарения на прочность рекомендуется производить по максимальному внутреннему давлению, если давление пара превышает 0,07 МПа в соответствии с правилами [4]. Камеры испарения для блоков, работающих при условии практического отсутствия атмосферного воздуха во внутренних объёмах, должны быть рассчитаны на устойчивость в соответствии с требованиями ГОСТ 14249.
С целью сокращения теплопотерь наружные поверхности камеры испарения должны быть теплоизолированы.
В качестве теплоизолирующего материала рекомендуется применять: паронит ПМБ-2,0 по ГОСТ 481, стеклоткань ЛСК- 155/180-0,12x15 по ТУ 16-90 И37.0003.003, материал Порилекс НПЭ-5 по ТУ 2246-029-002034430, материал Энергофлекс фольгированный по ТУ 2244-069-04696843.
В качестве устройств теплоподвода при разработке рекомендуется использовать нагреваемые проточной горячей водой трубчатые, погружённые в растворитель теплопередающие элементы или термоэлектрические нагреватели, монтируемые на наружной поверхности плоского днища испарительной камеры.
Тепловую мощность нагревательного элемента Ne, кВт, рекомендуется определять, исходя из условия выхода аппарата на рабочий режим, по формуле
