Монтаж судовых главных крейцкопфных двигателей. Технические требования

ПРИЛОЖЕНИЕ I к ОСТ5.9024—70

Рекомендуемое

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЯ МОНТАЖА ДИЗЕЛЯ
НА СУДНЕ

1. Общие указания

   1. В настоящем приложении приведены тех­нологические указания и рекомендации по выпол­нению основных операций сборки и монтажа крейц­копфного дизеля, собираемого в блоке машинного отделения (в условиях стапеля) параллельно с формированием остальной части корпуса судна.

   2. Типовая технология составлена на примере сборки и монтажа дизеля ДКРН 74/160 БМЗ и может быть использована для других крейцкопф­ных дизелей.

   3. Все работы по сборке и монтажу дизеля, указанные в настоящем приложении, должны вы­полняться в соответствии с техническими требова­ниями, изложенными в разделе 1 настоящего стан­дарта.

2. Подготовка и погрузка деталей дизеля на судно

   1. До погрузки деталей дизеля на судно про­изводится расконсервация и осмотр обработанных поверхностей фундамента.

   2. На фундаменте проверяется положение кон­трольной линии, определяющей положение дизеля в осевом направлении, которая наносится при раз­метке фундамента под обработку его опорных по­верхностей. Проверку ' можно осуществить с по­мощью рулетки или рейки-растяжки путем измере­ния расстояния между контрольной линией и, на­пример, торцом яблока ахтерштевня или между контрольной линией и другой контрольной плоско­стью, нанесенной на переборке, шпангоуте и т. п.

В качестве контрольной линии целесообразно принимать ось какого-либо цилиндра дизеля.

1. 3. На фундаменте раскладываются монтаж­ные приспособления, которыми будут производить­ся выравнивание и центровка дизеля. Наиболее приемлемыми приспособлениями являются клино­вые винтовые домкраты или гидравлические дом­краты. Монтажные приспособления устанавлива­ются не менее чем по одному в районе каждого пе­ресечения поперечных балок рамы с продольными так, чтобы не мешать установке штатных клиньев.

   4. Перед погрузкой на судно каждая деталь или узел дизеля должны быть расконсервированы в специально отведенном для этой цели помещении и осмотрены на отсутствие повреждений. Нижние (опорные) поверхности деталей и узлов расконсер­вируются и осматриваются после их подъема на высоту, обеспечивающую удобный к ним доступ.

   5. При погрузке деталей и узлов на судно, строящееся в условиях наклонного стапеля, их строповку следует производить с учетом наклона стапеля.

2. Установка и выравнивание фундаментной рамы и коленчатого вала

   1. В проем между опорными поверхностями судового фундамента на деревянные прокладки, расставленные на втором дне, грузится поддон фун­даментной рамы, заранее собранный из секций. Присоединение поддона к фундаментной раме про­изводится после установки и сдачи всех штатных клиньев. Для уплотнения стыка между поддоном и рамой прокладываются асбестовый шнур и герме­тизирующая паста.

   2. Непосредственно на монтажные приспособ­ления производится погрузка фундаментной рамы с нижними вкладышами рамовых подшипников. При этом раме обеспечивается заданное положение в осевом направлении в соответствии с разметкой, выполненной на фундаменте. Устанавливаются бо­ковые упоры для перемещения рамы в горизон­тальной плоскости.

   3. После погрузки ось рамовых подшипников фундаментной рамы совмещаете» с теоретической осью валопровода. С этой целью со стороны носа и кормы фундаментной рамы устанавливаются по плазовым координатам, определяющим теоретиче­скую ось валопровода, две мишени, через центры которых натягивается струна. С помощью отжим­ных монтажных приспособлений фундаментную ра­му устанавливают таким образом, чтобы струна со­впала с осью носового и кормового рамового под­шипника. Оси промежуточных подшипников совме­щаются со струной ориентировочно. Проверяется крен фундаментной рамы.

   4. Производятся погрузка и установка колен­чатого и упорного валов. Устанавливаются махо­вик-шестерня и валоповоротное устройство. В мо­мент погрузки фундаментной рамы нижние вкла­дыши рамовых подшипникбв должны быть раскли­нены деревянными прокладками.

   5. Устанавливаются верхние вкладыши и крыш­ки рамовых подшипников, собирается упорный под­шипник дизеля. Сборка подшипников производится с установкой соответствующих масляных зазоров, указанных в формуляре дизеля. Окончательная ус­тановка масляных зазоров и крепление крышек ра­мовых подшипников производятся после затяжки анкерных связей.

   6. Производится выравнивание фундаментной рамы с контролем прямолинейности и скручивания и проверкой раскепов коленчатого вала.

3. Сборка узлов, устанавливаемых
   на фундаментную раму и коленчатый вал

   1. На поверхность фундаментной рамы нано­сится герметизирующая паста и производится ус­тановка приводного отсека и картерных стоек с предварительно собранными кронштейнами для площадок нижнего яруса.

Картерные стойки и приводной отсек затем при­крепляются к фундаментной раме штатными бол­тами, начиная от приводного отсека в нос и корму.

Примечания. 1. Для исключения разборки и случай­ных повреждений головных подшипников в судовых условиях масляные зазоры в них устанавливаются при сборке в цехе.

2. При сборке головных подшипников категорически за­прещается производить подшабровку белого металла.

1. 1. Собираются нижние крышки мотылевых подшипников. Сборка подшипников производится с установкой соответствующих масляных зазоров, указанных в формуляре дизеля. Окончательная за­тяжка шатунных болтов производится с тарирован­ным усилием после установки всех шатунов и про­верки масляных зазоров.

   2. На кронштейнах картерных стоек монтиру­ются переходные площадки среднего яруса.

2. Окончание сборки деталей остова

   1. На поверхности картерных стоек наносится герметизирующая паста и устанавливаются блоки ресивера продувочного воздуха, предварительно со­бранные с коробкой приводного механизма и кол­лектором продувочного воздуха в один узел. Поло­жение ресивера на картерных стойках определяется призонными штифтами.

   2. На ресивере устанавливаются блоки цилин­дров с цилиндровыми втулками, с предварительно установленными секциями распределительных ва­лов и кронштейнами для площадок верхнего яруса.

   3. На кронштейнах блоков цилиндров монти­руются переходные площадки верхнего яруса.

   4. Проверяются неплоскостность фундамент­ной рамы и раскепы коленчатого вала. При необхо­димости производится подравнивание рамы (для получения допускаемой величины неплоскостности).

   5. Согласно маркировке на места устанавли­ваются анкерные связи, которые натягиваются гид­родомкратами, причем одновременно не менее двух или четырех связей, начиная от приводного отсека поочередно в нос и корму. Сначала все связи натя­гиваются предварительно на 60% давления окон­чательной затяжки и проверяется прилегание гаек связей к блокам цилиндров, затем производится окончательная затяжка анкерных связей заданным давлением, одинаковым для всех связей, в той же последовательности.

3. Работы, выполняемые после затяжки анкерных связей

   1. Проверяются неплоскостность фундамент­ной рамы, раскепы коленчатого вала, масляные за­зоры в рамовых подшипниках и просадка шеек ко­ленчатого вала по скобе; при необходимости созда­ется соответствующее спусковое упреждение фунда­ментной раме (выгиб вверх на величину допу­скаемой неплоскостности) и производятся подгон­ка и установка штатных клиньев. Сверлятся отвер­стия под крепежные болты. Устанавливаются клинья между бортовыми и кормовыми упорами.

Примечание. Период после затяжки анкерных связей является наиболее удобным для выполнения разметки под рас­точку мест для установки дейдвудной трубы с помощью опти­ческого прибора, сцентрованного с осью вращения коленчато­го вала. Однако, при необходимости эту операцию можно выполнять сразу после погрузки на фундаментную раму ко­ленчатого вала. В обоих случаях после выполнения разметки кормовая часть фундаментной рамы закрепляется на штатных клиньях.

1. 2. Производится погрузка поршней со штока­ми и установленными кольцами и закрепление их в поперечинах крейцкопфов. При погрузке поршней в условиях наклонного стапеля рекомендуется на концевую резьбу штока навертывать защитный ко­нус с тросом-оттяжкой, который облегчает заводку хвостовика штока в поперечину крейцкопфа.

   3. Устанавливаются цилиндровые крышки, предварительно собранные с выхлопными клапана­ми по рискам. Установка производится с примене­нием антикоррозионной пасты. На крышках закре­пляются коромысла для привода выхлопных кла­панов.

   4. Производятся погрузка и установка турбо­воздуходувок с проверкой зазоров в их подшипни- ках^собираются трубопроводы, навешенные на ди­зель. '

   5. При сборке фланцевых соединений трубо­проводов, расположенных в поддоне дизеля, не до_: пускается стягивание фланцев при их перекосе от­носительно друг друга более 2 мм.

2. Проверка центровки деталей движения

7.1. Проверка центровки деталей движения (привалка) выполняется с установленными поршне-

Рис. 1. Места измерения зазоров.

1 — стенка цилиндра; 2 — поршень; А, Б, В, Г — места установки индикаторов; А, Б, В, Г, А', Б', В', Г* — места измерения зазоров щу­пом.

выми кольцами' параллельно с операцией по уста­новке цилиндровых крышек и приводов к выхлоп­ным клапанам.

Рис. 2. Проверка центровки деталей движения.

1 — диафрагма; 2 — шпильки поршня; 3 — ресивер продувочного воздуха; 4 — цилиндр; 5 — поршень; 6 — поршневые кольца; 7 — съемный люк ресивера; 8 — приспособление с индикатором; 9 — продувочная полость; 10— уплотнение штока поршня; 11— шток поршня.

Примечания. 1. Допускается установка на поршень двух индикаторов (один в поперечной плоскости дизеля, дру­гой — в продольной), однако, при этом минимально допусти­мый зазор между поршнем и цилиндром должен быть увели-чей до 0,20 мм, чтобы гарантировать зазор 0,10 мм в других неконтролируемых точках.

2. Индикаторы должны располагаться таким образом, чтобы их штоки проходили по перемычкам между продувоч­ными окнами. •

Рис. 3. Индикатор с приспособлением. 1 — индикатор; 2 — съемная шкала увеличенного масштаба.

жениях кривошипа проверяемого цилиндра 30° за ВМТ, 90° за ВМТ и 30° до НМТ.

В этих положениях определяется изменение за­зоров между поршнем и цилиндром по индикато-

> 2 3 4 5

Рис. 4. Схема устройства для крепления индикатора.

1— стопорный винт; 2 — кронштейн; 3— индикатор;

4 — лыжеобразный наконечник; 5 — стенка цилиндра.

рам, а щупом измеряются зазоры в крейцкопфе (рис. 5). Результаты записываются в таблицу.

Примечания. 1. Наблюдение за изменением зазоров? по индикаторам ведется из картера дизеля через снятый саль­ник штока поршня.

1. 6. Для дизелей с меньшим диаметром цилиндра, напри­мер, типа ДКРН 50/110, рекомендуется применять дистанцион­ные приборы, закрепляемые вместо индикаторов на шпильках поршня или на его штоке.

2. Окончание сборки дизеля

   1. После обжатия анкерных связей и закрепле­ния дизеля на штатных клиньях производятся цен­тровка и соединение распределительных валов.

   2. При центровке распределительных валов проверяются прилегание шеек к подшипникам и масляные зазоры.

Рис. 5. Места измерения зазоров при выполнении привалки.

1 — кривошип; 2 — шатун; 3 — крейц­копф; 4— шток поршня; 5 — цилиндр; 6 — поршень; 7 — параллель; 8 — упор­ная планка; А, Б, В, Г — зазоры между поршнем и цилиндром; а, б, в, г — зазо­ры между башмаками крейцкопфа и па­раллелями; д, е, ж, з — зазоры между башмаками крейцкопфа и упорными • планками.