ПРИЛОЖЕНИЕ I к ОСТ5.9024—70
Рекомендуемое
ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЯ МОНТАЖА ДИЗЕЛЯ
НА СУДНЕ
Общие указания
В настоящем приложении приведены технологические указания и рекомендации по выполнению основных операций сборки и монтажа крейцкопфного дизеля, собираемого в блоке машинного отделения (в условиях стапеля) параллельно с формированием остальной части корпуса судна.
Типовая технология составлена на примере сборки и монтажа дизеля ДКРН 74/160 БМЗ и может быть использована для других крейцкопфных дизелей.
Все работы по сборке и монтажу дизеля, указанные в настоящем приложении, должны выполняться в соответствии с техническими требованиями, изложенными в разделе 1 настоящего стандарта.
Подготовка и погрузка деталей дизеля на судно
До погрузки деталей дизеля на судно производится расконсервация и осмотр обработанных поверхностей фундамента.
На фундаменте проверяется положение контрольной линии, определяющей положение дизеля в осевом направлении, которая наносится при разметке фундамента под обработку его опорных поверхностей. Проверку ' можно осуществить с помощью рулетки или рейки-растяжки путем измерения расстояния между контрольной линией и, например, торцом яблока ахтерштевня или между контрольной линией и другой контрольной плоскостью, нанесенной на переборке, шпангоуте и т. п.
В качестве контрольной линии целесообразно принимать ось какого-либо цилиндра дизеля.
На фундаменте раскладываются монтажные приспособления, которыми будут производиться выравнивание и центровка дизеля. Наиболее приемлемыми приспособлениями являются клиновые винтовые домкраты или гидравлические домкраты. Монтажные приспособления устанавливаются не менее чем по одному в районе каждого пересечения поперечных балок рамы с продольными так, чтобы не мешать установке штатных клиньев.
Перед погрузкой на судно каждая деталь или узел дизеля должны быть расконсервированы в специально отведенном для этой цели помещении и осмотрены на отсутствие повреждений. Нижние (опорные) поверхности деталей и узлов расконсервируются и осматриваются после их подъема на высоту, обеспечивающую удобный к ним доступ.
При погрузке деталей и узлов на судно, строящееся в условиях наклонного стапеля, их строповку следует производить с учетом наклона стапеля.
Установка и выравнивание фундаментной рамы и коленчатого вала
В проем между опорными поверхностями судового фундамента на деревянные прокладки, расставленные на втором дне, грузится поддон фундаментной рамы, заранее собранный из секций. Присоединение поддона к фундаментной раме производится после установки и сдачи всех штатных клиньев. Для уплотнения стыка между поддоном и рамой прокладываются асбестовый шнур и герметизирующая паста.
Непосредственно на монтажные приспособления производится погрузка фундаментной рамы с нижними вкладышами рамовых подшипников. При этом раме обеспечивается заданное положение в осевом направлении в соответствии с разметкой, выполненной на фундаменте. Устанавливаются боковые упоры для перемещения рамы в горизонтальной плоскости.
После погрузки ось рамовых подшипников фундаментной рамы совмещаете» с теоретической осью валопровода. С этой целью со стороны носа и кормы фундаментной рамы устанавливаются по плазовым координатам, определяющим теоретическую ось валопровода, две мишени, через центры которых натягивается струна. С помощью отжимных монтажных приспособлений фундаментную раму устанавливают таким образом, чтобы струна совпала с осью носового и кормового рамового подшипника. Оси промежуточных подшипников совмещаются со струной ориентировочно. Проверяется крен фундаментной рамы.
Производятся погрузка и установка коленчатого и упорного валов. Устанавливаются маховик-шестерня и валоповоротное устройство. В момент погрузки фундаментной рамы нижние вкладыши рамовых подшипникбв должны быть расклинены деревянными прокладками.
Устанавливаются верхние вкладыши и крышки рамовых подшипников, собирается упорный подшипник дизеля. Сборка подшипников производится с установкой соответствующих масляных зазоров, указанных в формуляре дизеля. Окончательная установка масляных зазоров и крепление крышек рамовых подшипников производятся после затяжки анкерных связей.
Производится выравнивание фундаментной рамы с контролем прямолинейности и скручивания и проверкой раскепов коленчатого вала.
Сборка узлов, устанавливаемых
на фундаментную раму и коленчатый вал
На поверхность фундаментной рамы наносится герметизирующая паста и производится установка приводного отсека и картерных стоек с предварительно собранными кронштейнами для площадок нижнего яруса.
Картерные стойки и приводной отсек затем прикрепляются к фундаментной раме штатными болтами, начиная от приводного отсека в нос и корму.
Картерные стойки и приводной отсек прикрепляются друг к другу соединительными щитами, которые устанавливаются на герметизирующей пасте с асбестовым шнуром.
Проверяются осевые зазоры упорного подшипника (между гребнем и сегментами) и устанавливаются на герметизирующей пасте кожух и крышки упорного подшипника.
Устанавливаются на герметизирующей пасте носовой и кормово'й щиты закрытия картера.
Производится установка шатунов, собранных с крейцкопфами и верхними вкладышами мотылевых подшипников; при этом во избежание случайных проворотов коленчатого вала валоповорот- ный механизм находится в постоянном зацеплении с шестерней-маховиком.
Примечания. 1. Для исключения разборки и случайных повреждений головных подшипников в судовых условиях масляные зазоры в них устанавливаются при сборке в цехе.
При сборке головных подшипников категорически запрещается производить подшабровку белого металла.
Собираются нижние крышки мотылевых подшипников. Сборка подшипников производится с установкой соответствующих масляных зазоров, указанных в формуляре дизеля. Окончательная затяжка шатунных болтов производится с тарированным усилием после установки всех шатунов и проверки масляных зазоров.
На кронштейнах картерных стоек монтируются переходные площадки среднего яруса.
Окончание сборки деталей остова
На поверхности картерных стоек наносится герметизирующая паста и устанавливаются блоки ресивера продувочного воздуха, предварительно собранные с коробкой приводного механизма и коллектором продувочного воздуха в один узел. Положение ресивера на картерных стойках определяется призонными штифтами.
На ресивере устанавливаются блоки цилиндров с цилиндровыми втулками, с предварительно установленными секциями распределительных валов и кронштейнами для площадок верхнего яруса.
На кронштейнах блоков цилиндров монтируются переходные площадки верхнего яруса.
Проверяются неплоскостность фундаментной рамы и раскепы коленчатого вала. При необходимости производится подравнивание рамы (для получения допускаемой величины неплоскостности).
Согласно маркировке на места устанавливаются анкерные связи, которые натягиваются гидродомкратами, причем одновременно не менее двух или четырех связей, начиная от приводного отсека поочередно в нос и корму. Сначала все связи натягиваются предварительно на 60% давления окончательной затяжки и проверяется прилегание гаек связей к блокам цилиндров, затем производится окончательная затяжка анкерных связей заданным давлением, одинаковым для всех связей, в той же последовательности.
Работы, выполняемые после затяжки анкерных связей
Проверяются неплоскостность фундаментной рамы, раскепы коленчатого вала, масляные зазоры в рамовых подшипниках и просадка шеек коленчатого вала по скобе; при необходимости создается соответствующее спусковое упреждение фундаментной раме (выгиб вверх на величину допускаемой неплоскостности) и производятся подгонка и установка штатных клиньев. Сверлятся отверстия под крепежные болты. Устанавливаются клинья между бортовыми и кормовыми упорами.
Примечание. Период после затяжки анкерных связей является наиболее удобным для выполнения разметки под расточку мест для установки дейдвудной трубы с помощью оптического прибора, сцентрованного с осью вращения коленчатого вала. Однако, при необходимости эту операцию можно выполнять сразу после погрузки на фундаментную раму коленчатого вала. В обоих случаях после выполнения разметки кормовая часть фундаментной рамы закрепляется на штатных клиньях.
Производится погрузка поршней со штоками и установленными кольцами и закрепление их в поперечинах крейцкопфов. При погрузке поршней в условиях наклонного стапеля рекомендуется на концевую резьбу штока навертывать защитный конус с тросом-оттяжкой, который облегчает заводку хвостовика штока в поперечину крейцкопфа.
Устанавливаются цилиндровые крышки, предварительно собранные с выхлопными клапанами по рискам. Установка производится с применением антикоррозионной пасты. На крышках закрепляются коромысла для привода выхлопных клапанов.
Производятся погрузка и установка турбовоздуходувок с проверкой зазоров в их подшипни- ках^собираются трубопроводы, навешенные на дизель. '
При сборке фланцевых соединений трубопроводов, расположенных в поддоне дизеля, не до: пускается стягивание фланцев при их перекосе относительно друг друга более 2 мм.
Проверка центровки деталей движения
7.1. Проверка центровки деталей движения (привалка) выполняется с установленными поршне-
Рис. 1. Места измерения зазоров.
1 — стенка цилиндра; 2 — поршень; А, Б, В, Г — места установки индикаторов; А, Б, В, Г, А', Б', В', Г* — места измерения зазоров щупом.
выми кольцами' параллельно с операцией по установке цилиндровых крышек и приводов к выхлопным клапанам.
Проверка устанавливает наличие минимально допустимого зазора по всему периметру между поршнем и цилиндром с учетом возможного перемещения крейцкопфа в пределах зазоров по параллелям и упорным планкам.
Зазор между поршнем и цилиндром измеряется щупом со стороны подпоршневой полости в районе нижнего направляющего кольца поршня по всему его периметру при положении кривошипа 30° до НМТ.
Фиксируются щупом зазоры между поршнем и цилиндром в местах, показанных на рис. 1. Одновременно измеряются зазоры между параллелями и упорными планками и башмаками крейцкопфа сверху и снизу по углам.
Рис. 2. Проверка центровки деталей движения.
1 — диафрагма; 2 — шпильки поршня; 3 — ресивер продувочного воздуха; 4 — цилиндр; 5 — поршень; 6 — поршневые кольца; 7 — съемный люк ресивера; 8 — приспособление с индикатором; 9 — продувочная полость; 10— уплотнение штока поршня; 11— шток поршня.
На хвостовики шпилек 2 (рис. 2), прикрепляющих поршень к штоку, устанавливаются четыре индикатора с приспособлениями (рис. 3), позволяющими наблюдать их шкалы с удаленного расстояния. На концы штоков индикаторов навинчиваются лыжеобразные наконечники 4 (рис. 4), обеспечивающие их беспрепятственное прохождение через масляные канавки на зеркале цилиндра.
Примечания. 1. Допускается установка на поршень двух индикаторов (один в поперечной плоскости дизеля, другой — в продольной), однако, при этом минимально допустимый зазор между поршнем и цилиндром должен быть увели-чей до 0,20 мм, чтобы гарантировать зазор 0,10 мм в других неконтролируемых точках.
Индикаторы должны располагаться таким образом, чтобы их штоки проходили по перемычкам между продувочными окнами. •
Коленчатый вал проворачивается вперед к НМТ, затем к ВМТ и останавливается при поло-
Рис. 3. Индикатор с приспособлением. 1 — индикатор; 2 — съемная шкала увеличенного масштаба.
жениях кривошипа проверяемого цилиндра 30° за ВМТ, 90° за ВМТ и 30° до НМТ.
В этих положениях определяется изменение зазоров между поршнем и цилиндром по индикато-
> 2 3 4 5
Рис. 4. Схема устройства для крепления индикатора.
1— стопорный винт; 2 — кронштейн; 3— индикатор;
4 — лыжеобразный наконечник; 5 — стенка цилиндра.
рам, а щупом измеряются зазоры в крейцкопфе (рис. 5). Результаты записываются в таблицу.
Примечания. 1. Наблюдение за изменением зазоров? по индикаторам ведется из картера дизеля через снятый сальник штока поршня.
Для дизелей с меньшим диаметром цилиндра, например, типа ДКРН 50/110, рекомендуется применять дистанционные приборы, закрепляемые вместо индикаторов на шпильках поршня или на его штоке.
Окончание сборки дизеля
После обжатия анкерных связей и закрепления дизеля на штатных клиньях производятся центровка и соединение распределительных валов.
При центровке распределительных валов проверяются прилегание шеек к подшипникам и масляные зазоры.
Рис. 5. Места измерения зазоров при выполнении привалки.
1 — кривошип; 2 — шатун; 3 — крейцкопф; 4— шток поршня; 5 — цилиндр; 6 — поршень; 7 — параллель; 8 — упорная планка; А, Б, В, Г — зазоры между поршнем и цилиндром; а, б, в, г — зазоры между башмаками крейцкопфа и параллелями; д, е, ж, з — зазоры между башмаками крейцкопфа и упорными • планками.
