При отсутствии стационарного оборудования разделку кромок рекомендуется производить пневматической фрезерной машиной ФП-2 или пневматической машиной ПМК-10.
Конструктивные элементы свариваемых кромок и шероховатость их обработанной поверхности должны соответствовать требованиям ГОСТ 14806—80 и ОСТ5.9153—73.
Сверление и зенкование отверстий для заклепок в деталях из алюминиевых сплавов может выполняться на обычных сверлильных станках и пневматическим инструментом. В качестве режущего инструмента используют стандартные сверла и зенкеры, применяемые для обработки стали.
Зенкование отверстий для заклепок повышенной точности с потайными головками следует производить трех-четырехзу- быми зенковками, имеющими насадки с упором — ограничителем глубины зенкования.
При скоростном сверлении, а также при сверлении отверстий в плитах толщиной более 20 мм следует применять специальные сверла с углом подъема спирали 35—40° и более широкими канавками для отвода стружки. Сверление такими сверлами производится на станках с повышенным числом оборотов (1600— 2000 мин-1).
При сверлении на повышенных скоростях, а также при сверлении отверстий глубиной более 20 мм для охлаждения сверл должна применяться смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ)- Удаление заусенцев после сверления отверстий производится зенкованием и развертыванием.
Фрезы для обработки алюминиевых сплавов следует выбирать по ГОСТ 16222—70—ГОСТ 16232—70, ГОСТ 17025—71, ГОСТ 17026—71, ГОСТ 18941—73, ГОСТ 18942—73, ГОСТ 18943—73, ГОСТ 18947—73, ГОСТ 18948—73. Сверла следует выбирать по ГОСТ 19543—74, ГОСТ 19546—74, ГОСТ 19547—74.
Зенковки следует выбирать по ГОСТ 14953—69
.
Плазменная резка
Плазменную резку листов и плит следует выполнять при соблюдении требований ОСТ5.9526—77.
Кромки деталей после плазменной резки должны быть обработаны механическим способом или ручными пневматическими машинками, для чего необходимо предусмотреть соответствующий припуск. Этот припуск независимо от марки материала должен быть не менее 2 мм.
При разметке материала под плазменную резку кроме припуска на механическую обработку, следует учитывать ширину реза и величину скоса кромок при резке, приведенные в ОСТ5.9526—77.
Гибка
Заготовки из листов и плит, поступившие на гибку, не должны иметь поверхностных дефектов в виде трещин, расслоений и рванин, а также зарубин и забоин глубиной более половины минусового допуска на толщину. Имеющиеся дефекты на кромках заготовок должны быть зачищены, заусенцы удалены, а острые ребра скруглены.
Изгибаемые кромки у заготовок из сплавов 1985чТ, В48-4Т1, К48-1Т1, К48-2Т1, К48-2пчТ1, АМгбІН, Д1, Д16 перед гибкой должны быть зачищены до значений параметра шероховатости А?г20 по ГОСТ 2789—73, а острые ребра их после обработки скруглены по радиусу, приблизительно равному 2 мм (черт. 5).
Закругление кромок заготовок перед гибкой
Ребра кромок у заготовок из сплавов АД1, АМц, АМг2, АМгЗ, АМг5, АМг61 в местах изгиба должны скругляться по радиусу 2 мм. Длина зачищенного и скругленного участков должна быть не менее 4 радиусов гиба.
Заготовки для деталей с двоякой кривизной по контуру Должны иметь припуск 50—80 мм на сторону, который удаляется во время оконтуровки согнутых деталей.
Гибка листов и плит может производиться в вальцах, на листогибочных станках типа ЛГС, на выколоточных молотах, штампах (в том числе в штампах с эластичной средой) под вертикальными гидравлическими прессами, прессами гильотинного типа, на обтяжных и растяжно-обтяжных прессах.
Параметры гибки должны выбираться в соответствии с рекомендуемым приложением 3.
Холодная гибка независимо от вида оборудования должна производиться при температуре окружающего воздуха не ниже минус 10 °С.
Минимальные радиусы кривизны, допустимые при холодной гибке деталей из листов и плит, в зависимости от углов изгиба деталей и толщины приведены в табл. 7, 8.
Таблица 7
Относительные минимально допустимые радиусы кривизны (R/s) деталей
из листового проката, имеющих угол изгиба 90° и менее
|
Марка сплава |
Толщина листов и плит, мм |
||||
|
1-4 |
5-6 |
8-12 |
14-20 |
21-40 |
|
|
АД1 |
0,5 |
0,5 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
|
АМц |
0,5 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
1,5 |
|
АМг2 |
1.0 |
1,5 |
2,0 |
2,5 |
3,0 |
|
АМгЗ |
1,0 |
1,5 |
2,0 |
2,5 |
3,0 |
|
АМг5 |
2,0 |
3,0 |
4,0 |
5,0 |
7,0 |
|
АМг61 |
2,5 |
3,5 |
5,0 |
6,0 |
9,0 |
|
АМгбІН |
4,0 |
4,0 |
4,0 |
4,0 |
5,0 |
|
1985чТ |
3,0 |
3,0 |
4,0 |
5,0 |
5,0 |
|
В48-4Т1 |
3,0 |
3,0 |
4,0-5,0 |
5,0 |
— |
|
К48-1Т1 |
3,0 |
3,0 |
3,0- 5,0 |
8,0 |
10,0 |
|
К48-2Т1 |
з,о |
3,0 |
3,0-5,0 |
8,0 |
10,0 |
|
К48-2ПЧТ1 |
3,0 |
3,0 |
3,0-5,0 |
- |
— |
|
Д1 |
2,6 |
2,6 |
2,6 |
— |
— |
|
Д16 |
2,6 |
2,6 |
2,6 |
— |
|
Примечание. Приведенные значения относительных радиусов кривизны для сплавов ЛД1, АМц, АМг2, АМгЗ, АМг5, ЛМг61 распространяются на горячекатаные и отожженные листы и плиты.
Таблица 8
Относительные минимально допустимые радиусы кривизны (R/s) деталей из листового проката, имеющих угол изгиба 90° и больше
|
Марка сплава |
Толщина, мм |
Состояние заготовки |
Угол детали <z° |
||||
|
150 |
135 |
120 |
105 |
||||
|
|
|
|
|||||
|
|
|||||||
|
♦ |
|||||||
|
Минимально допустимые радиусы кривизны в толщинах |
|||||||
|
Д16АМ |
До 10 |
Поставки |
1,2 |
1,3 |
1,4 |
1,5 |
|
|
Д16АТ |
1,8 |
1,9 |
2,1 |
2,2 |
|||
|
Д1 |
— |
— |
1,5 |
2,0 |
|||
|
К48-2Т1 |
От 2 до 4 |
2,5 |
2,6 |
2,8 |
3,0 |
||
|
8 |
3,0 |
3,0 |
3,0 |
3,0 |
|||
|
2 |
Свежезакаленное |
1,0 |
1,2 |
1,4 |
1,5 |
||
|
От 4 до 8 |
1.5 |
1.6 |
>.8 |
2,0 |
|||
Примечание. Свежезакаленное состояние —■ состояние после закалки, при котором сплав обладает повышенной пластичностью в течение определенного времени в зависимости от марки сплава (см. п. 4.7.14).
Гибка деталей с простой кривизной (цилиндр, конус) должна выполняться на обычных гибочных вальцах, если радиус кривизны детали равен или больше 0,6 диаметра верхнего валка. При меньшем радиусе кривизны гибку листовых деталей следует производить под гидравлическими прессами.
На заготовках указанных деталей перед гибкой в вальцах Должны быть подогнуты кромки. Подгибка кромок производится гибочными штампами под прессом. Для подгибки кромок необходимо предусматривать технологический припуск, величина которого должна составлять не менее двух толщин заготовки. Указанный припуск удаляется во время оконтуровки согнутых деталей.
Холодная гибка листовых деталей с двоякой кривизной (парусовидной и седловидной формы) толщиной до 20 мм можетпроизводиться под прессами с помощью штампов. Гибка деталей толщиной 2—10 мм может производиться на выколоточных молотах, растяжно-обтяжных прессах и на листогибочных станках типа ЛГС. При гибке деталей толщиной до 3 мм допускается обрабатывать кромки на посадочных станках с применением посадочных штампов. Гибка листовых деталей на станке ЛГС должна производиться при минимальных давлениях, обеспечивающих раскатку металла при определенных размерах нажимного диска (черт. 6).
Нажимной диск к станку ЛГС
70
Черт. 6
При холодной гибке деталей с двоякой кривизной толщиной 2—12 мм минимальные радиусы изгиба должны соответствовать значениям, приведенным в табл. 9.
Гибка деталей с меньшими радиусами должна производиться за несколько переходов с использованием специальной оснастки и применением промежуточной термообработки.
Детали сложной формы из листов и плит всех сплавов, которые невозможно согнуть в холодном состоянии или с радиусом кривизны, меньшим предусмотренного в табл. 7, 8, 9, допускается гнуть в нагретом состоянии, а детали из сплавов 1985чТ. В48-4Т1, К48-1Т1, К48-2Т1, К48-2пчТ1, Д1, Д16 кроме горячей гибки —в свежезакаленном состоянии (закалка перед гибкой и последующее старение согнутых деталей). Режимы нагрева для деформации металла в горячем состоянии, режимы закалки и искусственного старения должны соответствовать ОСТ5.9200—75.
Номенклатура деталей, подлежащих гибке в нагретом или свежезакаленном состоянии, а также деталей ответственного назначения, у которых производится проверка механических свойств, устанавливается проектантом. Об этом вносится соответствующая запись в технические требования рабочего чертеж;|-Таблица 9
Минимальные радиусы кривизны листовых деталей двоякой кривизны
|
|
Вид погиби детали |
|||
|
Rnpod Rпопер / |
Riionep |
|||
|
Марка материала |
|
|
||
|
Радиус кривизны, мм |
||||
|
Поперечный |
Продольный |
Поперечный |
Продольный |
|
|
АД1, АМц, АМг2, АМгЗ, АМг5, АМг61 |
600 |
900 |
900 |
1200 |
|
АМгбІН, В48-4Т1, К48-1Т1, К48-2Т1, К48-2пчТ1 |
800 |
1000 |
1000 |
1500 |
Проектант должен предусмотреть в норме расхода материала величину припуска для горячей гибки и вырезки образцов для испытаний.
Горячую гибку деталей из листов и плит следует выполнять вручную с применением толкачей, на станках и прессах, применяемых для холодной гибки. После горячей гибки все детали сплавов 1985чТ, В48-4Т1, К48-1Т1, К48-2Т1, К48-2пчТІ, Д1Т, Д16Т должны обязательно пройти термическую обработку в соответствии с ОСТ5.9200—75.
Нагрев заготовок и деталей необходимо производить в электрических печах с принудительной циркуляцией воздуха в печном пространстве или в печах типа «Пап». При этом детали ответ- твенного назначения проверяются по механическим свойствам на ответствие техническим условиям. Детали, у которых прове- £ ются механические свойства, должны составлять не менее 10% партии деталей, одновременно загружаемых в печь.Допускается нагрев изгибаемых участков заготовки для деталей из сплавов АД1, АМц, АМг2 до температуры 350— 420 °С, АМгЗ — до 270—350 °С, АМг5 и АМг61 — до 300—335 °С газопламенными горелками с обязательным контролем температуры контактной термопарой.
Местные нагревы деталей из термически упрочняемых сплавов производятся только для снижения уровня внутренних напряжений гибкими нагревателями. Режимы местных нагревов соответствуют ОСТ5.9200—75.
Температура в печи на протяжении всего времени выдержки не должна отклоняться от заданной более чем на ±5°С.
Гибка деталей после закалки (свежезакаленное состояние) из сплавов В48-4Т1, К48-1Т1, К48-2Т1, К48-2пчТ1 должна быть закончена не позднее 8—10 ч, из сплавов АМг62Т, 1985чТ — не позднее 20 ч, из сплава Д16Т — не позднее 1 ч, из сплава Д1Т —не позднее 2 ч с момента закалки. После окончания гибки в свежезакаленном состоянии детали из сплавов В48-4Т1, К48-1Т1, К48-2Т1, К48-2пчТ1 должны подвергаться искусственному старению в соответствии с ОСТ5.9200—75.
После искусственного старения, а для сплавов Д1Т и Д16Т через 5 сут, сплава 198чТ через 5 сут по ТУ-1-2-378—78 и через З мес по ТУ5.961-11098—78 после закалки деталей, оговоренных в п. 4.7.10, производится проверка механических свойств на соответствие техническим условиям на образцах, изготовленных из припуска или планок-свидетелей.
Доводка согнутых деталей после холодной и горячей гибки должна выполняться вручную с применением прокладок из алюминия, паронита или фанеры.
Доводку гнутых деталей из листового проката толщиной до 4 мм следует производить на деревянных тумбах киянками и молотками из алюминиевого сплава или твердой резины.
Фланжировка и отбортовка
Фланжировка и отбортовка листовых заготовок должна производиться в холодном состоянии. Фланжировку следует выполнять на фланжировочных станках, под вертикальными открытыми гидравлическими прессами, а также под листогибочными прессами гильотинного типа за один ход. Отбортовка должна производиться под гидравлическими вертикальными прессами, эксцентриковыми винтовыми прессами и листогибочными прессами гильотинного типа.
Размеры фланжировки для деталей из листового проката сплавов Д16Т, В48-4Т1 зависят от толщины листа (табл. 10)
