л
л,- і ОСТ 92 1176-77 Лист 12
ч ’
Ї
' Подогрев растворов допускается производить электрическими нагревательными элементами, помещенными в чехлы из стекла, кварца или свинца» и нагревателями, изготовленными из графита марки Г * гост ■
В
Им». M-naju. Полнись и дат» Взам. мм». .4 Ии в. J* дуба. I Подпись и дата
анна для химического полирования может быть стационарной с приспособлением для перемешивания раствора или баз него.С целью повышения производительности ванны полирование рекомендуется производить в проточном растворе, особенно труб различного диаметра.
Периодичность контроля температуры в ваннах должна обеспечивать требуемую температуру в течение всего периода работы.
Рекомендуется при контроле температуры применять автоматический терморегулятор.
При электрохимическом полировании детали рекомендуется погружать ниже уровня электролита на 100-150 мм так, чтобы было обеспечено свободное удаление пузырьков газа и исключено взаимное экранирование.
Расстояние между катодом я наружной поверхностью детали по возможности должно быть не менее 50 Ml.
При использовании для электрохимического полирования внутреннего катода расстояние между катодом и анодом устанавливается при отработке технологического процесса.
Для предотвращения образования ионов трехвалентного хрома катоды рекомендуется помещать в керамические диафрагмы, заполненные электролитом или раствором серной кислоты (200-360 г/л серной кислоты на I л раствора). При использовании катодов без диафрагм площадь их должна быть меньше площади анодов.
.Акт I?
При эксплуатации ванни необходимо перед началом работа дсвббгіГїлектролит до установленного уровня, тщательно перемешать ч прогреть при районе! температуре. Время прогрева доджо быть не менее 40 мин.
Плотность раствора догжня Соответствовать требуемо! величине.
Полирование с цел» декоративно! отдели производить в течение 2-3 мп (увеличение времени нецелесообразно, так как качество отделки ле улучшается, а работоспособность раствора снижается).
0. Дни1 достижения более равномерного съема метелка при .
а лвктрохшнчесхоы полировании рекомендуется применять металлические аврани, которые располагают у углов ребер к по краде детале!.
П. Нейтрализацию детале! после полирования производить в
IOt-ном растворе едкого натра - ГОСТ 2263-70 при температуре 75-80^С
> течение 10 мц или в растворе, содержащем от 30 до 100 г/л кажь- цнированко! соды - ГОСТ 51 «Й&?^прп темпера^ре от 15 до 35°С в
Осветление детале! ив алиминкя к его сплавов» а также
осветление стальних детале! пос».полирования ж нейтрализации (я случае образования белого калета или пятен) производить в растворе, со- дермацгч 200-800 г/л азотно! кислота, прж температуре Х5-35°С в течение 5-10 мин.
/
Пуп Образовании темпа пятен на деталях из сплавов на никелевой
. основе осветление производить в 20£-аюм растворе серной кислота при
температуре 6О-65°С в течение 0,5-5 мин.
Основные неполадки в работе растворов злектрохимическс- го полирования деталей из коррозионностойких сталей и способа их устранения приведены в справочном приложении I.
- ,4.2.14. Промывку ж cyraqr деталей после полирования следует производить В соответствии с требованиями ГОСТ 9’.047-75 ИЛИ ОСТ 92-П78-77
Приготовление злектролитов ж растворов
Приготовление растворов электрохимического полирования производить следующим образом. '' ■
Т&-Зам~Уз1931.Л¥-*Ў '
.ОСТ 92-1176-77 Лист 14 ,
* 3 ванну сначала ввести, пиперин или хромовый ангидрид, растворении* в отдельном железном или вхнипластовом сосуде (дня растворения 100 г хромового ангидрида требуется от 70 до 80 мл воды).
Раствор хромового ангидрида влить через фильтр в ванну. Затем постепенно при постоянном перемежкваниж влить в ванну ортофосфорну® кислоту к после неё серцу®.
Приготовлении* электролит следует прогрет» при температуре 120°С до достижения требуемой плотности электролита, Допускается прогревать при тешературе 80-90°С до получения требуемой плотности с последующей проработкой алектролита со стальным анодом при обычном режиме полирования.
Ди приготовления раствора химического полирования детале* ив жоррозжоаиостойккх стале* в ванну о необходимш количеством води вит» при постоянном помешвакп кебодытмж порциями рассчитанное количество верно* кислоты, разогреты* раствор охладят» до температури ЗО-4О°С ж влит» в него соляную, затем азотную кислоту в требуемых количествах. В приготовленную смесь, нмещую тешературу не жие 60°С, добавят» набольшими порциями краситель при постоял-
С толярам* иле* ш шатп, добавляшне по необходимости ДЛЯ уме німепия съема металла, ва 12 ч до приготовления раствора замочит» в веде, количество которо* учитывается в общем содержания воды раствора полирования. После набухания иже* нагреть при перемемива- кжн до полного растворения, затем ввести в ванну.
Дкя цркготовлеии раствора химического полирования детале* п алюминия и его сплавов применят» ортофосфорну®’кислоту плотностью 1,70-1,74 г/сМ3 (если плотность меньве, то кислоту упарит») и азотную кислоту, плотность^!, 4 г/езг. Воду в ванну не вводит». Плотность проготовленвого раствора должна быть не менее 1,69 г/см3.
Кандоль ж корректировка растворов влектрохимического полирования
Растворы следует контролировать по составу компонентов.
Д
*
опустямое содержанке прямвсе!:трехвалентного железа - І2С tJjl
;прж накоплении железа плотность растворе повивается ж цвет его изменяется от ярко-оранжевого до зеленовато-желтого);
алюминия - 40 г/л (в случае применения подвесок ж> влияния его сплавов при монтаже). , і
Раствор для химического полирования детале! из алюминия I его сплавов контролировать на содержание фосфорно! и азотно! кис- | лот ж примасе! алюминия ж железа.
Содержание алюминия в растворе не должно быть вши Хб г/л; жалем -Дчи г/л. Прж введении в раствор азотнокисло! меди в количестве 1,5-2,5 г/л предельное содержание алюминия может быть до 3Qr/s
Корректировку растворов для электрохимического полирования детале! ж* коррозионностойких сталей производить:
добавлением воды;
добавлением ортофосфорної ж серной кислот, хромового ангидрида (по данным химического анализа).
4.'.4. Корректирові? растворов химического полирования алюминия к его сплавов ж коррозионностойких сталей производить в соответствии с данными химического анализа по основным кошояентам. Азотную кислоту следует вводить при теэпературе раствора ие выше 40°с;'
• 5. ХРАНШИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ
5.1. /паковка, условия транспортирования ж хранения полирован- . этале! должны обеспечивать защиту от механических повреждений іанжя влаги к загрязнений ж же влиять на состояние поверхности.
6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
,
4 о а
ж
6.1. Безопасность труда осуществляется согласно .□СТ 12.3*008-75.|
V • J 1 » 1 1 1 і , 1 J t |
ОСТ 92 1176-77 Лист 16 ПРИЛОЖЕНИЕ І Справочное Неполадки в работе ванн электрохимического полирования деталей из коррозионностойких сталей к способы их устранения |
г |
|||||
|
Наблюдаемые дефекты |
Возможные причина 4 • . / |
Способы устранения неполадок |
|||||
|
Изъязвленная поверхность |
Высокая плотность тока |
Уменьшить плотность тока или увеличить расстояние между электродами < |
|||||
|
Матовые участки поверхности де* талей, отсутствие блеска, беловатые пятна 1 і і , • І < |
Высокая температура электролита |
Уменьшить температуру электролита |
|||||
|
Плохой контакт деталей с подвесками |
Улучшить контакт подвесок с деталями |
||||||
|
|
1 Подпись и літ» 1 |
, 1 _ 1 1 1 і |
Высокое содержание трех- валентного хрома в электролите |
• Окислить трехвалентяый хром путем проработки током |
|||
|
Высокая плотность электролита |
Разбавить электролит до требуемой плотности |
||||||
|
Низкое содержание серной кислота в электролите |
Добавить серную кислоту |
||||||
|
ІІнв. М лубі, 1 |
|
||||||
|
|
|
Высокая плотность тока ♦ |
Уменьшить плотность тока |
||||
|
p.j Полій и літа І Вдам, цив. .4 | |
к $ |
|
|||||
|
Отсутствие блео- пятна |
Низкая плотность электролита |
Выпарить раствор до требуемой плотности |
|||||
|
Точечные углублені и продольные полоса А |
я Наличие взвешенных частиц хромового ангидрида в электролите Отсутствие проре- ботки прнгет орлен* ного ъле.ктрелитъ'Ф |
Прогреть раствор при температуре около 100°С до полного растворения хромового ангидрида 1 . |
|||||
|
— |
ч о |
|
-- — |
||||
|
w Iff -.ICT Mttg I >inr а чмнщ I-ком * -мц 'Р"" ■■" ■■«■! -1 I I—— ■■>■ I— I.. —. ..U.. I—.— ІІ.І^ЧМІІ.. Л OCT 92-1176-7? Лиат 17 ПРИЛОЖЕНИЕ л" Л' . |
1 .Ііравочмі ( |
|
|
|
ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОЧНЫХ ДОКУМЕНТОВ |
|
|
0*1054««ЧИІ і- |
і HtnW КОМИШ 1 |
Лист |
|
ч -НМЛ 9.047»TO ® |
ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Операции техно- |
|
|
|
і логических процессов получения покрыта* |
I, 7 |
|
і |
|
■ч |
|
ТОСТ 12.3.008-75 |
Система стандартов безопасности труда. |
|
|
* |
Производство покрытие металлических к |
|
|
* |
неметаллических неорганических. Общие |
|
|
» * ' z |
требования безопасности |
Г!5 |
|
; *VVI eVle/U " ‘ |
Киелмй утсуг от и— |
Cg—- |
|
ГОСТ 2067-X 27 <5 |
|
|
|
|
II |
|
|
ГОСТ 2184-77 |
Кислота серим техническая. Технические |
• |
|
7У - |
условия |
9 |
|
ГОСТ 2263-Х |
Натр едки! технически!, |
13 |
|
ГОСТ 2548-77 |
Адгвдрид хромом! технически!.Техкиче- |
|
|
• |
сие условия |
9 |
|
ГОСТ 2789-73 |
Шероховатое» поверхности. Параметры Ї |
|
|
|
характеристики |
• 2 |
|
ГОСТ 3118-77 |
Кислота соляная. Технические условия |
10 |
|
ГОСТ 3776-78 |
Хрома (П) окись.Технические условия (раяктквы) . |
і ■; 1 |
|
|
* |
1 |
|
ГОСТ 4168-46 I |
Натри! азотаскхелм!. у&Л*л. |
ГС |
|
ГОСТ 4204-77 1 |
Кислота серам. Технические условм |
9 |
|
ГОСТ 4461-77 |
Кислота азотам. Технические условия |
10 |
|
|
|
|
|
ГОСТ 5100-78^ J |
. Сода кальцинированная техническая. 1 |
ТЗ |
|
|
1 ; |
Г |
ГОСТ 5821-78
II
Кислота сульфанкховая. Технические условия
