Магнитные свойства спеченных порошковых магнитомягких материалов электротехнического назначения для систем постоянного и переменного тока промышленной частоты определять на кольцевых образцах следующих размеров, мм:Таблица II
|
|
Виды контроля |
Объем испытаний от партии деталей |
||
|
Конструкционные (холоднопрессованные и горячештампованные) |
Антифрикционные холодаопрессованные • |
Магнитомягкие холодаопрессованные |
||
|
Внешний вид |
0,2 %, но не менее 25 шт |
0,2 %, но не менее 25 шт |
0,2 #, но не менее 25 шт |
|
|
Размеры |
0,1 %t но не менее 10 шт |
0,1 %, но не менее 10 шт |
0,1 %, но не менее 10 шт |
|
|
Плотность (пористость) |
0,1 но не менее 3 шт |
0,1 %, но. не менее 3 шт |
0,1 %, но не менее 3 шт |
|
|
Предел прочности при растяжении |
3 контрольных образца |
— |
|
|
|
|
Предел прочности при сжатии |
3 контрольных образца |
«а» |
— |
|
Предел прочности при изгибе *) |
— |
3 контрольных образца |
|
|
|
Ударная вязкость |
3 контрольных образца |
— |
|
|
|
Твердость |
0,2 %, но не менее 3 шт |
0,2 %, но не менее 3 шт |
■а* |
|
|
£ 1 ■ 1 1 < 1 я 1 і I s 1 $ 1J і | ІШ ft |
Химический состав |
0,01 %, но не менее 2 шт |
! ; 0,01 %, но не менее 2 шт |
0,01 %, но не менее 2 шт |
|
Микроструктура |
0,05 %, но не менее 3 шт |
0,05 %, но не менее 3 шт |
— |
|
|
Масловпитываемость |
|
0,05 %, но не менее 3 шт |
41 |
|
|
Магнитные свойства (магнитная индукция, коэрцитивная сила, максимальная магнитная проницаемость, удельные потери, удельное электросопротивление) Примечания Т Зв) ту По согласоватт с за
зависит от назначена * |
• казчиком допускается не проводить контре казчиком допускается изменение количеств ика детали должны подвергаться эксплуате я детали. Условия испытаний записываются |
іль качества деталей по этин параметрам; а контрольных параметров; щионным испытаниям в составе изделий, ві [ в отдельной инструкции. |
0,1 %, но не менее 10 шт щ и условия проведения которых |
|
С.48 ОСТ 92-1744-87
диаметр наружный - 34; 35; 36; 50;
диаметр внутренний - 24 , 25 , 27 , 40;
высота - 5, 6» 7.
Сочетание наружного. и внутреннего диаметра с высотой дета, выбирает заказчик и согласовывает его с изготовителем.
При получении неудовлетворительных результатов ярирама по какому-либо параметру следует проводить повторную провертів, удвоенном количестве деталей. Партия бракуется, если при пов^гаой проверке будут получены неудовлетворительные результаты. Реэре* талн повторных испытаний распространяются на всю партию.
Поставщик имеет право на сплошной контроль забракован^ партии по всем параметрам в соответствии с табл. II, исправление страна и представление ее к сдаче как новой партии, но с другим количеством заготовок и деталей.
в
МЕТОДИ КОНТРОЛЯ
Контроль порошковых материалов, деталей и ‘заготовок из них конструкционного, антифрикционного и электротехнического назначения осуществлять на всех стадиях изготовления - по ОСТ 92- 1800-87.
Контроль внешнего вида деталей и заготовок (искривления, раковины, оплавления, трещины, расслоения, сколы, рыхлоты и забоина , и т.д.) проводится визуально без применения увеличительных приборов.
К онтроль шероховатости поверхностей деталей и заготовок определяется профильным методом на профилографе и профилометре - по ГОСТ 19300-86.
Контроль размеров деталей и заготовок проводить измерд- ТВЛЬНЫМ Прибором соответствующим квалитету ТОЧНОСТИ детали ИЛИ заготовки, указанному в конструкторской и технологической документа-ции, в двух взаимно перпендикулярных направлениях - по ГОСТ 10-7^
:
ГОСТ 162-
Т 7470-78ГОСТ 7661-67; ГОСТ 11098-75; ГОСТ 11358-74; ГОСТ 1Р95Т=82т
ГОСТ 3749-77; ГОСТ 5378-^^
Контроль плотности (пористости) проводить непосредственно после операций холодного формования (прессования), спекания и горячей штамповки - по ГОСТ І8898-7Й; ГОСТ 25581-82; ГОСТ 25282-82.
Контроль физико-механических свойств порошковых холодно
прессованных деталей и заготовок проводить на образцах, отпрессованных и спеченных одновременно с партией этих деталей и заготовок.
Контроль физико-механических свойств порошковых горяче- штампованных деталей и заготовок проводить на образцах, отпрессованных, спеченных, нагретых и прошедших операцию горячей штамповки од- повременно или параллельно (при горячей штамповки) с партией этих деталей.
Д
Ин в. М подл. I Подп. и fitfra [Взамен инв,Я| Инв.,Удубл, | Подл, и дата
опускается проводить контроль предела прочности методом испытания на радиальное сжатие - по ГОСТ 26529-85,. или изготовлением образцов для испытания из готовых деталей механической обработкой, либо использованием в качестве образца готовой детали.Образцы, тлеющие искривления, трещины, расслоения и другие дефекты по п.2.8.1, к испытаниям не допускаются. .
Контроль предела прочности при растяжении проводить по ГОСТ 18227-85; ГОСТ 497-84 (в части аппаратуры и методов испытаний).
Контроль предела прочности при поперечном изгибе прово- дать - по ГОСТ 18228-85; 'ГОСТ 7855 (в части машиКы для испытания)
Контроль предела прочности при испытании на ударный изгиб проводить - по ГОСТ 26528-85.
Контроль-предела прочности при радиальном сжатии проводить - по ГОСТ 26529-85; ГОСТ 7855-84 (в части малины для испытания)
.
Нніз, .¥ подл. Поди» и дата Взамен ини,Х Инн, Удубл. Поди, и дата
ОСТбЧЗкЛ Ja.eg
Контроль твердости производить - по ГОСТ 25698-83.Условия определения твердости при ширине площади измерения, мм:
до 3 включ: измерение твердости по Роквеллу - по . ГОСТ 9013-59;
св.З до 5 включ: .
без термообработки - НВ 2,5/125/30;
после термообработки - НВСэ; НВ2,5/187,5/30;
св.5:
без термообработки - НВ5/500/30;
после термообработки - НВСэ; НВ5/750/30.
Отклонение значения одного из результатов замера от среднего значения должно быть не более, чем на 6 ед; Ша.
Условия определения твердости образцов и деталей должны быть одинаковыми.
Места измерения твердости указать на рабочих чертежах деталей и заготовок.
Отпечатки от измерения твердости браковочным признаком не являются.
За величину твердости принимать среднеарифметическое значение четырех измерений. Допускается отклонение одного из измерений от верхнего и нижнего пределов твердости, установленных в соответствии о табл. 3-7 для данного материала. Средняя величина твердости при этом должна находиться в указанных пределах.
Контроль химического состава материала проводить путем анализа проб, взятых из деталей, заготовок или образцов. Метод отбора проб - по ГОСТ 7565-81.
Методом химического анализа можно определить содержание: 5)"" I) железа - по РОСТ IG452.1-807
4 2) фосфора - по ГОСТ І64І2.2-§£Ґ;
Лодыаг А4 Iкремния - по ГОСТ I64I2.3-W; 9/
марганца - по ГОСТ I64I2.4-^f;^<
серы - по ГОСТ 16412.5-80;#’
чrvcr 87
кислорода - по ГОСТ 1С4126ЧЮ;
углерода - по ГОСТ 16412.7-96^/
нерастворимого остатка - по ГОСТ 16412.8-^0;^/
хрома - по ГОСТ 12350-78;
никеля - по ГОСТ 12352-81;
молибдена - по ГОСТ 12354-81;
алюминия - по ГОСТ 12357-84;
меди - по ГОСТ 12355-78;
бора - по ГОСТ 12360-82;
свинца, олова, цинка - по ГОСТ 12362-79.
Контроль магнитных свойств магнитомягких материалов деталей электротехнического назначения проводить - по ГОСТ 8.377-80; ГОСТ І2П9-80 (в части электротехнических сталей) .
Контроль маоловпитываемости деталей антифрикционного назначения проводить после операции маслопропитки - по ГОСТ 24903-81.
Микроструктурный анализ проводить согласно методике в соответствии с приложением, с сопоставлением структуры материала о эталонами - по ГОСТ 8233-56.
Контроль величины обезуглероженного слоя проводить по ГОСТ 1763-68 (методом М до основной структуры).
Результаты контрольных испытаний считаются недействительными при. следующих условиях: ' '
разрушение образца произошло за пределами расчетной длины . и механические характеристики не соответствуют установленным требованиям;
разрушение произошло по причине наличия дефектов (посторонние включения, трещины, расслоения и т.д,);х
И it в. подл.II ид и, и дата Н.шмеч ннв.Л Нив.Мдубл, Подп, и дата
ЗО.Н. й
имический состав, плотность (пористость), физико-механические и магнитные свойства не соответствуют установленным требованиям в соответствии с .табл.1-8.Метод испытаний антифрикционных порошковых материалов на ■основе железа с целью оценки их триботехнических свойств при трении с ограниченной подачей смазки - по ГОСТ 26614-85.
5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Детали и заготовки холоднопрессованные спеченные, горячештампованные конструкционного, антифрикционного и электротехнического назначения из порошковых материалов на основе железа должны транспортироваться в крытых транспортных средствах любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта. Транспортирование грузовых мест массой до 6000 кг производится на’открытом подвижном составе, размещение и крепление груза должно производиться в соответствии с условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными МПС.
Транспортирование деталей и заготовок на железнодорожном транспорте осуществляется повагонними или мелкими отправками.
Детали и заготовки должны храниться в упаковке изготовителя в сухом отапливаемом помещении с влажностью не более 80 %, при температуре не выше 40 °С, при отсутствии в атмосфере активных реагентов.
д;ій:
|
Перед началом сварочных работ горячештампованные детали и заготовки из порошковых материалов на основе железа необходимо отжечь. Режим отжига горячештампованных деталей и заготовок:І Ин в. № подл. 1 Подп. и дата | Взамен инв»4 Инн. (¥дубл. | Подп. и дата 1* ’ |
-St £ о' І ‘ОІ |
OCT 92- 1744-87 С.53
плюс I °С;
на воздухе
Таблица 12 |
|||
|
Подгруппа плотности |
Характеристики порошковых материалов деталей |
||||
|
Степень нагруженности |
0в, % от предела прочности беспорис- тых материалов |
6 ,КС.$от данных свойств оеспористых материалов |
|||
|
I |
Малонагруженные |
От 30 до 45 включ. |
От 25 до 35 включ. |
||
|
2 |
Умереннонагру- женные |
Св.45 до 65 включ. |
С в. 35 др 60 включ. |
||
|
3 |
Средненагружен- ные |
Св.65 до 95 включ. |
Св.60 до 90 включ. |
||
|
4 Z |
Тяжелонагружен- ные |
Св.95 до 100 включ. |
Св.90 до 100 включ. * |
||
7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
Изготовитель гарантирует соответствие деталей и заготовок требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем уело- . вий хранения.
Гарантийный срок хранения:
деталей и заготовок холоднопрессованных спеченных конструкционного, антифрикционного и электротехнического назначения - 6 месяцев с момента изготовления;
деталей и заготовок горячештампованных конструкционного назначения - 10 месяцев с момента изготовления.
На деталях и заготовках допускается внутренние технологические дефекты , не видимые невооруженным глазом и которые могут быть выявлены у потребителя при механической (или других видах) обработки. Технологические дефекты, выявленные у потребителя, не должны превышать от общего количеств^ принятой потребителем партии:
