(пп. 3.3.21—3.3.34) следует производить после выполнения всех подготовительных работ, указанных в пп. 1.3—1.5.

  1. Компоненты для приготовления рабочих смесей напыляе­мой пенополиуретановой изоляции должны отвечать требова­ниям п. 1.7.

  2. Рецептура ППУ-304Н включает следующие исходные компоненты и технологически разделена на 2 части (смесь № 1 и смесь №2):

смесь № 1 (мае. ч.)

Лапрол марки 503М — 64

Фосполиол II —50

Триэтаноламин «ч» — 20

Триэтиламин технический—4


ВНИИЖ — эмульгатор — 2

Хладон 11 —45

Вода — 1



смесь № 2

Полиизоцианат 170—200 (по расчету).

Количество полиизоцианата (Qi) в рецептуре зависит от ха­рактеристик компонентов и рассчитывается по формуле:

п272 (0,64а + 0,5^+0,35«) + 512171 + 512172

41 ~ ц > U )

где а — содержание гидроксильных групп в лапроле 503М, %

б — содержание гидроксильных групп в фосполиоле-П (по паспорту), і%

в — количество триэтаноламина, мае. ч.

W содержание воды в рецептуре, в мае. ч.

W2 содержание влаги в лапроле 503М, фосполиоле-П, мае. ч.

« — содержание NCO — групп в полиизоцианате (по паспор­ту), %.

  1. Необходимое количество исходных компонентов (Q2) следует рассчитывать по формуле (2);

Q2~KSi6, (2)

где К—коэффициент, учитывающий неравномерность толщины и потери при нанесении, равный 1,4;

S — площадь, подлежащая изоляции, м2;

7 — плотность ППУ, кг/м3;

В — расчетная толщина изоляции, м.

  1. Перед нанесением напыляемой изоляции, а также при применении каждой новой партии исходных компонентов следует проводить технологическую пробу для определения контрольных параметров процесса: времени от начала перемешивания до на­чала подъема пены, времени гелеобразования, времени подъема пены, структуры.

  2. Технологическая проба должна производиться в последо­вательности: фосполиол, триэтаноламин, лапрол 503М, хладон 11, триэтиламин, эмульгатор ВНИИЖ загрузить в сосуд емкостью 500 см3 и перемешать в течение от 2 до 3 мин; влить расчетное количество полиизоцианата, перемешать все в течение 5 с и вы­лить в форму из картонной бумаги.

  3. Пенопласт, полученный по технологической пробе, дол­жен иметь однородную мелкоячеистую структуру.

Если материал не вспенился или после вспенивания вновь осел, то следует провести повторную технологическую пробу.

При получении удовлетворительных результатов техно­логических проб следует приготовить рабочую смесь № 1 в ме­таллической емкости. Загружать исходные компоненты следует в последовательности п. 3.3.6.

Полученную смесь перемешать в течение от 15 до 20 мин и пе­релить в рабочую емкость напылительной установки «Пена-1».

  1. Смесь № 2 — полиизоцианат — перед употреблением сле­дует взболтать и в случае наличия кристаллов или твердых частиц профильтровать через воронку с сеткой № 3 и загрузить в метал­лическую емкость, в которой полиизоцианат транспортируется к установке для напыления.

  2. Соотношение подачи рабочих смесей насосами должно быть установлено 1:1.

  3. Следует произвести напыление опытного образца пено­пласта площадью 1 м2 для определения соответствия его свойств требованиям технических условий.

  4. При положительном результате анализа образца про­водится напыление на изделие.

  5. При напылении пенополиуретана на изделия необходи­мо, чтобы расстояние от пистолета-распылителя, до изолируемой поверхности было от 300 до 600 мм.

  6. Напыление должно производиться сверху вниз по го­ризонтали с вертикальным перемещением сопла пистолета соглас­но схеме, установленной мастером.

  7. Наращивание толщины пенопласта на изделие должно производиться послойно, за несколько проходов оператора (за один проход образуется слой пенопласта толщиной от 4 до 7 мм).

  8. Наращивание каждого последующего слоя пенопласта по времени должно производиться на предыдущий слой пено­пласта до момента образования на нем твердой корки с тем, что­бы при нанесении последующего слоя не происходило расслоения. Время отверждения пенопласта следует определять во время ра­боты экспериментально.

  9. В случае перерыва в работе более 30 мин необходимо производить подрезку пенопласта перед началом напыления для лучшей адгезии наносимых слоев.

  10. Работа по обработке пенопласта должна производиться не ранее чем через 3 ч после окончания процесса напыления.

  11. Температура изолируемой поверхности во время нане­сения пенополиуретановой изоляции не должна быть ниже 10 °С.

  12. По окончании работ следует производить уборку ра­бочего места и напылительной машины.

  13. Рабочую смесь для нанесения напыляемой асбоцемент­ной изоляции следует готовить по рецептуре на стационарной установке:

асбест марки П-3-50 или П-4-20 67 мае. ч. цемент марки 400 33 » »

вода 100 » »

  1. Асбест, применяемый для приготовления смеси, должен быть распушен на специальной установке. В помещении, где про­изводится распушка асбеста, температура окружающего воздуха не должна быть ниже 5 °С.

  2. Перед приготовлением смеси должен быть отрегулиро­ван дозатор цемента:

в бункер питателя асбеста следует загрузить 6 кг асбеста, а в бункер питателя цемента загрузить 3 кг цемента;

посредством шибера, установленного в питателе цемента, до­биться такой выдачи цемента, при которой за одинаковый проме­жуток времени должны освободиться оба бункера, т. е. питатель цемента должен выдавать вдвое меньше материала (по массе), чем питатель асбеста.

  1. Асбест и цемент (после регулирования дозатора) сле­дует загрузить в соответствующие бункеры питателя, из которых подать в распушитель. Распушенная смесь должна поступать в осадительную камеру, а из нее во взрыхленном состоянии должна быть собрана в металлические бачки или бумажные мешки.

Уплотнение смеси не допускается.

  1. На изолируемую поверхность и армирующие детали перед напылением смеси нанести первый слой цементно-латексно­го грунта.

Срок сушки цементно-латексного грунта при температуре не ниже 5 °С — одни сутки.

Состав цементно-латексного грунта (мае. ч.):

латекс ДВХБ-70 стабилизатор К цемент марки 500 по ГОСТ 9835—77

100 латекс БС-65/3 — 120

— 30 портландцемент марки 300 ■—240 — 200 по ГОСТ 10178—76

вода —120

  1. За 10—15 мин до нанесения асбоцементной изоляции поверхность покрывают вторым слоем цементно-латексного грун­та на площади от 4 до 5 м2.

  2. При нанесении асбоцементной изоляции следует строго следить за правильной подачей воды и воздуха в пистолет. Соот­ношение массы воды и массы асбоцементной смеси не должно превышать 1:1.

  3. Необходимо соблюдать следующий порядок нанесения: первый слой изоляции толщиной от 2 до 3 мм наносить с рас­стояния от 200 до 250 мм от изолируемой поверхности;

последующий слой, основной, наносить с расстояния от 700 до 800 мм.

не допускается перерыва в работе более, чем на время от 10 до 15 мин, так как это может привести к расслоению изоляции.

  1. После нанесения изоляции на переборки, идущие под зашивку, по истечении часа произвести заглаживание изоляции мастерком или гладилкой по ГОСТ 10403—80.

  2. На асбоцементную изоляцию, не идущую под декора­тивную зашивку, следует нанести выравнивающий слой изоляции, толщиной от 3 до 6 мм для защиты ее от механических повреж­дений.

Соотношение компонентов для выравнивающего слоя: цемент — асбест =2,0;

А л в - ,

вода — асбоцементная смесь =1,5.

  1. Выравнивающий слой следует наносить по прошествии времени от 40 до 48 ч после нанесения основного слоя изоляции. Время сушки выравнивающего слоя от одних до двух суток при температуре окружающего воздуха от 18 до 20 °С.

Время сушки асбоцементной изоляции при температуре окру­жающего воздуха от 18 до 20 °С и относительной влажности воз­духа 70% в зависимости от толщины изоляции от двух до четы­рех суток.

    1. Заделку нарушенной поверхности изоляции, а также труднодоступных мест следует производить плитами, изготовлен­ными из этой же асбоцементной смеси, с последующей приклейкой или штукатурным способом составом по п. 3.3.30.

    2. Нанесение асбоцементной изоляции следует произво­дить при температуре не ниже 5 °С.

    3. При выполнении работ по нанесению асбоцементной изоляции и пенополиуретановой марки ППУ-304Н необходимо руководствоваться документацией, приведенной в справочном при­ложении 2.

  1. Подготовка и монтаж выносной изоляции щитами (тип П-3)

    1. Монтаж выносной изоляции следует выполнять после про­ведения подготовительных работ в соответствии с требованиями пп. 1.3—1.5.

    2. Изготовление щитов изоляции и их монтаж на судне должен производиться по чертежам. Изготовлять щиты сложной конфигурации следует по шаблонам, снятым с места.

    3. Изоляционный материал в щитах должен быть уложен непрерывным слоем и приклеен.

    4. Пластины должны быть приклеены клеем, предусмот­ренным технической документацией. Клей наносят шпателем или кистью на рамку, зашивку и плиты. Толщина слоя клея на изоля­ционных плитах не должна быть более 1 мм, а на зашивке и рам­ке — не более 0,5 мм.

    5. Зазоры между пластинами изоляции, изоляционными плитами и рамкой необходимо заделывать шпатлевкой, изготов­ленной из измельченных отходов изоляционного материала с при­менением клея, используемого для наклейки.

    6. Щиты на период сушки клея должны быть уложены в пачки и выдержаны под прессом согласно ОСТ5.9767—79 в поме­щении с температурой не ниже 15 °С.

    7. После сушки на поверхность пластин изоляции должна быть нанесена гидрозащита.

    8. Количество пластин в щите не должно быть более 5 штук на 1 м2.

    9. Отклонения толщин от заданных не должно быть более ±2 мм.

    10. Изоляцию щитами по типу П-3 следует выполнять в по­следовательности:

установка обрешетника для крепления щитов;

установка и крепление щитов изоляции;

изоляция рамного набора;

заделка стыков и мест прохода деталей насыщения.

    1. Все зазоры между щитами, щитами и доизоляционными деталями должны быть заделаны в соответствии с требованиями ОСТ5.3037—81.

    2. Стыки щитов следует тщательно шпатлевать на всю глубину шпатлевками по ГОСТ 10277—76 и закрыть раскладками (если последние предусмотрены чертежом).

    3. Изготовленные щиты должны быть скомплектованы и маркированы по помещениям судна. Допускается комплектовать щиты на группы однотипных помещений.

  1. Подготовка и монтаж выносной изоляции модульными панелями (тип В-3)

    1. Изготовление модульных элементов зашивки должно включать операции:

изготовление секций каркаса согласно ОСТ5.3037—81;

изготовление оболочек модульных панелей согласно ОСТ5.3037—81;

выполнение тепловой изоляции панелей;

нанесение гидрозащитного слоя.

Изоляцию модульных панелей следует выполнять пли­тами марки ПЖТЗ по ТУ 21 УССР 118—78 или плитами мине­раловатными повышенной жесткости по ТУ 21 РСФСР 2215—82 в последовательности:

произвести заготовку деталей изоляции по размерам оболо­чек;

произвести приклеивание теплоизоляционного материала к обо­лочкам панелей, предварительно загрунтованным;

уложить панели в пакет отогнутыми кромками вверх;

прижать пакет панелей грузом, обеспечивающим удельное давление от 2 до 5 кПа (0,02—0,05 кгс/см2);

выдержать под грузом в течение 3—4 ч при температуре не ниже 15 °С;

после выдержки под нагрузкой снять панели и очистить по­теки клея;

выполнить гидрозащитное покрытие изоляции панелей по схемам, указанным в ОСТ5.3051—83.

  1. Изоляцию модульными панелями по типу Л-3, В-3 сле­дует выполнять в последовательности:

установить секции каркасов для крепления панелей;

выполнить изоляцию секции каркаса со стороны зашиваемого пространства;

установить панели изоляции; заделать стыки и места проходов деталей насыщения.

    1. При монтаже панелей с выносной изоляцией должна быть выполнена герметизация соединений модульных панелей с металлическим каркасом тиоколовым герметиком марки У-ЗОМ по ОСТ5.9656—77.

    2. При изготовлении модульных панелей и их монтаже на судне следует руководствоваться документацией, приведенной в справочном приложении 2.

  1. Подготовка и монтаж мастичной изоляции (тип М-1)

    1. Мастичная тепловая изоляция, выполняемая мастиками марок КНЛ на пробковой крошке и ТИММ-1, предназначена для изоляции труднодоступных участков корпуса и деталей насыще­ния.

    2. Мастику КНЛ следует приготавливать по одной из ре­цептур:

  1. мастика I состава — КНЛ-1 (% по массе) магнезия «Ньювель» , . 15

пробковая крупа 23

лак ГФ-166 или ПФ Д-30 62

мастика II состава — КНЛ-2 (% по массе) олифа натуральная 24,5

лак ГФ-166 или ПФ Д-30 24,5

совелит 26,5

пробковая крупа 24,5

  1. Пробковая крупа должна иметь размеры зерен от 3 до 6 мм, для чего ее следует дважды просеять через сито.

Первый раз через сито с ячейками 7X7, а второй—с ячейками 3X3. Остаток крупы на сите после вторичного просева следует использовать для приготовления мастики.

  1. Магнезия «Ньювель» должна быть просушена и раз­рыхлена в соответствии с требованиями ТУ 6-22-20—74.

  2. Смешивание компонентов необходимо производить в по­следовательности: