(пп. 3.3.21—3.3.34) следует производить после выполнения всех подготовительных работ, указанных в пп. 1.3—1.5.
Компоненты для приготовления рабочих смесей напыляемой пенополиуретановой изоляции должны отвечать требованиям п. 1.7.
Рецептура ППУ-304Н включает следующие исходные компоненты и технологически разделена на 2 части (смесь № 1 и смесь №2):
смесь № 1 (мае. ч.)
Лапрол марки 503М — 64
Фосполиол II —50
Триэтаноламин «ч» — 20
Триэтиламин технический—4
ВНИИЖ — эмульгатор — 2
Хладон 11 —45
Вода — 1
смесь № 2
Полиизоцианат 170—200 (по расчету).
Количество полиизоцианата (Qi) в рецептуре зависит от характеристик компонентов и рассчитывается по формуле:
п272 (0,64а + 0,5^+0,35«) + 512171 + 512172
41 ~ ц > U )
где а — содержание гидроксильных групп в лапроле 503М, %
б — содержание гидроксильных групп в фосполиоле-П (по паспорту), і%
в — количество триэтаноламина, мае. ч.
W — содержание воды в рецептуре, в мае. ч.
W2— содержание влаги в лапроле 503М, фосполиоле-П, мае. ч.
« — содержание NCO — групп в полиизоцианате (по паспорту), %.
Необходимое количество исходных компонентов (Q2) следует рассчитывать по формуле (2);
Q2~KSi6, (2)
где К—коэффициент, учитывающий неравномерность толщины и потери при нанесении, равный 1,4;
S — площадь, подлежащая изоляции, м2;
7 — плотность ППУ, кг/м3;
В — расчетная толщина изоляции, м.
Перед нанесением напыляемой изоляции, а также при применении каждой новой партии исходных компонентов следует проводить технологическую пробу для определения контрольных параметров процесса: времени от начала перемешивания до начала подъема пены, времени гелеобразования, времени подъема пены, структуры.
Технологическая проба должна производиться в последовательности: фосполиол, триэтаноламин, лапрол 503М, хладон 11, триэтиламин, эмульгатор ВНИИЖ загрузить в сосуд емкостью 500 см3 и перемешать в течение от 2 до 3 мин; влить расчетное количество полиизоцианата, перемешать все в течение 5 с и вылить в форму из картонной бумаги.
Пенопласт, полученный по технологической пробе, должен иметь однородную мелкоячеистую структуру.
Если материал не вспенился или после вспенивания вновь осел, то следует провести повторную технологическую пробу.
При получении удовлетворительных результатов технологических проб следует приготовить рабочую смесь № 1 в металлической емкости. Загружать исходные компоненты следует в последовательности п. 3.3.6.
Полученную смесь перемешать в течение от 15 до 20 мин и перелить в рабочую емкость напылительной установки «Пена-1».
Смесь № 2 — полиизоцианат — перед употреблением следует взболтать и в случае наличия кристаллов или твердых частиц профильтровать через воронку с сеткой № 3 и загрузить в металлическую емкость, в которой полиизоцианат транспортируется к установке для напыления.
Соотношение подачи рабочих смесей насосами должно быть установлено 1:1.
Следует произвести напыление опытного образца пенопласта площадью 1 м2 для определения соответствия его свойств требованиям технических условий.
При положительном результате анализа образца проводится напыление на изделие.
При напылении пенополиуретана на изделия необходимо, чтобы расстояние от пистолета-распылителя, до изолируемой поверхности было от 300 до 600 мм.
Напыление должно производиться сверху вниз по горизонтали с вертикальным перемещением сопла пистолета согласно схеме, установленной мастером.
Наращивание толщины пенопласта на изделие должно производиться послойно, за несколько проходов оператора (за один проход образуется слой пенопласта толщиной от 4 до 7 мм).
Наращивание каждого последующего слоя пенопласта по времени должно производиться на предыдущий слой пенопласта до момента образования на нем твердой корки с тем, чтобы при нанесении последующего слоя не происходило расслоения. Время отверждения пенопласта следует определять во время работы экспериментально.
В случае перерыва в работе более 30 мин необходимо производить подрезку пенопласта перед началом напыления для лучшей адгезии наносимых слоев.
Работа по обработке пенопласта должна производиться не ранее чем через 3 ч после окончания процесса напыления.
Температура изолируемой поверхности во время нанесения пенополиуретановой изоляции не должна быть ниже 10 °С.
По окончании работ следует производить уборку рабочего места и напылительной машины.
Рабочую смесь для нанесения напыляемой асбоцементной изоляции следует готовить по рецептуре на стационарной установке:
асбест марки П-3-50 или П-4-20 67 мае. ч. цемент марки 400 33 » »
вода 100 » »
Асбест, применяемый для приготовления смеси, должен быть распушен на специальной установке. В помещении, где производится распушка асбеста, температура окружающего воздуха не должна быть ниже 5 °С.
Перед приготовлением смеси должен быть отрегулирован дозатор цемента:
в бункер питателя асбеста следует загрузить 6 кг асбеста, а в бункер питателя цемента загрузить 3 кг цемента;
посредством шибера, установленного в питателе цемента, добиться такой выдачи цемента, при которой за одинаковый промежуток времени должны освободиться оба бункера, т. е. питатель цемента должен выдавать вдвое меньше материала (по массе), чем питатель асбеста.
Асбест и цемент (после регулирования дозатора) следует загрузить в соответствующие бункеры питателя, из которых подать в распушитель. Распушенная смесь должна поступать в осадительную камеру, а из нее во взрыхленном состоянии должна быть собрана в металлические бачки или бумажные мешки.
Уплотнение смеси не допускается.
На изолируемую поверхность и армирующие детали перед напылением смеси нанести первый слой цементно-латексного грунта.
Срок сушки цементно-латексного грунта при температуре не ниже 5 °С — одни сутки.
Состав цементно-латексного грунта (мае. ч.):
—
латекс ДВХБ-70 стабилизатор К цемент марки 500 по ГОСТ 9835—77
100 латекс БС-65/3 — 120— 30 портландцемент марки 300 ■—240 — 200 по ГОСТ 10178—76
вода —120
За 10—15 мин до нанесения асбоцементной изоляции поверхность покрывают вторым слоем цементно-латексного грунта на площади от 4 до 5 м2.
При нанесении асбоцементной изоляции следует строго следить за правильной подачей воды и воздуха в пистолет. Соотношение массы воды и массы асбоцементной смеси не должно превышать 1:1.
Необходимо соблюдать следующий порядок нанесения: первый слой изоляции толщиной от 2 до 3 мм наносить с расстояния от 200 до 250 мм от изолируемой поверхности;
последующий слой, основной, наносить с расстояния от 700 до 800 мм.
не допускается перерыва в работе более, чем на время от 10 до 15 мин, так как это может привести к расслоению изоляции.
После нанесения изоляции на переборки, идущие под зашивку, по истечении часа произвести заглаживание изоляции мастерком или гладилкой по ГОСТ 10403—80.
На асбоцементную изоляцию, не идущую под декоративную зашивку, следует нанести выравнивающий слой изоляции, толщиной от 3 до 6 мм для защиты ее от механических повреждений.
Соотношение компонентов для выравнивающего слоя: цемент — асбест =2,0;
А л в - ,
вода — асбоцементная смесь =1,5.
Выравнивающий слой следует наносить по прошествии времени от 40 до 48 ч после нанесения основного слоя изоляции. Время сушки выравнивающего слоя от одних до двух суток при температуре окружающего воздуха от 18 до 20 °С.
Время сушки асбоцементной изоляции при температуре окружающего воздуха от 18 до 20 °С и относительной влажности воздуха 70% в зависимости от толщины изоляции от двух до четырех суток.
Заделку нарушенной поверхности изоляции, а также труднодоступных мест следует производить плитами, изготовленными из этой же асбоцементной смеси, с последующей приклейкой или штукатурным способом составом по п. 3.3.30.
Нанесение асбоцементной изоляции следует производить при температуре не ниже 5 °С.
При выполнении работ по нанесению асбоцементной изоляции и пенополиуретановой марки ППУ-304Н необходимо руководствоваться документацией, приведенной в справочном приложении 2.
Подготовка и монтаж выносной изоляции щитами (тип П-3)
Монтаж выносной изоляции следует выполнять после проведения подготовительных работ в соответствии с требованиями пп. 1.3—1.5.
Изготовление щитов изоляции и их монтаж на судне должен производиться по чертежам. Изготовлять щиты сложной конфигурации следует по шаблонам, снятым с места.
Изоляционный материал в щитах должен быть уложен непрерывным слоем и приклеен.
Пластины должны быть приклеены клеем, предусмотренным технической документацией. Клей наносят шпателем или кистью на рамку, зашивку и плиты. Толщина слоя клея на изоляционных плитах не должна быть более 1 мм, а на зашивке и рамке — не более 0,5 мм.
Зазоры между пластинами изоляции, изоляционными плитами и рамкой необходимо заделывать шпатлевкой, изготовленной из измельченных отходов изоляционного материала с применением клея, используемого для наклейки.
Щиты на период сушки клея должны быть уложены в пачки и выдержаны под прессом согласно ОСТ5.9767—79 в помещении с температурой не ниже 15 °С.
После сушки на поверхность пластин изоляции должна быть нанесена гидрозащита.
Количество пластин в щите не должно быть более 5 штук на 1 м2.
Отклонения толщин от заданных не должно быть более ±2 мм.
Изоляцию щитами по типу П-3 следует выполнять в последовательности:
установка обрешетника для крепления щитов;
установка и крепление щитов изоляции;
изоляция рамного набора;
заделка стыков и мест прохода деталей насыщения.
Все зазоры между щитами, щитами и доизоляционными деталями должны быть заделаны в соответствии с требованиями ОСТ5.3037—81.
Стыки щитов следует тщательно шпатлевать на всю глубину шпатлевками по ГОСТ 10277—76 и закрыть раскладками (если последние предусмотрены чертежом).
Изготовленные щиты должны быть скомплектованы и маркированы по помещениям судна. Допускается комплектовать щиты на группы однотипных помещений.
Подготовка и монтаж выносной изоляции модульными панелями (тип В-3)
Изготовление модульных элементов зашивки должно включать операции:
изготовление секций каркаса согласно ОСТ5.3037—81;
изготовление оболочек модульных панелей согласно ОСТ5.3037—81;
выполнение тепловой изоляции панелей;
нанесение гидрозащитного слоя.
Изоляцию модульных панелей следует выполнять плитами марки ПЖТЗ по ТУ 21 УССР 118—78 или плитами минераловатными повышенной жесткости по ТУ 21 РСФСР 2215—82 в последовательности:
произвести заготовку деталей изоляции по размерам оболочек;
произвести приклеивание теплоизоляционного материала к оболочкам панелей, предварительно загрунтованным;
уложить панели в пакет отогнутыми кромками вверх;
прижать пакет панелей грузом, обеспечивающим удельное давление от 2 до 5 кПа (0,02—0,05 кгс/см2);
выдержать под грузом в течение 3—4 ч при температуре не ниже 15 °С;
после выдержки под нагрузкой снять панели и очистить потеки клея;
выполнить гидрозащитное покрытие изоляции панелей по схемам, указанным в ОСТ5.3051—83.
Изоляцию модульными панелями по типу Л-3, В-3 следует выполнять в последовательности:
установить секции каркасов для крепления панелей;
выполнить изоляцию секции каркаса со стороны зашиваемого пространства;
установить панели изоляции; заделать стыки и места проходов деталей насыщения.
При монтаже панелей с выносной изоляцией должна быть выполнена герметизация соединений модульных панелей с металлическим каркасом тиоколовым герметиком марки У-ЗОМ по ОСТ5.9656—77.
При изготовлении модульных панелей и их монтаже на судне следует руководствоваться документацией, приведенной в справочном приложении 2.
Подготовка и монтаж мастичной изоляции (тип М-1)
Мастичная тепловая изоляция, выполняемая мастиками марок КНЛ на пробковой крошке и ТИММ-1, предназначена для изоляции труднодоступных участков корпуса и деталей насыщения.
Мастику КНЛ следует приготавливать по одной из рецептур:
мастика I состава — КНЛ-1 (% по массе) магнезия «Ньювель» , . 15
пробковая крупа 23
лак ГФ-166 или ПФ Д-30 62
мастика II состава — КНЛ-2 (% по массе) олифа натуральная 24,5
лак ГФ-166 или ПФ Д-30 24,5
совелит 26,5
пробковая крупа 24,5
Пробковая крупа должна иметь размеры зерен от 3 до 6 мм, для чего ее следует дважды просеять через сито.
Первый раз через сито с ячейками 7X7, а второй—с ячейками 3X3. Остаток крупы на сите после вторичного просева следует использовать для приготовления мастики.
Магнезия «Ньювель» должна быть просушена и разрыхлена в соответствии с требованиями ТУ 6-22-20—74.
Смешивание компонентов необходимо производить в последовательности:
