Типовым испытаниям подвергаются по три штуцера и по три наконечника, изготовленных с учетом изменений конструкции или технологии изготовления.
Типовые испытания должны включать испытания согласно пп. 3.7.2 и 3.8.4.
Если при типовых испытаниях штуцера и наконечника эффективность и целесообразность предлагаемых изменений подтверждена результатами испытаний, то эти изменения вносятся в соответствующий стандарт.
Штуцер и наконечник, изготовленные после внесения изменений в стандарты, испытывают, как указано в пп. 3.7.2 и 3.8.4.
Если эффективность и целесообразность предлагаемых изменений не подтверждена результатами типовых испытаний, то предлагаемые изменения не вносят в соответствующий стандарт и принимают решение о доработке изделий, изготовленных с учетом внесенных изменений.
Результаты испытаний штуцеров и наконечников оформляются актом.
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
Проверка комплектности штуцеров и наконечников производится в соответствии с требованиями раздела 2 настоящего стандарта.
Внешний вид штуцеров и наконечников, наличие маркировки и клеймения проверяется визуально.
При проверке внешнего вида не должно быть трещин, забоин, заусенцев, а также нарушения покрытий, следов коррозии.
Проверка массы штуцера и наконечника производится на весах с относительной погрешностью измерения +5 %.
Проверка усилия для открытия клапана штуцера (см. п. 1.4) производится динамометром, класс точности 1,5.
Проверка пропускной способности (см. п. 1.3) производится на установке, собранной по схеме, приведенной в рекомендуемом приложении 1 (допускается использование заправщика специальными жидкостями ЗСЖ-66 или маслозаправ- щик МС-66).
Проверка производится в следующей последовательности:
2
подается давление 0,6 МПа (6 кгс/см );
прокачивается в течение 30 с рабочая жидкость через штуцер и наконечник в тару;
проводится контроль секундомером СО Ппр-1-2 ГОСТ 5072-79 Е;
определяется пропускная способность штуцера и наконечника по количеству рабочей жидкости в таре.
Опрессовка штуцера и наконечника без заглушки производится на установке, собранной по схеме, приведенной в рекомендуемом приложении 1 при температуре рабочей и окружающей среды (25+10) °С давлением 0,9 МПа 2
(9 кгс/см ) в течение 3 мин. При этом штуцер и наконечник устанавливаются под утлом 45 ° к горизонтальной плоскости относительно их оси соединением вниз.
Герметичность штуцеров и наконечников проверяется на установке, собранной по схеме, приведенной в рекомендуемом приложении 1.
Штуцера и наконечники испытываются на герметичность давлением 1,05 Р
НОМ в течение 3 мин.
Испытание штуцеров и наконечников на герметичность без заглушек при повышенной температуре рабочей жидкости и окружающей среды проводятся на установке, собранной по схеме, приведенной в рекомендуемом приложении 2.
Штуцер и наконечник устанавливаются в камеру тепла, заполняются рабочей жидкостью до удаления воздуха и выдерживаются при повышенной температуре рабочей жидкости и окружающей среды, приведенной в табл. 1, в течение времени, указанного в п. 3.8.3, после чего производят проверку герметичности под давлением 2
0,6 МПа (6 кгс/см ) и 1,05 Р в течение 3 мин. ном
Испытания штуцеров и наконечников на герметичность без заглушек при пониженной температуре рабочей жидкости и окружающей среды проводятся на установке, собранной по схеме, приведенной в рекомендуемом приложении 2.
Штуцер и наконечник устанавливаются в камеру холода, заполняются рабочей жидкостью до удаления воздуха и выдерживаются при пониженной температуре окружающей среды, приведенной в табл. 1, в течение времени, указанного в п. 3.8.3.
2 После этого проверяется герметичность под давлением 0,06 МПа (0,6 кгс/см ) и 1,05 Р ном
Штуцера и наконечники при каждом давлении выдерживают 3 мин.
Испытания на герметичность штуцеров и наконечников с заглушками при повышенной температуре рабочей жидкости и окружающей среды проводятся аналогично испытаниям штуцеров и наконечников без заглушек при повышенной температуре рабочей жидкости и окружающей среды, требования которых изложены в п. 4.8.
Испытания на герметичность штуцеров и наконечников с заглушками при пониженной температуре рабочей жидкости и окружающей среды проводятся аналогично испытаниям штуцеров и наконечников без заглушек при пониженной температуре рабочей жидкости и окружающей среды, требования которых изложены в п. 4.9.Проверку на работоспособность при внешних воздействиях в условиях повышенной и пониженной температуры (см. п. 1.7) производят в термобарокамере.
п
При повышенной температуре штуцер
и наконечник помещают в камеру тепла
для штуцера - плюс 250 °С;
д
чего подают рабочую жидкость и проводят
ля наконечника - плюс 120 и выдерживают в течение 2 ч, после проверку по требованиям п. 4.6.При пониженной температуре штуцер и наконечник помешают в камеру холода при температуре минус 50 °С и выдерживают в течение 2 ч, после чего подают рабочую жидкость и производят проверку по требованиям п. 4.6.
Перед проведением испытаний на вибрационные, ударные и линейные нагрузки следует производить внешний осмотр штуцеров и наконечников на отсутствие повреждений. Испытания проводятся при температуре рабочей и окружающей
Испытания на устойчивость штуцеров к воздействию вибрации проводятся на установке, собранной по схеме, приведенной в рекомендуемом приложении 3.
Штуцера закрепляются на платформе стенда за фланец так, чтобы ось штуцера
совпала с направлением ускорения.
Испытания проводят на режимах, указанных в табл. 3.
Поддиапазоны частот,
Ускорение, м-с
Амплитуда перемещений,
мм
5 до 10 включ.
Св. 10 " 20
° 50
50
100
150
"200
до 60 включ.
100
150
200
250
Соответствует ускорению
Не контролируется
300
Испытания следует проводить при подведенном номинальном давлении, плав-
ном изменении частоты в каждом поддиапазоне в одном направлении от нижней частоты до верхней или наоборот с выдержкой по 2 мин на каждом поддиапазоне.
При этом необходимо контролировать герметичность штуцеров. Герметичность должна соответствовать требованиям п. 1.6. При обнаружении на отдельных
частотах герметичности, не удовлетворяющей требованиям п. 1.6, производят дополнительную выдержку в течение 30 мин на каждой из этих частот. Испытания следует повторить в положении, при котором ось штуцера перпендикулярна направлению вибрационного ускорения. После окончания испытаний производят внешний осмотр. Механические повреждения не допускаются.
Испытания на ударную устойчивость штуцеров проводятся на установке, собранной по схеме, приведенной в рекомендуемом приложении 3. Штуцер закрепляют на платформе стенда так, чтобы ось штуцера совпала с направлением ускорения. Испытание следует проводить при подведенном номинальном давлении, —2 ускорении 117,7 м*с (12 q ), при длительности импульса 20 мс, частоте следования ударов 40-60 в 1 мин. Длительность испытания - 2 мин.
В процессе испытания следует контролировать герметичность штуцеров. Герметичность должна соответствовать требованиям п. 1.6. Испытания повторяют в положении, при котором ось клапана перпендикулярна направлению ускорения. После окончания испытаний производят внешний осмотр. Механические поверждения не допускаются.
Испытания на устойчивость штуцеров к воздействию линейного (центробежного) ускорения проводятся на установке, собранной по схеме, приведенной в рекомендуемом приложении 4. Штуцеры закрепляются на платформе стенда так, чтобы их ось совпала с направлением ускорения. Испытания проводятся при подве- —2 денном номинальном давлении, при ускорении 98,1 м«с (10g ) в течение 3 мин.
Испытания следует повторить в положении, при котором ось штуцера перпендикулярна направлению ускорения.
Проверку герметичности производить по требованиям п. 1.6. Время выдержки при давлении - 3 мин. Герметичность должна соответствовать требованиям п.1.6.
Проверку на воздействие повышенной относительной влажности (см. п. 1.7) производить при заглушенном выходном отверстии штуцера и наконечника. Штуцеры и наконечники помещают в камеру влажности и повышают температуру до 35 °С. Через 1-2 ч после достижения заданной температуры повышают относительную влажность до 98 % и выдерживают в течение 5 сут. Во время пребывания штуцеров и наконечников в камере влажности допускается незначительное выпадание росы в виде отпотевания и разрозненных капель на поверхности штуцеров и наконечников. По окончании проверки штуцеры и наконечники извлекает из камеры и выдерживают при температуре (25+10) °С в течение 6 - 12 ч, после чего производят внешний осмотр. Коррозия металла не допускается.
Проверка работоспособности после воздействия инея и росы (см. п.1.8) производится при заглушенном выходном отверстии штуцера и наконечника
.
Штуцеры и наконечники помещают в камеру холода и выдерживают в ней при температуре минус (25 + 5) °С в течение 2 ч, потом их извлекают из камеры холода и выдерживают при температуре до плюс 35 °С. Через 1,5-2,0 ч после достижения заданной температуры повышают относительную влажность до 100 % и указанный режим выдерживают в течение 10 сут.
Испытания на прочность при воздействии вибрации в нормируемом
диапазоне частот проводится на штуцерах, внутренние полости которых заполнены рабочей жидкостью и заглушены.
Штуцеры закрепляются на платформе стенда так, чтобы ось клапана совпала с направлением ускорения.
Испытания проводят на режимах, приведенных в табл. 4.
Таблица 4
Фиксированная частота, Гц
У скорение, м-с“^ (а )
Амплитуда
перемещений,
мм
18
24
29,4(3)
36
48
72
100
144
200
288
49,1(5)
ускорению
Соответствует
Продолжительность испытания штуцера в одном положении, ч
Испытания проводятся также в положении, при котором ось штуцера перпендикулярна направлению ускорения.
После испытаний проверяют герметичность штуцеров, как указано в п. 1.6, при температуре (25 + 10) °С. Время выдержки при давлении 3 мин.
После окончания испытаний производят внешний осмотр. Механические повреждения не допускаются.
Испытания на ударную прочность проводятся на штуцерах, внутренние полости которых заполнены рабочей жидкостью и заглушены.
Испытания проводятся с числом ударов 40—80 в 1 мин в следующих режимах:
—2 Ускорение, мс (0) 117,7(12)
Длительность ударного импульса, мс 20
Общее количество ударов 10 000
Общее количество ударов распределяется поровну между двумя направлениями. После окончания испытаний проверяют герметичность штуцеров, как указано в п. 1.6, при температуре (25 + 10) °С. Время выдержки при давлении 3 мин. После окончания испытаний проводят внешний осмотр. Механические повреждения не допускаются.
Проверку наконечника на устойчивость к механическим воздействиям при падении (см. п. 1.9) производят для определения прочности конструкции наконечника при возможных падениях.
Проверке подвергаются наконечники, заполненные рабочей жидкостью, при заглушенном входном отверстии.
Проверку производят путем десятикратного сбрасывания наконечника. Допускается производить сбрасывание на войлочную прокладку по ГОСТ 288-72 толщиной (15 + 1) мм, положенную на стальную плиту размером 60x600x600 мм. Стальная плита должна быть вмонтирована в бетонное основание. Высоту свободного падения измеряют от войлока до нижней точки наконечника. По окончании проводят внешний осмотр наконечников с целью выявления механических повреждений. Наконечники считаются выдержавшими проверку на прочность при падении, если они остаются работоспособными и удовлетворяют требованиям п. 1.6 настоящего стандарта. Допускаются незначительные деформации наконечника и вытекание рабочей жидкости.
Проверку штуцеров и наконечников на ресурс по требованиям п. 1.10 производить на установке, собранной по схеме, приведенной в рекомендуемом приложении 1. Штуцеры и наконечники подвергают проверке на ресурс при температуре (25 + 10) °С при подаче рабочей жидкости давлением до 0,6 МПа (6 кгс/см / без заглушек. Количество циклов для штуцера - 3000, для наконечника - 30 000. После проверки на ресурс штуцеры и наконечники должны удовлетворять требованиям пп. 3.4-3.6 настоящего стандарта.
Проверку штуцеров и наконечников на работоспособность после транспортирования (см. п. 1.11) производить не. установке^ собранной по схеме, приведенной в рекомендуемом приложении 5. Штуцеры и наконечники устанавливаются на ударном стенде в транспортной и тарной упаковке. Перемещение штуцеров и наконечников внутри упаковки не допускается. Проверку производят на режимах, приведенных в табл. 5, с числом ударов 40-80 в 1 мин. Проверку штуцеров на работоспособность после транспортирования без транспортной установки производить в составе заправочного устройства, например, в составе ЗСЖ-66 или МЗ-66.
