5.1.14 Шероховатость внутренней поверхности выходного отверстия насадка должна быть не более rz 2,5 мкм по ГОСТ 2789.
5.1.15 Затяжка и стопорение всех крепежных изделий должны исключать их самоотвинчивание при эксплуатации.
5.1.16 Вид и качество защитных металлических и лакокрасочных покрытий должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.306, ГОСТ 9.032 и другим нормативным документам.
5.1.17 Материалы деталей ствола должны обеспечивать его работоспособность при работе на воде и водных растворах пенообразователей.
5.1.18 Лакокрасочные материалы и защитные покрытия должны быть устойчивы к моющим средствам и применяемым смазочным материалам.
5.1.19 Стволы, предназначенные для комплектации пожарных автомобилей, должны быть изготовлены в климатическом исполнении - УХЛ, категория 1.1 по ГОСТ 15150.
5.1.20 Стволы, предназначенные для установки на морских катерах и судах, должны быть изготовлены из материалов, обладающих коррозионной стойкостью к морской воде (исполнение ОМ категория 1 ГОСТ 15150).
5.2.1 Применяемые материалы и комплектующие (покупные) изделия должны соответствовать нормативным документам.
5.2.2 Допускается замена материалов и комплектующих изделий на другие, технические характеристики которых не уступают указанным.
В комплект поставки ствола должны входить:
- ствол;
- паспорт, объединенный с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации;
- эксплуатационная документация на комплектующие изделия;
- воздушно-пенный насадок для стволов ЛС-П20 (С20), ЛС-П20У (С20У);
- пульт, блок и коробка рычагов управления (для стволов с электроприводом дистанционного управления);
- задвижка с гидроприводом (для стволов с гидроприводом дистанционного управления);
- комплект запасных частей.
5.4.1 На видном месте каждого ствола должна быть прикреплена фирменная табличка, выполненная по ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971 и содержащая:
- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
- условное обозначение;
- рабочее давление;
- заводской номер;
- год выпуска;
- обозначение стандарта.
Кроме того, на каждом стволе должна быть нанесена маркировка, содержащая надписи, указывающие положения “пена”, “вода”, а также для стволов универсального типа “положение расхода”, “сплошная”, “распыленная” струи, “закрыто”.
Метод нанесения маркировки должен обеспечивать ее сохранность в течение всего срока службы ствола.
5.4.2 Маркировка условных обозначений и надписей на стволе и его органах управления должна соответствовать нормативным документам.
5.4.3 Запасные детали следует маркировать обозначением чертежа на деталях и узлах или на прикрепленных к ним бирках.
5.5.1 Перед упаковкой ствол и запасные детали должны быть очищены. Внутренние полости ствола должны быть осушены.
5.5.2 Ствол должен быть законсервирован по ГОСТ 9.014, вариант защиты ВЗ-1, ВЗ-2. Срок действия консервации - 3 г.
5.5.3 После консервации все отверстия ствола должны быть заглушены, ствол должен быть завернут в оберточную бумагу и упакован в тару по ГОСТ 2991, ГОСТ 24634.
Допускается по согласованию с потребителем транспортировать стволы без упаковки с обеспечением их сохранности от механических повреждений и атмосферных осадков.
5.5.4 Сопроводительные документы должны быть помещены во влагонепроницаемый пакет и вложены в тару с указанием “Документы здесь”.
5.5.5 Тара должна иметь маркировку в соответствии с требованиями ГОСТ 14192.
5.5.6 Упаковка должна быть проведена так, чтобы исключить перемещение груза в таре при погрузке, транспортировании и выгрузке.
5.5.7 Транспортирование стволов следует проводить в штатной упаковке любым видом транспорта в соответствии с действующими на данном виде транспорта правилами.
5.5.8 Хранение стволов следует осуществлять в упаковке, и оно должно соответствовать категории не ниже Ж2 по ГОСТ 15150.
6.1 Детали, сборочные единицы и ствол в целом должны быть приняты службой технического контроля предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями настоящего стандарта, чертежей, технологического процесса и карт контроля
6.2 Для проверки соответствия изделия требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные, периодические, типовые, сертификационные испытания, а также испытания на надежность.
6.3 При приемо-сдаточных испытаниях каждый ствол проверяют на соответствие требованиям 5.1.3 (кроме 1-го абзаца), 5.1.12, 5.1.13, 5.1.15, 5.1.16 и подразделов 5.3-5.5.
6.4 Периодические испытания стволов проводят с целью проверки соответствия их всем требованиям настоящего стандарта (кроме 5.1.2, 5.1.9). Испытаниям подвергают стволы из числа изготовленных в контролируемом периоде, выдержавших приемо-сдаточные испытания. Преднамеренный отбор или дополнительная подготовка стволов, не предусмотренная технологией изготовления, не допускается.
Периодичность испытаний стволов одного типоразмера должна составлять
при годовом выпуске 1-10 шт. - один в 3 года;
при годовом выпуске 11-50 шт. - один в 2 года;
при годовом выпуске 51 и более шт. - один в год.
При положительных результатах испытаний считается подтвержденным качество стволов, выпушенных за контрольный период, а также возможность их дальнейшего производства и приемки по той же документации до получения результатов очередных периодических испытаний.
При отрицательных результатах испытаний выпуск стволов должен быть приостановлен до выявления причин возникновения дефектов, их устранения и получения положительных результатов повторных испытаний.
6.5 Типовые испытания следует проводить при внесении в конструкцию или технологию изготовления изменений или замены материалов, которые могут изменить параметры ствола или показатели надежности с целью проверки соответствия его параметров и характеристик требованиям нормативного документа предприятия-изготовителя.
При положительных результатах типовых испытаний вносят изменения в нормативный документ предприятия-изготовителя в установленном порядке.
6.6 Сертификационные испытания проводят на соответствие требованиям настоящего стандарта (кроме 5.1.2, 5.1.9) и других нормативных документов, используемых при сертификации продукции. Испытаниям подвергают не менее двух стволов.
6.7 Испытания на надежность (5.1.2) проводят раз в три года (при годовом выпуске продукции более 3 шт.). Испытаниям подвергают ствол, выбранный методом случайного отбора, из числа прошедших приемо-сдаточные испытания. Преднамеренный отбор или дополнительная подготовка ствола, не предусмотренная технологией изготовления, не допускается.
6.8 По каждому виду испытаний составляют протоколы и акт, в котором указывают соответствие или несоответствие продукции заданным требованиям.
7.1 Испытательное оборудование (стенды, устройства), используемое при проведении испытаний, должно быть метрологически аттестовано.
7.2 При испытаниях допускается применять средства измерений, не оговоренные в настоящем стандарте, при условии обеспечения ими требуемой точности измерений.
7.3 Испытания следует проводить при нормальных климатических условиях в диапазоне рабочих температур эксплуатации стволов и скорости ветра, не превышающей 3 м·с-1.
7.4 Для измерения давления перед стволом следует применять манометры класса точности не ниже 0,6. Манометры должны быть выбраны так, чтобы при испытаниях значение давления находилось в средней трети шкалы, а максимально возможное давление не превышало предела измерений.
Непосредственно перед манометром (на соединительной линии между местом отбора давления и манометром) должен быть установлен трехходовой кран для продувки линии измерения давления.
Для снижения колебаний стрелки прибора перед ним должен быть установлен демпфер (пробка с отверстием малого диаметра).
7.5 Проверку стволов на соответствие требованиям 5.1.12, 5.1.13, 5.1.15, 5.1.16, 5.4.1, 5.4.2 проводят визуально.
7.6 Проверку расхода воды (водного раствора пенообразователя) на соответствие требованиям 5.1.1 (таблица 1, пункты 2, 3; таблица 2, пункты 2, 3) проводят при рабочем давлении. Для стволов универсального типа расход проверяют в трех положениях механизма изменения расхода.
Измерение расхода следует проводить с помощью расходомерных устройств или приборов с погрешностью не более 4% верхнего предела измерения расхода. Допускается использование объемного (весового) метода, определяющего объем (массу) жидкости, перекаченной за определенное время, с последующим пересчетом на расход жидкости.
Время следует измерять механическим или электронным секундомером с ценой деления шкалы не более 0,2 с.
7.7 При определении дальности водяных и пенной струй на соответствие требованиям 5.1.1 (таблица 1, пункт 3; таблица 2, пункт 3) ствол устанавливают на испытательной площадке под углом наклона к горизонту 30°. При этом струю огнетушащей жидкости направляют по ветру.
Скорость ветра определяют с помощью анемометра крыльчатого типа АСС-ЗБ.
Дальность (максимальная по крайним каплям) струй измеряют от проекции насадка ствола на испытательную площадку, используя металлическую рулетку типа Р10УЗК ГОСТ 7502.
Дальность распыленной струи определяют в положении, при котором угол факела струи равен 30°.
7.8 Угол факела распыленной струи на соответствие требованиям 5.1.1 (таблица 2, пункт 4) проверяют посредством фотографирования факела с последующим измерением угла между прямыми линиями, проведенными по крайним каплям на фотографии, угломером или другим способом.
Измерения углов проводят угломером или другим методом, включая тригонометрические вычисления с точностью до 1°.
7.9 При проверке кратности воздушно-механической пены на соответствие требованиям 5.1.1 (таблица 1, пункт 5; таблица 2, пункт 7) используют оборудование и методику проведения испытаний по ГОСТ Р 50588.
При испытании пенную струю направляют в мерный бак объемом не менее 150-200 л, установленный на излете струи. Пеной заполняют весь объем бака.
7.10 Проверку перемещения ствола на соответствие требованиям 5.1.1 (таблица 1, пункты 8, 9; таблица 2, пункты 9, 10) осуществляют при установке его на горизонтальной площадке.
Максимальный угол поворота ствола в горизонтальной плоскости измеряют от одного крайнего положения до другого.
Максимальный угол поворота ствола в вертикальной плоскости измеряют из положения, при котором ось ствола перпендикулярна к оси подводящего патрубка.
Ручным приводом или с помощью дистанционного управления (при его наличии) поворачивают ствол в горизонтальной или вертикальной плоскости от упора до упора.
Измерение углов проводят с помощью оптического квадранта типа КО-1М с пределом измерений ±120° и погрешностью измерения ±30º.
7.11 Проверку усилия на рукоятках управления на соответствие требованиям 5.1.4 осуществляют при подаче в ствол воды под рабочим давлением. Измерения проводят с помощью динамометра. При этом динамометр поочередно крепят к рукояткам управления в том месте, где прикладывается усилие от руки. При измерениях ось приложения усилий динамометра должна быть перпендикулярна к рукояткам.
Для определения усилия, приложенного на органы управления, следует применять динамометр типа ДПУ-0,02-2 по ГОСТ 13837, второго класса точности с диапазоном измерения от 0,02 до 0,20 кН.
7.12 Показатели полного срока службы и срока сохраняемости 5.1.2 контролируют в соответствии с [1] при следующих исходных данных:
- доверительная вероятность - 0,9;
- регламентированная вероятность - 0,9,
- приемочное число предельных состояний - 0;
- приемочное число отказов - 0;
- число испытываемых стволов - 10.
Проверку срока сохраняемости проводят на стволах, прошедших хранение в течение не менее 1 г. Для проведения проверки стволы должны быть расконсервированы и подвергнуты испытаниям в объеме приемо-сдаточных испытаний.
Проверку срока службы следует проводить обработкой данных, полученных в условиях эксплуатации путем сбора информации в соответствии с [2].
7.13 Показатель вероятности безотказной работы по 5.1.2 контролируют в соответствии с ГОСТ 27.410 одноступенчатым методом при следующих исходных данных:
- риск изготовителя - 0,1,
- риск потребителя - 0,1;
- приемочный уровень - 0,999;
- браковочный уровень - 0,993;
- количество циклов - 554;
- приемочное число отказов - 0.
Проверку показателя вероятности безотказной работы проводить при рабочем давлении наработкой циклов.
Критерием отказа следует считать поломку деталей ствола, нарушение герметичности соединений, а также увеличение утечки воды через перекрывающее (переключающее) устройство (при его наличии) более чем на 100% указанного в 5.1.3.
Контроль проводить через каждые 100 циклов.
7.14 Проверку прочности и плотности корпуса ствола и герметичности соединений на соответствие требованиям 5.1.3 проводят при открытом перекрывающем устройстве и заглушенном выходном отверстии. Герметичность перекрывающего устройства проверяют при закрытом его положении. Время выдержки под давлением - -не менее 2 мин.
Утечку воды следует определять с помощью устройства для отвода и сбора утечки. Объем утечки в течение определенного времени измеряют мерным сосудом с делениями, обеспечивающими измерение объема с точностью до 5%.
Время определяют механическим или электронным секундомером с ценой деления шкалы не более 0,2 с.
7.15 Массу следует измерять на весах с точностью до 2%.
7.16 Размеры следует измерять металлической линейкой (ГОСТ 427) с ценой деления 1 мм и штангенциркулем (ГОСТ 166) с ценой деления 0,1 мм.
7.17 Проверку взаимозаменяемости деталей проводят взаимной перестановкой деталей и сборочных единиц на двух стволах одного типоразмера. Подгонка деталей не допускается.
7.18 Результаты периодических испытаний и испытаний на надежность оформляют актом и протоколами испытаний, которые должны содержать:
