---

- изучение требований настоящего стандарта на выпускаемые трубы;

- медицинское обследование оператора контроля не менее одного раза в год для определения его физических возможностей выполнять требуемые функции контроля.

Б.3 Аттестованные операторы контроля, которые в течение года или более не осуществляли рентгенотелевизионный контроль труб, должны пройти переаттестацию в соответствии с Б.2. При существенном изменении процедуры и методики контроля операторы контроля также подлежат переаттестации.

Б.4 В качестве стандартного образца предприятия (СОП) для проверки чувствительности рентгеновского контроля необходимо использовать пластинчатые или проволочные пенетрометры.

Б.4.1 Форма и размеры стандартного пластинчатого пенетрометра показаны на рисунке Б.1. Пенетрометр должен изготовляться из материала с такими же рентгеновскими характеристиками, что и материал контролируемой трубы. Толщина пенетрометра должна быть не более 4 % толщины стенки контролируемой трубы. Применяют 2 %-ные или 4 %-ные пенетрометры, размеры которых приведены в таблицах Б.1 и Б.2.

1 — отверстие  1,6 мм; 2 — шифр пенетрометра

Рисунок Б.1 — Стандартный пластинчатый пенетрометр

Таблица Б.1 — Размеры стандартного 4 %-ного пенетрометра API [1]

В миллиметрах

Таблица Б.2— Размеры стандартного 2 %-ного пенетрометра API [1]

В миллиметрах

Примечание — При расшифровке дефектов в зоне термического влияния сварных соединений труб рентгеновский контроль следует проводить с 2 %-ной чувствительностью.

Б.4.2 Проволочный пенетрометр выбирают для соответствующей толщины стенки трубы согласно таблицам Б.3 и Б.4. Применяют 2 %-ные или 4 %-ные проволочные пенетрометры.

Таблица Б.3 — Размеры стандартного 4 %-ного проволочного пенетрометра ИСО [2]

В миллиметрах

Таблица Б.4 — Размеры стандартного 2 %-ного проволочного пенетрометра ИСО [2]

В миллиметрах

При установке проволочного пенетрометра поперек сварного шва диаметр проволоки должен определяться суммарным размером нормативной толщины стенки и нормативных высот усилений наружного и внутреннего швов.

При установке проволочного пенетрометра на основной металл диаметр проволоки должен определяться только для нормативной толщины стенки трубы.

Б.5 При рентгенографическом контроле с использованием пленки пенетрометр должен располагаться на каждой пленке. В случае рентгенографического контроля (с использованием пленки) сварного шва трубы по всей его длине на каждую трубу устанавливают по одному пенетрометру. При рентгенографическом контроле трубу следует удерживать в неподвижном положении. Для обеспечения четкости изображения и требуемой чувствительности контроля должны быть четко различимы все три отверстия пластинчатого пенетрометра или отдельные проволочки проволочного пенетрометра.

Б.6 Для определения четкости изображения дефектов на рабочих скоростях контроля при рентгенотелевизионном методе необходимо использовать отрезок трубы с минимальной толщиной стенки. В центре шва такой трубы должны быть просверлены сквозные отверстия диаметром 0,8 мм, как показано в примере 6 на рисунке А.2 приложения А. Необходимо просверлить не менее четырех серий таких отверстий на расстоянии 300 мм друг от друга. По усмотрению изготовителя вместо отрезка трубы для этих же целей могут быть использованы пенетрометры, указанные в Б.4 настоящего приложения. Скорость контроля должна быть выбрана такой, чтобы обеспечить четкое визуальное определение оператором отверстий в отрезке трубы или пластинчатом пенетрометре или отдельных проволочек в проволочном пенетрометре.

Б.7 Стандартные образцы предприятия (СОП) и рентгеновские установки, как испытательное оборудование, должны пройти аттестацию согласно ГОСТ 8.315 и ГОСТ Р 8.568 соответственно.

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(обязательное)

Требования к ультразвуковому методу контроля труб

В.1 Оборудование, используемое для ультразвукового контроля, должно обеспечивать возможность длительного и непрерывного контроля листового или рулонного проката, а также основного металла и сварных соединений труб. Проверка надежности и эффективности контроля должна осуществляться не менее одного раза в течение рабочей смены с использованием контрольных образцов согласно В.2 настоящего приложения. Настройку и проверку настройки оборудования на СОП необходимо выполнять, используя методы контроля, аналогичные применяемым при контроле изделия.

В.2 Операторы, проводящие контроль труб ультразвуковым методом, должны пройти соответствующую подготовку, сдать необходимые экзамены и быть аттестованными в установленном порядке.

В.3 СОП должны иметь тот же диаметр и толщину, что и проверяемые трубы. Необходимая длина СОП определяется изготовителем.

Применительно к сварным соединениям СОП должны иметь выполненные механической резкой пазы (один паз на внутренней поверхности образца и один — на наружной поверхности) или сквозные отверстия. Размеры паза и отверстий показаны на рисунке В.1. Выбирает вариант выполнения паза или отверстия изготовитель. Пазы должны быть параллельны оси сварного шва и расположены на расстоянии друг от друга, достаточном для получения двух отдельных и различимых сигналов. Отверстия диаметром 1,6 и 3,2 мм просверливают в стенке образца перпендикулярно к его поверхности, как показано на рисунке В.1, д.

По требованию потребителя может быть введен контроль на наличие поперечных дефектов сварного соединения. Для настройки чувствительности в этом случае должны применяться стандартные образцы в соответствии с рисунком В.2.

а

б

в

Длина L - не более 50 мм и определяется участком, где h_min  0,5 h

г

д

а — паз с односторонним скосом (тип В); б — V-образный скос (тип V10); в — пазы типов N5 и N10; г — продольный паз; д — сквозное отверстие

Рисунок В.1 — Виды искусственных дефектов

h = (10±1,5) % толщины стенки, но не менее 0,3 мм.

Длина определяется участком, где h_min  0,5h

а — наружная поверхность трубы; б — внутренняя поверхность трубы

Рисунок В.2 — Виды искусственных дефектов

Примечание — Размеры паза или отверстия не следует рассматривать как минимальный размер дефекта, обнаруживаемого настоящим методом.

Применительно к контролю основного металла и ЗТВ сварного соединения труб на СОП выполняют плоскодонное отверстие диаметром 8 мм, глубиной, равной половине толщины стенки, или сквозное отверстие диаметром 8 мм для ультразвукового контроля нормальными волнами. Для контроля основного металла на концевых участках на расстоянии не менее 40 мм от торца трубы в СОП используют плоскодонное отверстие диаметром 6,4 мм, глубиной, равной половине толщины стенки.

Допускается по согласованию потребителя и изготовителя для настройки и проверки чувствительности дефектоскопа использовать графическую зависимость, приведенную на рисунке В.3.

D — диаметр трубы; S_кр — критическая толщина стенки, при которой оба дефекта («длинный» и «короткий») в равной степени влияют на предельную прочность сварных труб

Рисунок В.3

Для сортамента труб, находящихся слева от кривой (область 1), наиболее жестким дефектом является «короткий» дефект и, следовательно, контролировать и настраивать дефектоскоп необходимо на этот дефект. К «короткому» дефекту относятся продольные и поперечные риски длиной до 10 мм и глубиной 10 % толщины стенки, но не более 1,5 мм.

Для сортамента труб, находящихся справа от кривой (область 2), наиболее жестким дефектом является «длинный» дефект и, следовательно, настройку дефектоскопа следует проводить на данный дефект. К «длинным» дефектам относятся продольные и поперечные риски длиной от 10 до 100 мм и глубиной 10 % толщины стенки трубы, но не более 1 мм.

В.4 Предельно допустимый уровень сигнала, образуемого искусственным отражателем, приведен в таблице В.1. Дефект, от которого уровень сигнала превышает уровень, приведенный в таблице В.1, квалифицируют как недопустимый, если только изготовитель не докажет, что его размеры не превышают размеры допустимых дефектов, оговоренных настоящим стандартом. В частности, для труб, сваренных под флюсом, участки швов с дефектами, рассматриваемыми как недопустимые по данным ультразвукового контроля, могут быть перепроверены рентгенографическим контролем с использованием 2 %-ного пенетрометра в соответствии с приложением Б.

Таблица В.1 — Предельно допустимый уровень сигнала