---

Примітка. Клас та марки сталі для конкретного об'єкта визначаються в робочих кресленнях марки КМ у відповідності з рекомендаціями норм проектування сталевих конструкцій [2].

4.1.8 Торці надкрановихта підкранових частин, а також верхня площина плит баз колон повинні бути механічно оброблені у відповідності з вимогами в робочих кресленнях, причому шорсткість механічної обробки згідно з ГОСТ 2789 повинна відповідати 1 класу.

4.1.9 До плит баз колон повинні бути приварені планки з отворами для спеціальних анкерних болтів для вивірки і закріплення плит у проектному положенні перед підливанням бетону.

На базах колон повинні бути накерненні риски, необхідні для встановлення колон у проектне положення.

4.1.10 Граничні відхили від проектних параметрів колон, форми і розташування поверхонь елементів наведені в таблиці А.1 (додаток А).

4.2 Вимоги до зварних з'єднань

4.2.1 Зварювання елементів колон необхідно здійснювати у відповідності з розробленим на підприємстві і у встановленому порядку затвердженим внутрішнім технологічним регламентом з урахуванням специфіки виробництва.

4.2.2 Зварювання колон повинно здійснюватись після обов'язкової перевірки правильності складання їх за методом, визначеним підприємством-виробником.

4.2.3. З'єднання елементів колон повинно здійснюватись автоматичним або напівавтоматичним дуговим зварюванням у відповідності з вимогами ГОСТ 8713 та ГОСТ 14771 із застосуванням зварювального дроту згідно з ГОСТ 2246.

Допускається при виготовленні колон застосовувати ручне дугове зварювання у відповідності з вимогами ГОСТ 5264 електродами згідно з ГОСТ 9467.

4.2.4 Типи зварювального дроту та електродів у відповідності з рекомендаціями норм проектування сталевих конструкцій повинні наводитись у робочих кресленнях.

4.2.5 Шви після зварювання повинні бути очищенні від шлаку, бризок, напливів металу, вкраплень шлаку, не мати тріщин, підрізів і мати гладку або рівномірну лускоподібну поверхню. Відхили розмірів зварних швів від проектних (розрахункових) повинні відповідати вимогам ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771.

4.3 Вимоги до отворів під болти

4.3.1 Всі отвори в елементах колон під болти класів точності А, В, С згідно з ГОСТ 1759.0 повинні утворюватись свердленням або продавлюванням.

4.3.2 Діаметр отворів та їх розміщення в елементах колон наводиться в робочих кресленнях у відповідності з рекомендаціями норм проектування сталевих конструкцій.

4.3.3 Відхилення діаметрів отворів від номінального повинно бути (0;+0,6) мм для діаметрів до 15 мм і (0;+0,9) мм для діаметрів більше 15 мм.

4.4 Вимоги до антикорозійного захисту

4.4.1 Колони у відповідності з вимогами будівельних норм у залежності від умов експлуатації повинні бути захищені від корозії способом, що обумовлюється в кресленнях КМ.

4.4.2 Колони перед ґрунтуванням або фарбуванням повинні бути знежирені та очищені від іржі, корозії, забруднень. Якість очищення поверхонь елементів у відповідності з вимогами СНиП 2.03.11 повинна відповідати другому ступеню згідно з ГОСТ 9.402.

4.4.3 Ґрунтування і фарбування елементів колон здійснюється після перевірки якості зварних швів за методами, що обумовлюються в робочих кресленнях.

4.4.4 Не підлягають будь-якому захисному покриттю місця монтажних з'єднань у зонах зварюванні на довжині не менше 100 мм у кожний бік від шва, а також у зонах бетонування колон.

4.4.5 Антикорозійне покриття колон у залежності від умов їх експлуатування згідно з вимогами ГОСТ 9:032 повинне відповідати:

VII класу - неагресивне середовище;

V - VI класу - слабоагресивне середовище;

IV - V класу - середньоагресивне середовище.

4.5 Комплектність та умови поставки

4.5.1 Конструкції колон повинні поставлятись замовнику комплектно у відповідності з договором (контрактом) на поставку.

До комплекту повинні входити:

- конструкції колон (надкранові та підкранові частини), комплектуючі деталі та кріпильні вироби у відповідності з кресленнями КМД;

- шаблони для складання колон середнього ряду - по одному на двадцять колон, але не менше двох;

- допускається за домовленістю споживача з підприємством-виробником з'єднання надкранових і підкранових частин колон здійснювати при їх виготовленні. У цьому випадку шаблон для складання колон у комплект не входить;

- проектна документація (монтажні схеми, креслення КМД, рекомендації щодо перевезення, монтажу тощо);

- сертифікат якості (паспорт).

Плити баз колон дозволяється відправляти замовнику окремо від колон.

4.5.2 У сертифікаті якості повинно бути наведено:

• найменування виробника або його товарний знак;

• найменування замовника;

• номер замовлення;

• кількість конструкцій, комплектуючих і деталей згідно з замовленням;

• позначення ДСТУ;

• дата виготовлення і штамп СТК.

4.5.3 На вимогу замовника до сертифіката якості можуть додаватись:

• відомості за результатами контролю зварних швів;

• документи щодо якості вихідних матеріалів;

• описи дипломів (посвідчень) щодо кваліфікації зварювальників тощо.

5 ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ТА ОХОРОНИ ДОВКІЛЛЯ

5.1 При виготовленні колон необхідно виконувати загальні вимоги безпеки щодо виробничих процесів згідно з ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.050, ГОСТ 12.3.005, СП 1009, СП 1042, ДСП 201, вимоги щодо виробничого устаткування згідно з ГОСТ 12.2.003, СП 1042 та ГОСТ 12.1.018, а також вимоги пожежної безпеки згідно з ГОСТ 12.1.004, НАПБ А.01.001.

5.2 Виробничі приміщення повинні відповідати вимогам СНиП 2.09.02, бути оснащеними припливно-витяжною вентиляцією згідно з ГОСТ 12.4.021 та СНиП 2.04.05, питною водою згідно з ГОСТ 2874, освітленими з урахуванням вимог ДБН В.2.5-28.

Побутові приміщення повинні відповідати вимогам СНиП 2.09.04.

5.3 Устаткування і комунікації повинні мати захисне заземлення та занулення згідно з ГОСТ 12.1.019 та ГОСТ 12.1.030

5.4 Рівень шуму на робочих місцях не повинен перевищувати норм, які встановлені ДСН 3.3.6.037. Вимоги безпеки - згідно з ГОСТ 12.1.003.

Контроль рівня шуму - згідно з ГОСТ 12.1.050 та ДСТУ 2867.

5.5 Параметри мікроклімату на робочих місцях повинні відповідати вимогам ДСН 3.3.6.042, повітря робочої зони - вимогам ГОСТ 12.1.005, а викиди в атмосферу шкідливих речовин не повинні перевищувати норм, встановлених ГОСТ 17.2.3.02 та ДСП 201, які наведено в таблиці 5.1

Таблиця 5.1

5.6 Вантажно-розвантажувальні роботи необхідно виконувати у відповідності з вимогами ГОСТ 12.3.009 та 12.3.020.

5.7 Рівень сумарної активності природних радіонуклідів у відповідності з ДБН В.1.4-1.01 не повинен перевищувати 370 Бк/кг.

5.8 Надійність та безвідмовність роботи колон забезпечуються розрахунковими обґрунтуваннями та конструктивними рішеннями в робочій документації конкретного об'єкта і визначаються цим стандартом як основні вимоги щодо забезпечення безпеки життя і здоров'я людини, безпеки експлуатації за механічним опором та стійкістю, які встановлені до будівельних споруд Технічним регламентом [1] і конкретизовані [3] як основні критерії забезпечення конструктивної цілісності будівлі (споруди).

6 ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ

6.1 Виготовлені колони повинні бути поштучно прийняті службою технічного контролю (СТК) підприемства-виробника.

6.2 Колони повинні прийматись партіями в обсязі реального замовлення у відповідності з робочими кресленнями.

6.3 Вхідний контроль вихідних матеріалів здійснюється у відповідності з ГОСТ 24297.

6.4 Контроль якості стикових швів, які з'єднують надкранову частину колони з підкрановою, повинен проводитися на першій і кожній десятій колоні.

6.5 Процес приймання колон повинен включати:

• вимірювання параметрів колон, складальних одиниць та деталей, включаючи поперечні перерізи і відхилення, для визначення їх відповідності стандарту та проектній документації;

• візуальний огляд всіх зварних швів, перевірку їх форми, розмірів і якості;

• підвищений контроль зварних з'єднань у відповідності з вимогами НД і проектної документації;

• перевірку підготовки поверхонь елементів колон під нанесення захисного покриття (ґрунтування і/або фарбування).

6.6 Контроль стану, товщини і міцності зчеплення захисного покриття елементів колон та їх маркування проводиться після нанесення покриття з урахуванням вимог 4.4.3 та 6.5 стандарту.

6.7 Замовник має право проводити приймальний контроль колон, використовуючи методи контролю, що встановлені цим стандартом.

7 МАРКУВАННЯ

7.1 Маркування колон повинно здійснюватись згідно з ГОСТ 26047 та ГОСТ 14192.

7.2 На кожній колоні повинні бути нанесені:

• номер замовлення;

• номер аркуша КМД;

• позначення колон у КМД та порядковий номер відправних елементів.

Наприклад:

де N - номер замовлення;

n - номер аркуша КМД;

К.1 - умовне позначення колони в КМД;

К1.1; (К1.2) - відправний елемент колони К1.

7.3 Маркування повинне бути нанесено незмивною фарбою на відправному елементі колони:

• для надкранової частини колони у двох місцях - на стінці двотавра в нижньому кінці і на зовнішній поверхні полиці в верхньому кінці;

• для підкранової частини колони у двох місцях - на зовнішній поверхні полиці підкранової вітки в зоні східця і на зовнішній поверхні стінки підкранової вітки знизу на відстані 600 мм - 1000 мм від бази;

• для плити бази в одному місці - на механічно обробленій поверхні;

• для анкерних плиток - на першій і останній плитці із пакета;

• на шаблоні маркувальні знаки повинні наноситися в одному місці.

8 МЕТОДИ КОНТРОЛЮВАННЯ

8.1 Контрольне складання колон як підготовку та складання елементів та деталей під зварювання необхідно здійснювати для перевірки лінійних розмірів колон та взаємного розташування елементів за схемою та у вузлах з'єднання.

8.2 Контроль розмірів колон, граничних відхилів необхідно здійснювати із застосуванням методів та засобів вимірювань у відповідності з ГОСТ 23616 та ГОСТ 26433.1.

8.3 Шви зварних з'єднань підлягають візуальному огляду і вимірюванню у повному обсязі (100 %). Контроль якості стикових швів, що з'єднують надкранові та підкранові частини колон, повинен здійснюватися ультразвуковою дефектоскопією згідно з ГОСТ 14782 або проникним випромінюванням згідно з ГОСТ 7512, іншими методами згідно з ГОСТ 3242.

8.4 Контроль якості очищення та знежирення колон перед ґрунтуванням (фарбуванням) необхідно здійснювати згідно з ГОСТ 9.402.

8.5 Зовнішній вид покриття контролюють візуально згідно з ГОСТ 9.032 і ГОСТ 9.302.

Контроль товщини захисного покриття здійснюється неруйнівними методами у відповідності з ГОСТ 9.302.

9 ПРАВИЛА ТРАНСПОРТУВАННЯ ТА ЗБЕРІГАННЯ

9.1 Колони (надкранові і підкранові частини) при транспортуванні та зберіганні повинні опиратися на дерев'яні підкладки та прокладки. Товщина дерев'яних підкладок повинна бути не менше 50 мм при транспортуванні і не менше 150 мм при зберіганні колон. Товщина прокладок повинна бути не менше 25 мм. Довжина підкладок та прокладок повинна бути більше габариту обпирання колон не менше ніж на 100 мм.

При транспортуванні та зберіганні необхідно забезпечувати надійність закріплення колон і збереження їх від ушкоджень.

Колони потрібно зберігати в штабелях заввишки не більше 2 м.

Плити баз, анкерні плити та шаблони при транспортуванні і зберіганні з'єднують у пакети дротом.

9.2 Транспортування конструкцій колон може здійснюватись всіма видами транспорту у відповідності з правилами перевезення, навантаження та закріплення вантажів, які діють на певному виді транспорту.

9.3 Транспортування та зберігання конструкцій колон здійснюються за умовами Ж1 згідно з ГОСТ 15150.

10 МОНТАЖ

10.1 Монтаж колон повинен проводитися у відповідності з вимогами проекту виконання робіт та ДСТУ Б В.2.6-75.

10.2 Граничні відхили від проектного положення змонтованих конструкцій повинні відповідати наведеним у таблиці Б.1 (додаток Б).

11 ОЦІНЮВАННЯ ВІДПОВІДНОСТІ

11.1 Оцінювання відповідності колон вимогам Технічного регламенту [1] здійснюється шляхом сертифікації уповноваженим органом оцінки відповідності (далі - УОО) за показниками безпеки, визначеними даним стандартом у 4.1; 4.4; 5.8.

11.2 Сертифікація здійснюється відповідно до положень, запроваджених [1]; [4] і цим стандартом.

Процедури оцінки відповідності визначає УОО на підставі пунктів 14, 18-20 [1] з урахуванням вимог "Технічного регламенту модулів оцінки відповідності" [5].

11.3 Можуть застосовуватися такі процедури оцінки:

• випробування виробником виробу певного типу;

• здійснення контролю за виробничим процесом на підприємстві;

• випробування виробником зразків виробу, відібраних на підприємстві відповідно до програми випробувань;

• подальше випробування виробником зразків виробу, відібраних на підприємстві відповідно до програми випробувань;

• випробування УОО виробу певного типу;

• проведення УОО перевірки та оцінки системи контролю за виробничим процесом;

• перевірка УОО системи якості виробництва та її оцінка;