---

8.2.9.4 Проверка устойчивости к осевой нагрузке металлических вкладышей в синтетическом материале

Испытанию подвергают репрезентативный образец металлического вкладыша каждого типа и размера. Кроме того, если есть разница в толщине профиля металла, окружающего металлический вкладыш, испытание следует повторить с учетом этого условия.

Во время испытания РШ должен полностью находиться на платформе.

К каждому испытуемому вкладышу должна быть прикреплена серьга с резьбой и к нему в течение 10 с должна быть приложена осевая нагрузка в соответствии с таблицей 18, чтобы попытаться извлечь вкладыш из места крепления.

С целью установления соответствия данным требованиям, внешним осмотром проверяют, остались ли вкладыши неповрежденными и в своем первоначальном положении, а также не появились ли трещины в материале, окружающем их и осуществляющем их крепление.

Примечание - Небольшие трещины или воздушные пузырьки, которые были видны до испытания, но на которые осевая нагрузка не оказала влияния, во внимание не принимают.

Таблица 12А - Осевая нагрузка, прикладываемая к вкладышам

8.2.9.5 Проверка устойчивости к механическим ударам, наносимым предметами с острыми кромками

Испытанию подвергают РШ всех типов.

Испытание следует проводить с использованием ударной установки, описанной в 8.2.9.2.1 настоящего стандарта, но имеющий ударный элемент, масса которого равна 5 кг, а форма конца соответствует рисунку 8. Ударный элемент должен быть поднят на высоту 0,4 м, и при его отпускании должен наносить удар по испытуемой поверхности РШ с энергией, равной 20 Дж (см. рисунок 6).

В процессе каждого испытания наносят один удар, направленный предпочтительно в самую слабую точку на каждой из вертикальных видимых поверхностей РШ, установленного как при нормальной эксплуатации. Для испытания нанесением ударов можно использовать отдельные корпуса.

Примечание - Если корпус имеет цилиндрическую форму, при испытании наносят три удара со смещением на 120°.

Испытание 1 следует проводить при окружающей температуре от 10 до 40 °С после того, как РШ был выдержан при этих температурах не менее 12 ч.

Испытание 2 следует проводить при окружающей температуре от 10 до 40 °С сразу же после того, как РШ был выдержан при температуре °С не менее 12 ч.

С целью установления соответствия данному требованию, после испытания проверяют внешним осмотром, имеются ли трещины, вызванные ударами, в пределах окружности диаметром, не превышающим 15 мм. Если конец ударного элемента проник в корпус РШ, должно быть невозможным вставление в отверстие цилиндрического стального калибра диаметром 4 мм, имеющего полусферический конец, с силой 5 Н.

8.2.9.6 Проверка механической прочности основания

При испытании РШ должен быть закреплен на основании в соответствии с рисунком 9 и инструкциями изготовителя по его установке. Усилие прикладывают через тонкостенную стальную трубку в самой низкой части самой длинной стороны основания РШ, которое после его установки оказывается ниже уровня земли.

Если конструкция основания включает одну или более постоянных опор, усилие должно быть приложено с помощью нескольких стальных трубок. Одна трубка должна быть размещена в центре участка между опорами. Усилие F должно быть приложено к каждой трубке и вычислено по формуле

F = 3,5 (Н/мм) · L,

где L - участок между опорами, мм.

Усилие(я) должно(ны) быть приложено(ы) в течение 1 мин. После этого без снятия усилия следует проверять степень защиты.

Если имеется другая сторона основания РШ, которая имеет такую же длину, но другой профиль, испытание следует повторить, подвергнув ему эту сторону.

С целью установления соответствия требованиям данного испытания, внешним осмотром следует проверить, не разрушено ли основание. Кроме того, следует проверить, не изменилась ли степень защиты (IP3XD) у этой части РШ и основания, которые бывают обычно расположены над землей.

8.2.10 Проверка теплоустойчивости и огнестойкости

8.2.10.1 Проверка теплостойкости

Испытанию с использованием горячего стального шарика в соответствии с ГОСТ 2746 подвергают по одному репрезентативному образцу каждого изоляционного материала, взятого из корпусов, перегородок и других изоляционных частей, включая устройства и компоненты.

Поверхность испытуемой части должна быть расположена горизонтально и поддерживаться стальной пластиной толщиной не более 5 мм. К этой поверхности прижимают с силой 20 Н шарик диаметром 5 мм.

Испытание следует проводить в камере тепла при температуре:

(125±2) °С - части, поддерживающие компоненты под напряжением;

(100±2) °С - изоляционные части, расположенные на расстоянии менее 6 мм от частей, имеющих температуру св. 40 °С;

(70±2) °С - другие части.

По истечении 1 ч шарик извлекают из образца, образец охлаждают в течение 10 с приблизительно до комнатной температуры путем погружения в холодную воду. Измеряют диаметр отпечатка шарика, который не должен превышать 2 мм. В случае, когда невозможно испытывать оборудование целиком, испытание следует проводить на соответствующей его части толщиной не менее 2 мм.

Примечание - Необходимую толщину можно получить, используя несколько слоев.

При испытании материалов образец должен иметь толщину не менее 2 мм.

8.2.10.2 Проверка категории воспламеняемости

Репрезентативные образцы каждого из материалов корпусов, перегородок и других изоляционных частей должны быть подвергнуты испытанию на воспламеняемость в соответствии с методом FH ГОСТ 28779.

С целью установления соответствия требованиям данного испытания, внешним осмотром проверяют, может ли каждый комплект из пяти образцов быть классифицирован по категории FH-40 мм в соответствии с 8.4 ГОСТ 28779.

8.2.10.3 Испытание на сухое тепло

Укомплектованный РШ должен быть помещен в камеру тепла, температуру в которой повышают до (100±2) °С в течение 2-3 ч, и выдерживают при этой температуре в течение 5 ч.

Соответствие проверяют внешним осмотром, чтобы удостовериться в отсутствии видимых признаков повреждения.

8.2.11 Проверка коррозионной стойкости и стойкости к старению

Если свойства, характеризующие коррозионную стойкость, и расчетный срок службы, согласованные между изготовителем и пользователем, могут быть подтверждены путем ссылки на ИСО 9223 [5], нет необходимости проводить испытания, описанные ниже.

Во всех других случаях коррозионная стойкость РШ каждой конструкции должна быть проверена с помощью следующих испытаний.

8.2.11.1 Внутренние части, включая устройства и компоненты

Должны быть испытаны с целью проверки, соответствуют ли они требованиям испытания на циклическое влажное тепло в соответствии с ГОСТ 28216 (степень жесткости - температура 55 °С, шесть циклов; вариант 1).

В конце испытания образцы извлекают из испытательной камеры.

С целью установления соответствия требованиям данного испытания, внешним осмотром проверяют, нет ли следов ржавчины, трещин или других повреждений. Допускается коррозия поверхности у защитного покрытия.

8.2.11.2 Внешние части, изготовленные из синтетических материалов или металлов, полностью покрытых синтетическим материалом

Эти части должны быть подвергнуты испытанию UV в соответствии с ИСО 4892-2 [4] (метод А: 17 циклов с использованием ксеноновой лампы; общая длительность испытания - 500 ч; цикл распыления 5-25).

С целью установления соответствия требованиям данного испытания проверяют, обеспечивает ли прочность при растяжении и удлинении 70% минимальное удерживающее усилие.

Те же образцы металлических частей с защитным покрытием из синтетического материала подвергают нижеследующему испытанию.

8.2.11.3 Внешние части, изготовленные из сплошного металла с металлическим или синтетическим защитным покрытием или без этого покрытия

Эти части подвергают следующему испытанию.

Образцы подвергают сначала воздействию нейтрального соляного тумана (5%-ная концентрация NaCl), а затем разбавленной водой диоксида серы (начальная концентрация SO₂: 667 частей на миллион по объему) при установленных температуре и давлении.

8.2.11.3.1 Испытательное оборудование

Оборудование для проведения испытания на соляной туман состоит в основном из испытательной камеры и распылителя в соответствии с методикой, приведенной в ГОСТ 28207.

Оборудование для проведения испытания в атмосфере диоксида серы, насыщенной водой, состоит из герметичной камеры, содержащей диоксид серы, в которую на опорах устанавливают испытуемые образцы. Камера должна быть изготовлена из инертного материала, иметь объем (300±30) дм³ и соответствовать требованиям ИСО 3231 [2].

8.2.11.3.2 Методика испытания

Концентрация соляного раствора, создающего соответствующую атмосферу, должна быть равна (5±1)% по массе, а температура испытательной камеры должна поддерживаться равной (35±2) °С.

Атмосферу, содержащую диоксид серы, насыщенную водой, создают путем подачи в закрытую испытательную камеру 0,2 дм³ диоксида серы с концентрацией 0,067% по объему из баллона или путем создания специальной реакции в камере (см. примечание).

Испытание состоит из двух одинаковых периодов длительностью по 12 сут.

Каждый период включает в себя:

7 сут (168 ч) - воздействие соляного тумана;

5 сут (120 ч) - циклическое испытание, состоящее из 8 ч воздействия атмосферы, включающей диоксид серы, насыщенной водой, когда температуру повышают до (40±3) °С, и 16 ч - перерыв, когда дверь в камеру открыта. Таким образом, суммарный период воздействия атмосферы составляет 40 ч, а перерыв - 80 ч.

Через 12 сут испытуемые образцы промывают в деминерализованной воде.

Примечание - Диоксид серы можно получить в испытательном оборудовании за счет реакции пиросульфита натрия (Na₂S₂O₅) с относительно концентрированной сульфаминовой кислотой (HSO₃NH₂), которая является единственной твердой минеральной кислотой, которую легко хранить.

Данный метод состоит из растворения избытка пиросульфита натрия в воде:

Na₂S₂O₅ + H₂O  2NaHSO₃.

Затем добавляют стехиометрическое количество сульфаминовой кислоты:

NaHSO₃ + HSO₃NH₂  2NaSO₃NH₂ + H₂O + SO₂.

Результирующая общая реакция имеет вид:

Na₂S₂O₅ + 2HSO₃NH₂  2NaSO₃NH₂ + H₂O + SO₂.

Для получения 1 дм³ диоксида серы в нормальных условиях (температура 0 °С; давление 760 мм рт. ст.) требуются 4,24 г пиросульфита натрия и 4,33 г сульфаминовой кислоты.

8.2.11.3.3 В конце испытания образцы извлекают из камеры.

С целью установления соответствия требованиям настоящего испытания, внешним осмотром проверяют, не имеют ли образцы следов ржавчины, трещин или других повреждений. Однако допускается поверхностная коррозия защитного покрытия. В случае сомнения делают ссылку на ИСО 4628-3 [3] с целью проверки соответствия испытуемых образцов эталонному образцу R_il.

1 - распределительный шкаф; 2 - подстанция (высокое напряжение/низкое напряжение);

3 - потребители; 4 - точки соединений

Рисунок 1 - Типовая распределительная сеть

F₁ - равномерно распределенная нагрузка 8500 Н/м²; F₂ - растягивающие усилия 1200 Н

Рисунок 2 - Схема испытания для проверки устойчивости к статической нагрузке

Материал: любой подходящий гибкий материал, который не растрескивается от удара

1 - петля; 2 - песок с размером частиц от 0,5 до 0,8 мм;

3 - ушко, используемое для подъема мешочка и последующего его опускания;

4 - шов (только со стороны ушка, ударная сторона без шва)

Рисунок 3 - Мешочек с песком, используемый при проверке устойчивости к ударной нагрузке

1 - начальное положение; 2 - положение в момент удара; 3 - РШ; 4 - основание; 5 – опора

Рисунок 4 - Схема испытания по проверке устойчивости к ударной нагрузке

1 - вращающееся устройство, устанавливаемое на РШ; 2 - уголок 60х60х5 мм длиной 100 мм; 3 - РШ; 4 - центр вращения; 5 - основание; 6 - опора; F = 1000 Н

Рисунок 5 - Схема испытания по проверке устойчивости к напряжению при кручении

1 - начальное положение; 2 - положение в момент удара; 3 - РШ; 4 - основание; 5 – опора

Рисунок 6 - Схема испытания по проверке сопротивления удару

F = 50(450) Н

Рисунок 7 - Схема испытания по проверке механической прочности дверей

Рисунок 8 - Ударный элемент для проведения испытания по проверке устойчивости к механическим ударам, наносимым предметами с острыми кромками

F - сила, прикладываемая к основанию через трубку

Рисунок 9 - Типичная схема испытания для проверки механической прочности основания

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

Дополнительные требования к НКУ, устанавливаемые в стандартах и технических условиях на НКУ конкретных серий и типов

1 Требования к стойкости к внешним воздействующим факторам

1.1 Номинальные и предельные значения климатических факторов, отличающиеся от приведенных в настоящем стандарте, должны соответствовать ГОСТ 15543.1 и ГОСТ 15150.

1.2 Конкретные требования по воздействию механических факторов должны соответствовать группам условий эксплуатации по ГОСТ 17516.

2 Требования к консервации, упаковке, транспортированию и хранению

2.1 Требования к консервации и упаковке - по ГОСТ 23216.

2.2 Условия транспортирования устанавливают в зависимости от назначения НКУ по ГОСТ 23216 и ГОСТ 15150.