---

1 - впускной фланец или патрубок для подсоединения к задней части испытуемой выпускной системы;

2 - регулирующий клапан с ручным управлением; 3 - компенсационная емкость максимальной

вместимостью 40 л, время заполнения которой составляет не менее 1 с; 4 - реле давления

с рабочим интервалом 0,05-2,5 бар; 5 - переключатель с задержкой по времени; 6 - счетчик импульсов;

7 - клапан быстрого действия, например выпускной пневматический клапан диаметром 60 мм,

приводимый в действие пневматическим цилиндром с выходной мощностью 120 Н при давлении 4 бар.

Время срабатывания как при открытии, так и при закрытии не должно превышать 0,5 с;

8 - отвод для выпуска газа; 9 - гибкая трубка; 10 - манометр

Рисунок Д.1 - Испытательное устройство для кондиционирования с помощью пульсации

Д.1.3.2 Испытательное оборудование должно быть отрегулировано таким образом, чтобы поток отработавших газов попеременно прерывался и восстанавливался при помощи быстродействующего клапана в течение 2500 циклов.

Д.1.3.3 Клапан должен открываться, когда противодавление отработавших газов, измеряемое на расстоянии не менее 100 мм от впускного фланца по направлению струи, достигает 0,35-0,40 бар; он должен закрываться, когда это давление не отличается более чем на 10% своего стабилизированного значения при открытом клапане.

Д.1.3.4 Реле времени устанавливают на продолжительность выпуска газов с учетом положений, указанных в Д.1.3.3.

Д.1.3.5 Частота вращения коленчатого вала двигателя должна быть равна 75% частоты вращения ( ), при которой двигатель развивает максимальную мощность.

Д.1.3.6 Мощность, указываемая динамометром, должна составлять 50% мощности, измеренной при полностью открытом дросселе при 75% частоты вращения двигателя ( ).

Д.1.3.7 Во время испытания любые сливные отверстия должны быть закрыты.

Д.1.3.8 Испытание должно быть проведено за 48 ч. При необходимости через каждый час можно проводить охлаждение.

Приложение Е

(обязательное)

Измерение уровня шума, производимого сжатым воздухом

Е.1 Метод измерения

Уровень шума измеряют в точках расположения микрофонов 2 и 6 (рисунок Е.1) на неподвижном ТС. Регистрируют наивысший уровень шума по кривой А при открытии регулятора давления и при выпуске воздуха из систем рабочего и стояночного тормозов после их использования.

Рисунок Е.1 - Точки расположения микрофонов для измерения уровня звука, производимого сжатым воздухом

Шум, производимый при открытии регулятора давления, измеряют при работе двигателя в режиме холостого хода. Шум, производимый при выпуске воздуха из систем тормозов, регистрируют в ходе включения рабочего и стояночного тормозов; перед каждым измерением воздушный компрессор должен обеспечить максимально допустимое рабочее давление, после чего двигатель выключается.

Е.2 Оценка результатов

В каждой точке расположения микрофона проводят по два измерения. С учетом неточности показаний измерительных приборов полученные значения уменьшают на 1 дБ А, и их принимают за результат измерения. Результаты считаются действительными, если расхождение в значениях, полученных в одной и той же точке расположения микрофона, не превышает 2 дБ А. В качестве результата принимают наибольшее значение, полученное при измерении. Если это значение превышает предельное значение уровня звука на 1 дБ А, то в соответствующей точке расположения микрофона проводят два дополнительных измерения. При этом три из четырех результатов измерения, полученных в этой точке, не должны превышать предельного значения уровня звука,

Е.3 Предельное значение

Уровень звука не должен превышать 72 дБ А.

Измерение проводят на неподвижном ТС (рисунок Е.1) с использованием двух микрофонов (2 и 6), расположенных на расстоянии 7 м от контура ТС и на высоте (1,2±0,1) м от поверхности земли.

Приложение Ж

(обязательное)

Проверка соответствия производства

Ж.1 Общие положения

Для проверки соответствия производства проводят испытания согласно 8.3.5 и 8.4.3 настоящего стандарта.

Ж.2 Процедура испытания

Место испытания и измерительные приборы должны соответствовать требованиям, приведенным в приложении Г.

Ж.2.1 Испытания ТС проводят с целью измерения производимого им в движении шума в соответствии с требованиями Г.3.1 приложения Г.

Ж.2.2 Шум, производимый пневматическими системами

ТС максимальной массой более 2800 кг, оборудованные пневматическими системами, подвергают дополнительному испытанию с целью измерения шума, производимого пневматическими системами, в соответствии с пунктом Е.1 приложения Е.

Ж.3 Отбор образцов

В качестве образца отбирают одно ТС. Если после испытания в соответствии с Е.4.1 ТС считают не соответствующим требованиям настоящего стандарта, испытанию подвергают еще два ТС.

Ж.4 Оценка результатов

Ж.4.1 Если уровень звука ТС в соответствии с Ж.1 и Ж.2 превышает предельное значение, указанное в 6.2.2 настоящего стандарта, при измерении, производимом в соответствии с Ж.2.1, а также предельное значение, указанное в пункте Е.3, при измерении, производимом в соответствии с Ж.2.2, превышает его не более чем на 1 дБ А, то считают, что данный тип ТС соответствует требованиям настоящего стандарта.

Ж.4.2 Если ТС, подвергаемое испытанию в соответствии с Е.4.1, не соответствует требованиям этого пункта, то в соответствии с Е.1 и Е.2 испытанию подвергают еще два ТС того же типа.

Ж.4.3 Если уровень звука второго и/или третьего ТС, указанного в Ж.4.2, превышает более чем на 1 дБ А предельные значения, указанные в 6.2.2 настоящего стандарта, то считают, что тип ТС не соответствует требованиям настоящего стандарта, и предприятие-изготовитель должно предпринять необходимые меры для восстановления соответствия производства.

Приложение И

(обязательное)

Требования к испытательному треку

И.1 Введение

В настоящем приложении приведены требования, касающиеся физических характеристик и строительства испытательного трека. В основу этих требований положен специальный стандарт ИСО 10844.

И.2 Нормативные характеристики покрытия

Считают, что покрытие соответствует настоящему стандарту, если шероховатость и пористость или коэффициент звукопоглощения соответствуют требованиям И.2.1-И.2.4 и все требования в отношении состава (И.3.2) были выполнены.

И.2.1 Остаточная пористость

Остаточная пористость смеси, используемой для строительства покрытия испытательного трека, не должна превышать 8% (И.4.1).

И.2.2 Коэффициент звукопоглощения

Если покрытие не отвечает требованию по остаточной пористости, оно является приемлемым лишь в том случае, если имеет коэффициент звукопоглощения менее 0,10 (И.4.2).

Требования И.2.1 и И.2.2 являются выполненными также в том случае, если коэффициент звукопоглощения составляет менее 0,10.

Примечание - Наиболее значимой характеристикой является коэффициент звукопоглощения, хотя остаточная пористость является более широко используемой характеристикой в сфере дорожного строительства. Тем не менее коэффициент звукопоглощения должен измеряться лишь в том случае, если покрытие не отвечает требованию в отношении пористости.

И.2.3 Шероховатость

Шероховатость (ГТ), измеренная в соответствии с методом объемного анализа (см. Ж.4.3), должна быть не менее 0,4 мм.

И.2.4 Однородность покрытия

Необходимо обеспечить максимально возможную однородность покрытия в зоне испытания. Это относится к шероховатости и пористости, однако следует также принимать во внимание, что в случае неравномерной укатки шероховатость в разных местах может быть различной и могут также появиться неровности, вызывающие толчки.

И.2.5 Периодичность испытаний

В целях проверки соответствия требованиям в отношении шероховатости и пористости или звукопоглощения, изложенным в настоящем стандарте, проводят периодические испытания покрытия со следующими интервалами;

а) в отношении остаточной пористости или звукопоглощения:

после укладки нового покрытия.

Если новое покрытие удовлетворяет требованиям, то последующие периодические испытания не проводят. Если новое покрытие не удовлетворяет требованиям, оно может удовлетворять им впоследствии, поскольку покрытия со временем засоряются и уплотняются;

б) в отношении шероховатости (ГТ):

после укладки нового покрытия;

перед началом испытания в отношении шума (не ранее чем через четыре недели после укладки), затем через каждые 12 мес.

И.3 Структура испытательного покрытия

И.3.1 Испытательная площадка

При проектировании испытательной площадки важно обеспечить, чтобы, по крайней мере, зона, пересекаемая транспортными средствами, движущимися по испытательному участку, имела оговоренное покрытие и надлежащий запас по ширине для обеспечения безопасности и удобства вождения. Ширина площадки должна быть не менее 3 м, по длине она должна выходить за линии АА и ВВ не менее чем на 10 м с каждой стороны. На рисунке И.1 приведен план испытательной площадки и показана минимальная зона, которая должна иметь покрытие из испытательного материала, уложенное и укатанное механизированным способом. В соответствии с Г.3.1.1.1 измерения должны проводиться с каждой стороны ТС. Они могут проводиться либо в двух точках расположения микрофонов (по одной с каждой стороны площадки) при движении ТС в одном направлении либо при помощи микрофона, расположенного лишь с одной стороны площадки, но с последовательным движением транспортного средства в обоих направлениях. Если используют первый метод, то к покрытию той стороны площадки, где не устанавливается микрофон, никаких требований не предъявляют.

Минимальная зона, имеющая испытательное дорожное покрытие

Микрофон ( м)

Примечание - В данном радиусе не должно быть крупных звукоотражающих объектов.

Рисунок И.1 - Минимальные требования в отношении зоны с испытательным покрытием.

Затемненная часть называется испытательной зоной

И.3.2 Состав покрытия и его подготовка

И.3.2.1 Основные требования к составу покрытия:

Испытательное покрытие должно соответствовать требованиям И.3.2.1.1-И.3.2.1.4:

И.3.2.1.1 Покрытие должно состоять из плотного асфальтобетона.

И.3.2.1.2 Максимальный размер щебня должен быть 8 мм (с приемлемыми допусками 6,3-10,0 мм).

И.3.2.1.3 Толщина слоя износа должна быть не менее 30 мм.

И.3.2.1.4 В качестве вяжущего материала должен использоваться немодифицированный битум, обеспечивающий прямую пропитку.

И.3.2.2 Требования к составу покрытия

В качестве руководства для строителей покрытия на рисунке И.2 показана гранулометрическая кривая, отражающая состав скелетного материала, который обеспечит нужные характеристики. Кроме того, в таблице И.1 приведены некоторые целевые параметры для обеспечения требуемой шероховатости и износостойкости. Гранулометрическая кривая соответствует следующей формуле

,

где - размер квадратного отверстия сита, мм;

мм для средней кривой;

мм для нижней кривой допуска;

мм для верхней кривой допуска.

Рисунок И.2 - Гранулометрическая кривая, отражающая состав скелетного материала

асфальтобетонной смеси, с допусками

Таблица И.1 - Руководящие предписания в отношении состава

В дополнение предлагаются следующие рекомендации:

а) фракция песка (0,063 мм < размера квадратного отверстия сита < 2 мм) должна содержать не более 55% природного песка и не менее 45% дробленого песка;

б) основание и подстилающий слой должны обеспечивать надлежащую прочность и ровность в соответствии с наивысшими нормативами в области дорожного строительства;