---

В процессе испытания резервуара на избыточное давление проводят визуальный контроль 100% сварных швов стационарной крыши резервуара.

10.11. Устойчивость корпуса резервуара проверяют созданием относительного разрежения внутри резервуара при уровне залива водой 1,5 м с выдержкой резервуара под нагрузкой в течение 30 мин. Относительное разрежение в резервуаре создается сливом воды при герметично закрытых люках на крыше.

При отсутствии признаков потери устойчивости (хлопунов, вмятин) стенки и крыши считают выдержавшими испытание на относительное разрежение.

10.12. Избыточное давление принимают на 25%, а относительное разрежение - на 50% больше проектного значения (если в проекте нет других указаний).

10.13. Резервуар считают выдержавшим испытания, если в течение указанного времени (см. 10.9) на поверхности стенки и по краям днища не появляется течи и уровень воды не снижается, а осадка фундамента и основания резервуара стабилизировались.

10.14. После приемочных испытаний приварка к резервуару любых деталей и элементов конструкций не допускается.

На резервуаре допускается проведение работ по противокоррозионной защите, устройству теплоизоляции и установке оборудования, предусмотренных проектной документацией.

10.15. После завершения испытаний резервуара на основании проведенного визуально-измерительного контроля параметров его элементов, включая контроль состояния сварных швов (при необходимости физическими методами), должна быть проведена оценка фактического технического состояния металлоконструкций, основания и фундамента резервуара.

10.16. Основные требования к организации и проведению испытаний

10.16.1. Испытания резервуаров на прочность, устойчивость и герметичность должны проводиться после завершения всех монтажно-сварочных работ, контроля качества всех элементов его конструкции, включая сварные соединения, и их приемки техническим надзором.

10.16.2. Испытания резервуара проводят по технологической карте испытаний, разработанной в составе проекта производства работ. В технологической карте должны быть предусмотрены: последовательность и режимы проведения гидравлических испытаний; испытаний на избыточное давление и относительное разрежение (вакуум); разводка временных трубопроводов для подачи и слива воды с размещением предохранительной и запорной арматуры; пульта управления; требования безопасности труда при проведении прочностных испытаний резервуара.

10.16.3. Временный трубопровод для подачи и слива воды из резервуара должен быть выведен за пределы обвалования. Схема слива воды из резервуара должна быть разработана применительно к каждому конкретному случаю в технологической карте испытаний, утвержденной заказчиком. При испытаниях группы резервуаров воду перекачивают из одного резервуара в другой, а из последнего, например, в противопожарный или временный водоем.

10.16.4. Диаметр трубопровода подачи и сброса воды должен быть выбран расчетом с целью обеспечения предусмотренной производительности заполнения и сброса воды из резервуара. Трубопровод должен быть испытан на давление .

10.16.5. Кроме рабочей схемы подачи и слива воды должна быть предусмотрена схема аварийного слива воды из резервуара, которая должна быть задействована в случае образования трещины в его корпусе. Для аварийного слива воды рекомендуется использовать один из приемораздаточных патрубков и технологический трубопровод с установленной на нем задвижкой за пределами обвалования.

10.16.6. На все время испытаний резервуара должны быть установлены границы опасной зоны и ограничены предупредительными знаками и знаками безопасности. Если вокруг испытываемого резервуара сооружено обвалование или защитная стенка, то они являются границей опасной зоны. В случае испытаний резервуаров без обвалований границу опасной зоны устанавливают радиусом, проведенным от центра резервуара, равным двум диаметрам резервуара.

10.16.7. Безопасность при проведении испытаний должна обеспечиваться выполнением мероприятий по технике безопасности.

10.17. Испытания проводятся монтажником при участии представителей технического надзора заказчика и авторского надзора проектировщика. После окончания испытаний составляется акт установленной формы.

10.18. После завершения испытаний составляется акт установленной формы между монтажником и заказчиком о завершении монтажа металлоконструкций резервуара и приемке резервуара для выполнения антикоррозионной защиты, установки оборудования и других работ.

Приложение А

(справочное)

РЕКОМЕНДУЕМЫЕ МАРКИ СТАЛИ (ТОЛСТОЛИСТОВОЙ ПРОКАТ) ДЛЯ ОСНОВНЫХ КОНСТРУКЦИЙ ГРУПП А И Б

Таблица А.1

----------T-----------------------------T---------------------------------------------------¬

¦Минималь-¦ По ГОСТ 27772 ¦ По другим стандартам и ТУ ¦

¦ный +------T---------T------------+-----------T-----------T-------------T-------------+

¦гаранти- ¦Наиме-¦ Толщина ¦Дополни- ¦Марка стали¦Нормативный¦Толщина ¦Дополнитель- ¦

¦рованный ¦нова- ¦ листов, ¦тельные ¦ ¦ документ ¦листов, мм, ¦ные ¦

¦предел ¦ние ¦ мм ¦требования ¦ ¦ ¦и гаранти- ¦требования ¦

¦текучес- ¦стали ¦ ¦ ¦ ¦ ¦рованные ха- ¦ ¦

¦ти, МПа ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦рактеристики ¦ ¦

+---------+------+---------+------------+-----------+-----------+-------------+-------------+

¦ 245 ¦С245 ¦От 4 до ¦Примечание 1¦Ст3пс5 ¦ГОСТ 14637 ¦От 4 ¦Примечания 1,¦

¦ ¦ ¦20 включ.¦ ¦Ст3Гпс5 ¦ ¦до 20 включ. ¦2. ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦C <= 0,22%; ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦S <= 0,040%; ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦P <= 0,030% ¦

¦ +------+---------+------------+-----------+-----------+-------------+-------------+

¦ ¦С255 ¦От 4 до ¦ - ¦Ст3сп5 ¦ГОСТ 14637 ¦От 4 ¦Примечание 2.¦

¦ ¦ ¦20 включ.¦ ¦ ¦ ¦до 20 включ. ¦C <= 0,22%; ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦S <= 0,040%; ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦P <= 0,030% ¦

+---------+------+---------+------------+-----------+-----------+-------------+-------------+

¦265 - 345¦С345-3¦От 4 до ¦S <= 0,035%;¦09Г2С-12 ¦ГОСТ 19281 ¦От 4 ¦Примечание 2.¦

¦ ¦С345-4¦40 включ.¦P <= 0,030% ¦09Г2С-13 ¦ ¦до 40 включ. ¦S <= 0,035%; ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦09Г2С-14 ¦ ¦ ¦P <= 0,030% ¦

+---------+------+---------+------------+-----------+-----------+-------------+-------------+

¦ 390 ¦ С390 ¦От 4 до ¦S <= 0,010%;¦10ХСНД-12 ¦ГОСТ 19281 ¦От 8 ¦S <= 0,010% ¦

¦ ¦ ¦40 включ.¦ВО ¦10ХСНД-13 ¦ ¦до 40 включ. ¦ВО ¦

¦ ¦ ¦ ¦C <= 0,49% ¦10ХСНД-15 ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ э +-----------+-----------+-------------+ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦10ХСНД-3 ¦ГОСТ 6713 ¦От 8 ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦до 40 включ. ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ +-----------+-----------+-------------+-------------+

¦ ¦ ¦ ¦ ¦10ХСНДА-3 ¦ [23] ¦От 8 ¦S <= 0,010% ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦до 40 включ.,¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ВО, ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦C <= 0,42% ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ э ¦ ¦

+---------+------+---------+------------+-----------+-----------+-------------+-------------+

¦410 - 440¦ С440 ¦От 4 до ¦S <= 0,010%;¦10Г2СБ ¦ [24] ¦От 8 ¦S <= 0,010% ¦

¦ ¦ ¦40 включ.¦ВО ¦ ¦ ¦до 25 включ.,¦ВО ¦

¦ ¦ ¦ ¦C <= 0,51% ¦ ¦ ¦C <= 0,44% ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ э ¦ ¦ ¦ э ¦ ¦

+---------+------+---------+------------+-----------+-----------+-------------+-------------+

¦460 - 500¦ - ¦ - ¦ - ¦10Г2ФБ ¦ [25] ¦От 12 ¦ - ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦до 22 включ.,¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦S <= 0,006%, ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ВО, ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦C <= 0,43% ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ э ¦ ¦

¦ +------+---------+------------+-----------+-----------+-------------+ ¦

¦ ¦ - ¦ - ¦ - ¦10Г2ФБЮ ¦ [26] ¦От 8 ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦до 32 включ.,¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦S <= 0,006%, ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ВО, ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦C <= 0,43% ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ э ¦ ¦

¦ +------+---------+------------+-----------+-----------+-------------+ ¦

¦ ¦ - ¦ - ¦ - ¦08Г1НФБ пл ¦ [27] ¦От 8 ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦до 25 включ.,¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦S <= 0,006%, ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ВО, ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦C <= 0,43% ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ э ¦ ¦

+---------+------+---------+------------+-----------+-----------+-------------+-------------+

¦ 590 ¦С590К ¦От 10 до ¦S <= 0,010%,¦12ГН2МФАЮ-У¦ [28] ¦От 10 ¦ - ¦

¦ ¦ ¦40 включ.¦ВО ¦(ВС-1-У) ¦ ¦до 40 включ.,¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦S <= 0,010%, ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ВО ¦ ¦

+---------+------+---------+------------+-----------+-----------+-------------+-------------+

¦ S, P - содержание (массовая доля) серы и фосфора; ¦

¦ ВО - внепечная обработка жидкой стали, включающая введение ¦

¦редкоземельных металлов и (или) кальция (остаточное содержание кальция ¦

¦0,001 - 0,02%) и продувку аргоном; ¦

¦ C - углеродный эквивалент. ¦

¦ э ¦

¦ Примечания. 1 - применяется только в конструкциях группы Б. ¦

¦ 2 - для проката с гарантированной свариваемостью дополнительно ¦

¦указывается обозначение "св". ¦

¦ 3 - требования к ударной вязкости KCU для стали с минимальным пределом ¦

¦текучести не выше 440 МПа приблизительно могут быть определены по ¦

¦известным требованиям к ударной вязкости KCV понижением температуры ¦

¦испытаний на 40 °C при сохранении нормируемого значения ударной вязкости ¦

¦(см. 6.3.3). ¦

L--------------------------------------------------------------------------------------------

Приложение Б

(рекомендуемое)

СТАЦИОНАРНЫЕ КРЫШИ ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ

Б.1. Область применения

Б.1.1. Настоящее приложение устанавливает основные требования к проектированию, изготовлению, монтажу и испытанию крыш из алюминиевых сплавов (далее - крыши из алюминия) для новых и существующих резервуаров, предназначенных для хранения нефти и нефтепродуктов.

Б.2. Типы крыш из алюминия

Б.2.1. На резервуарах для хранения нефти и нефтепродуктов используются следующие типы каркасных крыш из алюминия:

- сферическая сетчатая;

- коническая или сферическая с радиальными балками и настилом.

Б.3. Общие требования к применению алюминиевых крыш

Б.3.1. Новые резервуары

Б.3.1.1. Сферические сетчатые крыши применяют для резервуаров с понтоном (РВСП).

Б.3.1.2. Конические и сферические крыши с радиальными балками применяются для резервуаров РВС.

Б.3.2. Существующие резервуары

Применение алюминиевых крыш при реконструкции существующих резервуаров должно быть основано на анализе технического состояния конкретного резервуара, соответствующего требованиям настоящего стандарта.

Б.4. Материалы

Б.4.1. Выбор марок алюминия проводят в зависимости от температур эксплуатации, технологии изготовления и монтажа алюминиевых крыш с учетом механических свойств, физических характеристик материалов и степени агрессивности коррозионной среды.

Б.4.2. Применяемые в конструкциях крыш алюминиевые прессованные профили и листы по химическому составу должны соответствовать требованиям ГОСТ 4784.

Б.4.3. Прессованные профили из алюминия по своим техническим характеристикам должны соответствовать ГОСТ 8617, а ленты из алюминия - ГОСТ 13726.

Б.4.4. Несущий каркас крыши должен изготавливаться из прессованных профилей из алюминиевых сплавов общего назначения нормальной и (или) повышенной прочности в закаленном и искусственно состаренном состоянии. Рекомендуемые сплавы - АД33, АД31, АМг6, АМг5.

Настил крыши рекомендуется изготавливать из сплава АМц, АМг2, АМг3.

Б.4.5. Не допускается использовать алюминиевые сплавы с содержанием магния более 3%, если температура эксплуатации выше 65 °C.

Б.4.6. Уплотнительные резинотехнические материалы и герметики для крыш должны обладать эластичностью и стойкостью к климатическим воздействиям (озона, ультрафиолетовых лучей) с сохранением своих свойств за весь период эксплуатации и быть совместимыми с газами и парами, выделяющимися из продукта в резервуаре.

Б.4.7. Крышки световых люков в крышах рекомендуется изготавливать из акрилового или поликарбонатного стекла с толщиной не менее 6 мм.

Б.4.8. Крепежные детали и болты

Б.4.8.1. Соединение конструктивных элементов алюминиевой крыши должно производиться при помощи следующих крепежных изделий:

- болтов из алюминиевых сплавов АМг5п, АВТ1, аустенитных сталей типа Х18Н10Т;

- высокопрочных стальных болтов, гаек и шайб к ним;

- стальных болтов с обжимными кольцами (лок-болты);

- самонарезающих винтов с шестигранной головкой из углеродистой и высоколегированных аустенитных сталей типа Х18Н10Т;

- заклепок из алюминиевых сплавов.

Б.4.8.2. Для соединений с использованием крепежных изделий из углеродистых сталей необходимо предусматривать мероприятия по защите их от контактной коррозии (установка диэлектрических прокладок, нанесение кадмиевых, цинковых или алюминиевых покрытий термодиффузионным или гальваническим способом). Крепление элементов из алюминия к стальным элементам резервуара необходимо выполнять крепежными деталями из нержавеющей аустенитной стали.

Б.4.8.3. Соединительные крепежные детали крыш не должны проходить сквозь элементы настила.

Б.5. Общие требования к конструкции

Б.5.1. Купольная крыша из алюминия должна опираться на горизонтальное опорное кольцо стенки резервуара. Конструкция узла опирания купола на стенку должна обеспечивать возможность температурного перемещения крыши и стенки резервуара.

Б.5.2. Максимальный радиус сферической крыши должен равняться 1,5 Д, минимальный - 0,8 Д, где Д - диаметр резервуара.

Б.5.3. Угол наклона образующей конической крыши рекомендуется принимать в пределах от 4,7° до 9,5°.

Б.5.4. Для резервуаров диаметром до 9 м могут применяться конические крыши с углом наклона к горизонтальной плоскости в пределах от 15° до 30°.

Б.5.5. Крепление стержней сетчатой крыши в узлах следует осуществлять накладками на болтах класса прочности не ниже 10,9 или болтах с обжимными кольцами (лок-болтах), расстояние между болтами - по [29], число болтов определяют расчетом.

Б.5.6. Для балок каркаса конической крыши следует применять прессованные профили двутаврового или коробчатого сечения.

Б.5.7. Толщина панелей обшивки должна быть не менее 1,2 мм. Сварку панелей обшивки конических крыш выполняют встык на предприятии-изготовителе; нахлесточные соединения не допускаются.

Б.5.8. В местах размещения патрубков люков в панели обшивки крыши должен устанавливаться бордюр высотой не менее 100 мм, препятствующий попаданию атмосферных осадков в резервуар.

Б.5.9. Элементы из алюминиевого сплава должны быть изолированы от элементов из углеродистой стали с использованием прокладок из аустенитной нержавеющей стали или эластомерных прокладок, если заказчик не устанавливает другой метод изоляции.

Б.5.10. Крепление каркаса сферической крыши копорному кольцу стенки резервуара должно выполняться по одной из следующих схем:

- с использованием шарнира в зоне опирания;