---

- обработку забоя с породами средней прочности и прочными проводить с меньшей скоростью вращения коронки и меньшей скоростью подачи, при необходимости уменьшается заглубление до 0,5 - 0,7 длины коронки;

- в сплошных забоях первое резание делать по нижней части забоя для образования ровной почвы и обеспечения дороги для движения стола питателя (I);

- если не обеспечивается устойчивость комбайна в горизонтальной плоскости, обработку забоя вести вертикальным резанием. Это целесообразно также при обрушении крупных кусков породы из-за напластования горного массива (II);

- в двухпутевых выработках, когда комбайн не в состоянии с одной установки обработать весь забой, обрабатывать сначала одну часть, а затем - другую (III);

- в смешанных забоях с угольным пластом первым этапом выбирать угольную часть забоя. Глубину вынимаемого пласта увеличить второй заходкой коронки. Зачистить щель от отбитого угля коронки (IV - VI).

Г.1.2.2 Поперечно-осевое расположение коронок (барабанов) (таблица Г.1)

Обработку забоя начинают с широкого вруба в нижней его части. Это достигается путем поперечной засечки (VII) в левом или в правом углах и бокового резания (VIII), затем следует попеременная зарубка режущей головки в направлении снизу вверх (IX), боковое резание в обратном направлении и т.д. Рассмотренный способ создает благоприятные предпосылки для эффективного резания и погрузки отбитой горной массы.

В зависимости от условий работы могут быть использованы другие схемы обработки забоя.

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

(обязательное)

Методика определения удельного расхода электроэнергии комбайна

Удельный расход энергии комбайна определяют при разрушении забоя, соответствующей характеристике комбайна.

Выполняют не менее трех полных циклов обработки забоя, включающих: разрушение массива, оконтуривание забоя, уборку и погрузку горной массы комбайном, передвижение комбайна.

Рекомендуемые схемы обработки забоя приведены в таблице Г.1

Удельный расход электроэнергии комбайном Э_у, кВт·ч/м³, при разрушении забоя вычисляют по формуле

_{, (Д.1)}

где Э - общий расход электроэнергии, измеряемый за полный цикл обработки забоя основными механизмами, кВт (Э = N_tз, где N - мощность, потребляемая основными механизмами комбайна при разрушении забоя, кВт;

t - время полного цикла обработки забоя, ч).

Объем разрушенного забоя V, м³, вычисляют по формуле

_{, (Д.2)}

где S - площадь разрушенного забоя, м²;

В - глубина вруба, м.

Измерение расхода электроэнергии проводят счетчиком (ГОСТ 6570); потребляемой мощности - ваттметром (ГОСТ 8476), время - секундомером (ТУ 25-1819.0021) [4], объем разрушенного забоя - металлической рулеткой (ГОСТ 7502).

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

(рекомендуемое)

Измерение заглубления исполнительного органа (коронки) и питателя ниже опорной поверхности гусениц

Для измерения заглубления исполнительного органа, а также питателя ниже опорной поверхности гусениц необходимо предусмотреть наличие перед комбайном углубления или установить комбайн на подставку. Углубление или высота подставки должны быть на 20 - 30 % больше этого параметра по технической характеристике комбайна конкретного типа. Размеры углубления должны быть достаточными, чтобы дать возможность выполнять измерения как для продольно-осевой, так и поперечно-осевой коронок.

При применении продольно-осевой коронки (рисунок Е.1.) необходимо опустить ее в крайнее нижнее положение и повернуть вокруг продольной оси так, чтобы резец на вершине конуса занял крайнее верхнее положение. Измерить расстояние от кромки резца до дна углубления. Зная углубление и минимальный диаметр осевой коронки, вычисляют заглубление исполнительного органа ниже опорной поверхности гусениц h₃, мм, по формуле

_{, (Е.1)}

где h - углубление (высота подставки), мм;

L₁ - расстояние от кромки максимально выступающего в нижнем положении резца до дна углубления, мм;

L₂ - расстояние от кромки минимально выступающего в верхнем положении резца до дна углубления, мм;

D_И.Оmin - минимальный диаметр коронки, мм.

Рисунок E.1

Для поперечно-осевой коронки (рисунок Е.2) необходимо опустить ее в крайнее нижнее положение, измерить расстояние от кромки максимально выступающего резца в верхнем положении до дна углубления и, зная максимальный диаметр поперечно-осевой коронки, вычислить заглубление по формуле

_(Е.2)

где L₃ - расстояние от кромки максимально выступающего резца в верхнем положении до дна углубления, мм;

D_И.Оmax - максимальный диаметр коронки по резцам, мм.

Заглубление питателя h_n определяют путем измерения расстояния от крайней нижней точки питателя, опущенного в крайнее нижнее положение, до опорной поверхности гусениц комбайна.

Линейные размеры определяют с помощью измерительной металлической линейки, а диаметр коронки следует принимать по технической документации на коронку.

Рисунок Е.2

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж

(рекомендуемое)

Методы испытаний комбайнов и их основных сборочных единиц для оценки ресурсов.

Основные положения

Ресурсные испытания комбайна и составных его частей проводят по программам и методикам, разрабатываемым в соответствии с ГОСТ 27.410.

При проведении предварительных испытаний составных частей комбайна: исполнительного органа, погрузочного устройства, ходовой части и маслостанции - основным методом являются стендовые ускоренные ресурсные испытания по плану [NU_∑] ¹⁾. Испытывают одно изделие до достижения наработки t_и или до достижения предельного состояния, указанного в НД комбайна.

¹⁾ Определения планов испытаний - по ГОСТ 27.410.

Испытания проводят на предприятии-изготовителе или на специализированном испытательном центре в зависимости от наличия стендов. При этом продолжительность испытаний t_и, ч, вычисляют по формуле

_{, (Ж.1)}

где Т_Р - 80 %-ный ресурс сборочной единицы, указанный в НД комбайна, ч;

К_Т - коэффициент продолжительности испытаний с учетом соотношения 80 %-ного и среднего ресурсов при принятом распределении ресурса по закону Вейбулла и коэффициенте вариации (таблица Ж.1);

К_у.и - суммарный коэффициент ускорения при стендовых испытаниях.

Данные испытаний обеспечивают достоверность контроля 80 %-ного ресурса с доверительной вероятностью не менее 0,8 и относительной ошибкой не более 0,2 при объеме совокупности не более 20 единиц.

Коэффициенты для расчета продолжительности стендовых ресурсных испытаний основных сборочных частей комбайнов приведены в таблице Ж.1.

Таблица Ж.1 - Коэффициенты для расчета продолжительности стендовых ресурсных испытаний сборочных частей комбайнов

80 %-ный ресурс считают подтвержденным, если изделие не достигло предельного состояния на момент достижения наработки t_и.

Допускается при отсутствии стендов контроль ресурсов составных частей и комбайна в сборе проводить при приемочных испытаниях экспертным методом. Контроль ресурсов составных частей и комбайна в сборе, при отсутствии стендов, допускается в соответствии с РД 12.25.120 [5] и при дальнейшей эксплуатации опытного образца.

При проведении периодических испытаний комбайна в сборе и его основных сборочных единиц основным методом являются эксплуатационные испытания по плану [NUT].

Испытания проводят не менее чем по пяти изделиям до достижения наработки t_и = Т_Р.

Данные испытаний обеспечивают достоверность контроля 80 %-ного ресурса с доверительной вероятностью не менее 0,8 и относительной ошибкой не более 0,2.

80 %-ный ресурс считают подтвержденным, если за время испытаний 80 % наблюдаемых изделий не достигли предельного состояния.

При проведении приемочных испытаний резцовой коронки (барабанов) основным методом являются эксплуатационные испытания по плану [NU_∑].

Испытывают одно изделие до достижения наработки t_и или до достижения предельного состояния, оговоренного в НД комбайна.

При этом продолжительность испытаний t_и, ч, вычисляют по формуле

_{, (Ж.2)}

где Т_Р - 80 %-ный ресурс коронки, заданный в НД, ч;

К - 1,61 - коэффициент соотношения 80 %-ного и среднего ресурсов (при принятом распределении ресурса по закону Вейбулла и коэффициенте вариации _{= 0,42.}

Данные испытания обеспечивают достоверность контроля ресурса с доверительной вероятностью не менее 0,8 и относительной ошибкой не более 0,2 при объеме совокупности не более 20 единиц.

80 %-ный ресурс считают подтвержденным, если изделие не достигло предельного состояния на момент достижения наработки t_и.

ПРИЛОЖЕНИЕ И

(рекомендуемое)

Методы испытаний комбайнов для оценки удельного времени восстановления комбайна в смену по проходке

И.1 Основные положения

Основным методом испытаний являются эксплуатационные наблюдения по плану [NMT_∑]. При этом для оценки полностью Т_у.в, мин, используют данные краткосрочных хронометражных наблюдений (не менее 10 смен по проходке) и вычисляют по формуле

_{, (И.1)}

где t_Bi - время восстановления комбайна в 1-ую смену по проходке, мин;

t_Pi - время работы комбайна по разрушению забоя в i-ю смену по проходке, мин.

Данные испытания обеспечивают достоверность оценки (при принятом распределении ресурса и коэффициенте вариации 0,6) с доверительной вероятностью не менее 0,8 и относительной ошибкой не более 0,2.

ПРИЛОЖЕНИЕ К

(рекомендуемое)

Применяемость показателей комбайнов в зависимости от вида испытаний

Таблица К.1