8.8 Отбор образцов для испытаний - по ГОСТ 18321. Результаты испытаний и проверок распространяют на всю партию. Партией считают количество клапанов, предъявленных к приемке по одному документу и изготовленных за период не более 30 календарных дней.
8.9 Результаты испытаний считают удовлетворительными, если предъявленные к испытаниям клапаны соответствуют требованиям настоящего стандарта.
8.10 При получении неудовлетворительных результатов по любому из показателей следует проводить повторную проверку на удвоенном количестве объектов испытаний. Если хотя бы один из клапанов дополнительной партии не удовлетворяет типовым требованиям, то клапаны считают не выдержавшими испытания.
9.1 Все клапаны, подлежащие испытаниям, предварительно осматривают на отсутствие очевидных дефектов.
9.2 Соответствие клапанов требованиям (п. 4.6, 5.1) следует проверять сличением рабочим чертежей с образцом в соответствии с требованиями стандартов и с применением соответствующего измерительного инструмента, обеспечивающего заданную точность измерения.
9.3 Срабатывание клапанов (п. 4.7, 5.2) определяют при минимальном и максимальном давлениях перед запорным устройством. Критерием положительной оценки срабатывания является полное открытие запорного устройства.
9.4 Проверку напряжения питания (п. 4.8) осуществляют путем изменения его в пределах % номинального. На крайних значениях напряжения питания клапан проверяется на срабатывание по 5.2. Количество срабатываний при каждом значении параметра - не менее 3.
Критерием положительной оценки является срабатывание клапанов.
9.5 Время срабатывания клапанов (п. 5.3) определяют при минимальном и максимальном рабочих давлениях перед запорным устройством. Длина отводящего трубопровода (1,0 ± 0,1) м, диаметр выпускного отверстия этого трубопровода (10,0 ± 0,1) мм. При испытании клапана отводящий трубопровод заполняют водой. Срабатывание может осуществляться от любого вида привода или вручную. За время срабатывания принимают интервал времени с момента подачи управляющего импульса до достижения установившегося давления в рабочей полости клапана. Число испытаний при каждом давлении - не менее 3.
За факт срабатывания принимают резкое изменение давления в одной из рабочих полостей.
9.6 Прочность корпуса клапана (п. 5.4) проверяют при открытом запорном устройстве гидравлическим давлением, в 4 раза превышающем его максимальное рабочее давление, в течение не менее 5 мин. Скорость нарастания давления не более 0,1 МПа/с.
Течь, остаточные деформации и разрушение корпуса клапана не допускаются.
9.7 Герметичность запорного устройства спринклерного клапана (п. 5.5) проверяют путем создания в выходной полости клапана гидравлического давления не менее (0,015 ± 0,010) МПа в течение не менее 16 ч. Скорость нарастания давления не более 0,005 МПа/с.
Протечки воды через уплотнение запорного органа не допускаются.
9.8 Испытание на герметичность запорного устройства дренчерного клапана (п. 5.6) проводят при закрытом клапане при гидравлическом давлении во входной полости (0,07 ± 0,01) МПа и не менее 2 Рраб.max в течение не менее 5 мин на каждом уровне давления. Скорость нарастания давления не более 0,01 МПа/с. Клапан на каждом уровне давления испытывают не менее 2 раз.
Течь через запорное устройство не допускается.
9.9 Герметичность рабочей полости спринклерного клапана пневматическим давлением (п. 5.7) проверяют при создании в выходной полости клапана пневматического давления (0,60 ± 0,03) МПа в течение не менее 5 мин.
Утечка воздуха не допускается.
9.10 Коэффициент потерь напора в клапане (п. 5.8) определяют при расходе воды, указанном в таблице 1 (допуск на расход ±5 %). Диаметр трубопровода должен соответствовать условному диаметру прохода клапана.
9.11 Испытание на прочность клапана расходом воды (п. 5.9) проводят при обеспечении расхода через клапан согласно таблице 1. Продолжительность испытаний не менее 30 мин.
Признаки искривления элементов клапана, трещин на корпусе, остаточных деформаций и поломок отдельных частей не допускаются.
9.12 Работоспособность клапана (число циклов срабатывания) (п. 5.10) проверяют при максимальном рабочем давлении. Общее число срабатываний - 5000 циклов, число циклов в минуту - не более 20; срабатывание (полное открытие и закрытие) может осуществляться от любого вида привода или вручную.
За критерий отказа принимают отсутствие срабатывания клапана по 5.2.
9.13 Устойчивость к гидроудару (п. 5.11) проверяют при закрытом клапане путем повышения давления во входной полости от (0,4 ± 0,1) МПа до (2,50 ± 0,25) МПа со скоростью не менее 10 МПа/с. Испытание на каждом клапане проводят 2 раза.
Признаки механического повреждения, остаточных деформаций корпуса и элементов клапана, а также протечки воды через уплотнение не допускаются.
9.14 Испытание клапанов на виброустойчивость (п. 5.12) проводят на вибростенде, при этом клапан крепят к платформе стенда в рабочем положении. Необходимо непрерывно отслеживать частоту вибраций от (5 ± 1) до (40 ± 1) Гц при темпе не более 5 мин/октава и амплитуде 1 мм. При обнаружении резонансных точек необходимо клапан подвергать воздействию вибрации на каждой резонансной частоте в течение 120 ч. Если резонансная частота не установлена, то клапан необходимо подвергать вибрациям на частоте от 5 до 40 Гц с амплитудой 1 мм в течение 120 ч.
После испытаний проводят внешний осмотр клапанов - механические повреждения не допускаются.
9.15 Работоспособность запорного устройства клапана (п. 5.13) проверяют при температуре (87 ± 2) °С и давлении (0,35 ± 0,05) МПа. Скорость нарастания давления не более 0,1 МПа/с. Клапан должен быть закрыт и установлен таким образом, чтобы вода постоянно контактировала по всей площади с запорным органом и местом уплотнения.
Продолжительность испытаний не менее 90 сут. Признаки прилипания запорного органа к контактирующей с ним поверхности не допускаются.
9.16 Проверку срабатывания клапана при местном ручном управлении (п. 5.14) осуществляют путем соответствующего воздействия на органы управления, смонтированные по типовой для данного вида клапана схеме.
Испытания проводят при минимальном и максимальном давлениях. Число испытаний при каждом давлении не менее трех.
9.17 Проверку усилия приведения в действие клапана вручную (п. 5.15) осуществляют при минимальном и максимальном рабочих давлениях на входе испытываемого устройства на всех предназначенных для этих целей органах управления.
9.18 Проверку диаметра технологических отверстий (п. 5.16) осуществляют измерительным инструментом с погрешностью измерения не более 0,1 мм.
9.19 Проверку цвета окраски клапана (п. 5.17) осуществляют визуально.
9.20 Проверку обеспечения удобного доступа для контроля запорного органа клапана, возможности устранения повреждений деталей и сборочных единиц проточной части, а также возможности замены деталей (п. 5.18), подверженных усиленному износу, осуществляют путем проведения соответствующих операций, связанных с достижением планируемых целей. За критерий удобства принимают использование стандартных инструмента и принадлежностей. Длительность проведения каждой операции должна быть не более 5 мин или продолжительность совокупности всех операций - не более 0,5 ч.
9.21 Выдачу сигнала о срабатывании спринклерного клапана (п. 5.19) проверяют по срабатыванию пожарного сигнализатора, смонтированного в обвязку клапана, при расходе воды через клапан (0,45 ± 0,04) л/с и давлении не более 0,14 МПа.
9.22 Потребляемую мощность (п. 5.20) определяют при напряжении питания соответственно переменным током 220+22 В или постоянным током 24+2,4 В.
9.23 Электрическое сопротивление изоляции токоведущих цепей (п. 5.21) определяют мегомметром. Сопротивление измеряют между каждой клеммой электрического проводника и наружной оболочкой проводника, а также между каждой клеммой электрического проводника и корпусом клапана.
9.24 Испытания на устойчивость к климатическим воздействиям (п. 5.22) проводят на холодоустойчивость и теплоустойчивость при температуре в соответствии с исполнением и категорией по ГОСТ 15150 (теплоустойчивость - не ниже 50 °С). Клапан выдерживают при соответствующих температурах в течение 3 ч, после чего в нормальных климатических условиях - в течение 3 ч, а затем клапан проверяют на срабатывание по 4.7, 5.2. Признаки механического повреждения корпуса и запорного органа, неполное открытие и закрытие запорного органа не допускаются.
9.25 Контроль назначенного срока службы (п. 5.24) проверяют путем обработки статистических данных [1].
9.26 Проверку маркировки (п. 10.1) осуществляют визуально.
9.27 Испытание на вероятность безотказной работы (на надежность) (п. 5.23) проводят в соответствии с ГОСТ 27.301 и ГОСТ 27.410 одноступенчатым методом. Приемочный уровень вероятности срабатывания клапанов принимается равным 0,99, браковочный уровень вероятности срабатывания - 0,9. Риск изготовителя принимают 0,1, риск потребителя - 0,2. Объем выборки 11 клапанов, приемочное число отказов 0. Продолжительность испытаний не менее 300 ч при давлении (0,14 ± 0,02) МПа и не менее 300 ч при давлении не менее максимального рабочего.
Количество циклов срабатывания (полное открытие и закрытие клапана) должно быть не менее 2 циклов за 1 ч.
В качестве критерия отказа принимают наличие механических дефектов и несоответствие параметрам по 5.5 - 5.7, 5.19.
10.1 На каждом клапане должна быть маркировка, содержащая:
- товарный знак предприятия-изготовителя;
- условное обозначение клапана;
- условный диаметр прохода;
- диапазон рабочих давлений;
- стрелку, указывающую направление потока;
- знак рабочего положения клапана в пространстве (если оно ограничено);
- условное обозначение каждого отверстия в корпусе клапана, обеспечивающего его обвязку в узел управления;
- знак заземления (если к клапану подводится напряжение 220 В);
- год выпуска.
10.2 Маркировку следует проходить любым способом, обеспечивающим ее четкость и сохранность в течение всего срока службы клапана.
11.1 Изготовитель гарантирует соответствие клапана требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации, установленных эксплуатационной документацией по ГОСТ 2.601.
11.2 Срок службы - 10 лет.
(информационное)
БИБЛИОГРАФИЯ
[1] РД 50-690-89 Надежность в технике. Методы оценки показателей надежности по экспериментальным данным. Методические указания
Ключевые слова: клапаны узлов управления, сприклерные установки, дренчерные установки, установки пожаротушения, пуск огнетушащего вещества, выдача импульса, сигнал тревоги
