---

Свободный конец оправки может отклоняться только вверх и к шлифовальному кругу.

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 6, метод 3 б.

В отверстие шпинделя передней бабки 1 (рисунок 8) вставляют контрольную оправку 2 с цилиндрической измерительной поверхностью. На каретке 3 укрепляют индикатор 4 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно к образующей.

Каретку перемещают на длину 300 мм.

В каждой из плоскостей измерения проводят по двум диаметрально противоположным обра­зующим оправки при повороте ее на 180°.

Отклонение от параллельности в каждой плоскости равняется алгебраической разности пока­заний индикатора на концах оправки, полученных при первоначальном и повернутом на 180° положении оправки.

Свободный конец оправки может отклоняться только вверх и к шлифовальному кругу.

1 — задняя бабка; 2 — оправка; 3 — каретка; 4 — индикатор

Рисунок 9

Таблица 7

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 6, метод 3 б.

1 — передняя бабка; 2 — задняя бабка; 3, 4 — оправки; 5 — каретка; 6 — индикатор

Рисунок 10

Таблица 8

Допуск, мкм, для станков классов точности П, В, А

50

55

60

65

Рисунок 11

5 — каретка; 6 — индикатор

1 — передняя бабка; 2 — задняя бабка; 3, 4 — оправки;

Наибольшая длина
устанавливаемой заготовки,
мм

До 5000 включ. Св. 5000 » 8000 » » 8000 » 12000 »

» 12000

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 14, метод 4.

1. Метод проверки одновысотности для станков с одним фиксированным положением оси центров (рисунок 10).

В отверстие шпинделя передней бабки 1 и пиноли задней бабки 2 вставляют цилиндрические оправки 3 и 4 одинакового диаметра, расстояние между которыми ориентировочно равно наиболь­шей длине устанавливаемого изделия.

На каретке 5 станка укрепляют индикатор 6 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительных поверхностей оправок и был направлен к ее оси перпендикулярно к образующей.

Каретку перемещают так, чтобы измерительный наконечник индикатора коснулся оправок на расстоянии от торца шпинделя передней бабки и от пиноля задней бабки, ориентировочно равном вылету центров. Измерения проводят по двум диаметрально противоположным образующим оправок при повороте их на 180°.

Отклонения от одновысотности равняется наибольшей алгебраической разности показаний индикатора в крайнем переднем и крайнем заднем положениях оси центров.

2. Метод проверки одновысотности для станков с двумя фиксированными положениями оси центров (рисунок 11).

Одновысотность проверяют в двух положениях:

1. крайнем переднем положении оси центров;

2. крайнем заднем положении оси центров.

Измерения по методу перечисления а)

.

1. в вертикальной плоскости;

2. в горизонтальной плоскости.

Свободный конец оправки может отклоняться только вверх и к линии центров.

1 — шлифовальная бабка; 2 — контрольная втулка; 3 — станина изделия; 4 — индикатор

Рисунок 12

Таблица 9

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 6, метод 3о.

На конец шлифовального шпинделя шлифовальной бабки 1 (рисунок 12) насаживают кон­трольную втулку 2 с цилиндрической измерительной поверхностью.

На станине изделия 3 укрепляют индикатор 4 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно к образующей.

Каретку перемещают по направляющим на длину 100 мм.

Отклонение от параллельности равно алгебраической разности среднеарифметических показа­ний индикатора по концам оправки.

Контроль в двух сечениях.

Таблица 10

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 15, метод 1.

На станке укрепляют индикатор 1 (рисунок 13) так, чтобы его измерительный наконечник касался проверяемой поверхности шпинделя 2 и был направлен к ее оси перпендикулярно к образующей.

Шпиндель приводят во вращение.

Измерение проводят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях в двух сечениях.

Биение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора в каждом его положении.

Допускается данную проверку проводить при сборке шлифовальной бабки.

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 17 метод 1.

На станке укрепляют индикатор 1 (рисунок 14) так, чтобы его плоский измерительный наконечник касался поверхности шарика 2, вставленного в центровое отверстие шпинделя 3.

Шпиндель приводят во вращение.

Биение равно алгебраической разности показаний индикатора.

Проверка может выполняться при сборке шлифовальной бабки.

Допуск одновысотности расположения осей шпинделя шлифовальной и передней бабок над станиной изделия — 400 мкм.

В отверстие шпинделя передней бабки 1 (рисунок 15) вставляют контрольную оправку 2 с цилиндрической измерительной поверхностью. На шпиндель шлифовальной бабки 3 устанавливают контрольную оправку 4 с цилиндрической измерительной поверхностью такого же диаметра, как и у оправки 2.

1 — передняя бабка; 2,4— контрольные оправки;

3 — шлифовальная бабка; 5 — станина изделия;

6 — индикатор

Рисунок 15

1 — передняя бабка; 2 — задняя бабка; 3 — контрольная оправ­ка; 4— индикатор; 5— шлифовальная бабка

Рисунок 16

На плоской направляющей станины изделия 5 укрепляют индикатор 6 так, чтобы его измери­тельный наконечник поочередно касался измерительных поверхностей оправок на расстоянии 100 мм от торцов шпинделя и был направлен к их оси перпендикулярно к образующим.

Измерения проводят по двум диаметрально противоположным образующим оправок при повороте шпинделей на 180°.

Отклонение от одновысотности равно алгебраической разности среднеарифметических пока­заний индикатора, полученных при первоначальном и повернутом на 180° положениях шпинделей.

При перемещении шлифовальной бабки к линии центров отклонение ее допускается только в сторону передней бабки.

Таблица 12

Между центрами передней 1 (рисунок 16) и задней 2 бабок устанавливают контрольную оправку, длина которой равна 1000 мм.

Показания индикатора по концам оправки в горизонтальной плоскости, параллельной ходу каретки, должны быть одинаковыми.

Затем вместо этой оправки устанавливают контрольную оправку 3 с фланцем или угольником, торец которого перпендикулярен к оси оправки.

На шлифовальной бабке 5 укрепляют индикатор 4 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной торцовой поверхности фланца оправки (угольника) и был перпендикулярен к ней.

Шлифовальную бабку перемещают в поперечном направлении на длину наибольшего попере­чного перемещения шлифовальной бабки.

Отклонение от прямолинейности и перпендикулярности равно наибольшей алгебраической разности показаний индикатора.

Д

Рисунок 17

опуск точности выверки направляющих подкладной плиты по уровню в продольном направлении при нулевом положении _ „ ж „70 мкм

эксцентрика механизма профилирования •

1000 мм

На плоскую направляющую подкладной плиты 1 (рисунок 17) устанавливают уровень 2 и перемещают его вдоль направляющей, останавливая для измерений через каждые 300 мм.

Погрешность равна наибольшей разности показаний уровня.

Проверку выполняют при монтаже станка.

Допуск для станков класса точности В — 4 мкм.

Проверку 3.4.16 выполняют при помощи индикатора с круговой шкалой.

Проводят 6—10 последовательных проверок позиционирования шлифовальной бабки в режиме быстрого подвода, затем медленного перемещения.

Повторяемость одностороннего позиционирования RT ий4.

Таблица 13

Обозначение осей координат — по ГОСТ 23597.

Измерения — по ГОСТ 27843, раздел 3, методы 1, 2, 3, 4.

4 Точность образца-изделия

Наиболее характерные представители изделий, обрабатываемых на вальцешлифовальных стан­ках, приведены на рисунках 18—22.

Таблица 14