---

- зола-винесення та пуцолани природні (базальт) згідно з ДСТУ Б В.2.7-128;

- сода кальцинована технічна згідно з ГОСТ 5100;

- сода кальцинована технічна з нефелінової сировини згідно з ГОСТ 10689;

- калій вуглекислий технічний (поташ) згідно з ГОСТ 10690;

- силікат натрію розчинний згідно з ГОСТ 13078;

- калію гідрат оксиду технічний згідно з ГОСТ 9285;

- натрій їдкий технічний згідно з ГОСТ 2663;

- натрію метасилікат згідно з нормативними документами, чинними в Україні;

- алюмінат натрію згідно з нормативними документами, чинними в Україні;

- добавки, що регулюють властивості цементу, і технологічні добавки згідно з нормативними документами, чинними в Україні.

Допускається застосування відходів різних виробництв, що вміщують сполуки лужних металів, після безпосереднього випробування їх в цементі, бетоні, в тому числі і на морозостійкість, і наступного розроблення технічних умов на них.

4.2 Склад цементів і масова доля в них компонентів повинні відповідати величинам, наведеним у таблиці 1.

Допускається введення в цемент при його помелі спеціальних водоредукуючих добавок у вигляді лужних лігносульфонатів (або їх аналогів за дією) у кількості не більше 1,0 %, а також із метою інтенсифікації помелу цементу та збереження його властивостей у часі - гідрофобізуючих поверхнево-активних речовин у кількості не більше 0,1%.

Допускається також із метою підвищення активності, корозійної стійкості цементів та запобігання висолоутворенню вводити в їх склад природні та дегідратовані глини (наприклад, метакаолін) в кількості не більше 10% від маси цементу

Ефективність використання добавок, а також відсутність їх негативного впливу на властивості бетону повинні бути підтверджені результатами випробувань цементу і бетону.

Усі складові цементу повинні відповідати вимогам чинних в Україні нормативних документів.

4.3 При виробництві цементів, коли лужний компонент вводиться в сухому стані при сумісному помелі алюмосилікатних компонентів, введення гідрофобізуючої добавки обов'язкове.

4.4 Стандартна міцність цементів (міцність при стиску у віці 28 діб), а також рання міцність (у віці двох або семи діб) повинні задовольняти вимоги таблиці 2.

Таблиця 2 - Вимоги до міцності цементів

Виробник повинен рівномірно, у міру того, як проводиться відвантаження, визначати активність при пропарюванні (згідно з 9.6) не менше ніж у 20 % партій цементу, відвантажених за квартал.

При цьому міцність пропарених зразків цементу повинна становити не менше 70 % від стандартної міцності цементів.

За узгодженням виробника із споживачем допускається при використанні шлаків не доменного виробництва визначати марочну міцність цементів на їх основі після пропарювання (згідно з 8.6).

4.5 Початок тужавлення всіх типів цементів марок 300, 400 і 500 повинен наставати не раніше 45 хв, марок 600, 700, 800, 900, 1000 - не раніше 30 хв, а кінець - не пізніше 10 год від початку замішування.

За погодженням зі споживачем допускаються інші терміни тужавлення.

4.6 Виробник повинен випробувати цемент на наявність ознак хибного тужавлення рівномірно по мірі відвантаження, але не менше ніж 20 % відвантажених партій.

4.7 Тонкість помелу цементу повинна бути такою, щоб питома поверхня цементу (за приладом Блейна) була не нижче 450 м²/кг.

4.8 Розчинно-тверде або водотверде (в залежності від способу виготовлення цементу) відношення при виготовленні цементно-піщаного розчину складу 1:3 для випробування цементів всіх видів повинно забезпечувати розплив стандартного конуса в межах від 106 мм до 115 мм.

Гідрофобний цемент не повинен вбирати в себе воду протягом 5 хв від моменту нанесення краплі води на поверхню шару цементу.

4.9 Масова частка хлор-іонів (СІ^–) у цементах усіх типів і марок не повинна бути більше 0,1 %.

4.10 У разі виготовлення лужного цементу шляхом помелу компонентів (шлаку, золи, клінкеру тощо) з наступним замішуванням їх розчинами сполук лужних металів - натрію чи калію, поставка алюмосилікатних та лужних компонентів повинна здійснюватись комплектно, але без їх змішування.

Діапазон можливого вмісту лужних компонентів наведено в таблиці 1.

4.11 За погодженням із замовником для виготовлення цементу допускається поставка тільки алюмосилікатних компонентів.

5 ВИМОГИ БЕЗПЕКИ І ОХОРОНИ ДОВКІЛЛЯ

5.1 Цемент і сировинні компоненти, що застосовуються при його виробництві, відповідають IV класу небезпечності і відносяться до речовин малонебезпечних згідно з класифікацією ГОСТ 12.1.007. Цементний пил виявляє фіброгенну і шкіроподразну дію.

5.2 Цемент є пожежовибухобезпечною речовиною, не утворює токсичних сполук у повітряному середовищі і стічних водах у присутності інших речовин. У стічних водах дає лужну реакцію.

5.3 Гранично-допустима концентрація (ГДК) цементного пилу в повітрі робочої зони не повинна перевищувати 6 мг/м³ у відповідності з ГОСТ 12.1.005.

5.4 При виконанні виробничних операцій, що супроводжуються виділенням в повітряне середовище цементного пилу, необхідно застосовувати індивідуальні засоби захисту згідно з ДСТУ ГОСТ 12.4.041; спецодяг згідно з ГОСТ 27574 та ГОСТ 27575; спецвзуття згідно з ДСТУ 3242; захисні окуляри згідно з ГОСТ 12.4.013.

5.5 Вміст цементного пилу в повітрі робочої зони повинен визначатись згідно з вимогами МУ 3936 [3] і МУ 4436 [4]. Періодичність контролю – не менше одного разу за квартал згідно з ГОСТ 12.1.005.

5.6 Захист навколишнього середовища при виробництві, транспортуванні та зберіганні лужного цементу і його компонентів забезпечується герметизацією технологічного обладнання та оснащенням пиловловлюючими пристроями.

5.7 Роботи, пов'язані з прийманням, розчиненням та застосуванням лужних компонентів, повинні проводитись спеціально проінструктованим персоналом.

5.8 Місця зберігання лужних компонентів мають бути недоступними для сторонніх осіб, а на ємностях з розчином лужних компонентів повинен бути попереджувальний напис "Обережно! Луг!".

5.9 Розчинення лужних компонентів проводиться персоналом у захисних окулярах, гумових рукавицях, чоботях та прогумованих фартухах.

5.10 Рівні вмісту шкідливих речовин у викидах вентиляційних установок повинні відповідати вимогам СП 4946.

5.11 Технологічні стічні води скидаються в каналізацію відповідно до вимог СанПиН 4630.

5.12 Цемент, сировинні матеріали і добавки, що застосовуються в процесі виробництва цементу, за радіонуклідним складом і радіаційною безпекою повинні відповідати вимогам ДБН В.1.4-1.01.

5.13 Виробничі приміщення повинні бути обладнані системами припливно-витяжної вентиляції, аспірації та опалення згідно з ГОСТ 12.4.021 та СНиП 2.04.05; освітлення згідно з ДБН В.2.5-28; водопровідною системою та каналізацією згідно зі СНиП 2.04.01; побутовими приміщеннями згідно зі СНиП 2.09.04.

5.14 Мікроклімат у виробничих приміщеннях повинен відповідати вимогам ГОСТ 12.1.005 і ДСН 3.3.6.042.

5.15 Рівень шуму в робочій зоні і виробничих приміщеннях повинен відповідати вимогам ГОСТ 12.1.003 і ДСН 3.3.6.037. Працюючі в зонах з рівнем звуку, що перевищує допустимий, повинні забезпечуватись засобами індивідуального захисту згідно з ГОСТ 12.4.051.

5.16 Ефективність роботи вентиляції на робочих місцях повинна відповідати вимогам СНиП 2.04.05.

5.17 Еквівалентні рівні звуку на робочих місцях повинні відповідати вимогам ДСН 3.3.6.037.

5.18 Еквівалентні кориговані рівні загальної та локальної вібрації на робочих місцях при виготовленні цементів - у відповідності з ДСН 3.3.6.039.

5.19 Захист від вібрації необхідно здійснювати відповідно до вимог ГОСТ 12.1.012.

5.20 У виробничих приміщеннях необхідно дотримуватись вимог правил пожежної безпеки у відповідності з ГОСТ 12.1.004 та електробезпеки - ГОСТ 12.1.019.

5.21 Технологічне обладнання і виробничі процеси повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.2.003, СП 1042 і ГОСТ 12.3.002.

5.22 Вантажно-розвантажувальні роботи повинні здійснюватись відповідно до вимог СНиП ІІІ-4 і ГОСТ 12.3.009.

5.23 При проведенні робіт повинні виконуватись загальні вимоги захисту працюючих згідно з ГОСТ 12.4.011.

5.24 Для захисту шкіри рук працюючих слід використовувати засоби індивідуального захисту згідно з ГОСТ 12.4.010 і ГОСТ 12.4.068.

5.25 Попередні періодичні огляди працюючого персоналу повинні проводитися згідно з наказом № 246 [5].

5.26 До самостійної роботи при виробництві лужних цементів можуть допускатися особи не молодші 18 років, що пройшли медичний огляд, інструктаж із техніки безпеки і навчання за спеціальністю.

6 МАРКУВАННЯ

6.1 Маркування цементу проводять відповідно до вимог ДСТУ Б В.2.7-112.

7 ПАКУВАННЯ

7.1 Пакування цементу проводять відповідно до вимог ДСТУ Б В.2.7-112.

8 ТРАНСПОРТУВАННЯ ТА ЗБЕРІГАННЯ

8.1 Транспортування та зберігання цементу проводять згідно з ДСТУ Б В.2.7-112. При цьому особливу увагу слід звертати на неприпустимість попадання в цемент гіпсу, вапна, портландцементу.

8.2 Транспортування та зберігання лужних компонентів повинно проводитись відповідно до вимог ГОСТ 2263, ГОСТ 5100, ГОСТ 9285, ГОСТ 10689, ГОСТ10690, ГОСТ 13078.

9 МЕТОДИ КОНТРОЛЮВАННЯ

9.1 Вміст оксидів натрію та калію в цементі визначають пломенефотометричним методом згідно з ГОСТ 5382.

9.2 Питому поверхню цементу визначають згідно з ГОСТ 310.2 та галузевою методикою СТУ МВИ 23908222.018 [6].

9.3 Термін тужавлення та нормальну густоту цементного тіста визначають згідно з ГОСТ 310.3. При цьому в залежності від способу виготовлення цементу для його замішування використовують розчини лужних компонентів згідно з 4.1 або воду.

9.4 Фізико-механічні випробування лужних цементів проводять відповідно до ГОСТ 310.4 з такими змінами:

9.4.1 Для визначення характеристики міцності цементу виготовляють зразки-балочки з розчину 1 : 3, який складається з однієї частини цементу і трьох частин піску за масою. При цьому для замішування такого розчину в залежності від способу виготовлення цементу використовують розчини лужних компонентів згідно з 4.1 або воду.

9.4.2 Рухливість цементно-піщаного розчину визначають методом розпливу стандартного конуса на струшувальному столику. Для цього розчин готують і вкладають у форму-конус відповідно до розділу 2 ГОСТ 310.4 з урахуванням змін 9.4.1 цього стандарту. При цьому підбирають таке розчинно-тверде або воднотверде відношення (в залежності від способу виготовлення цементу), яке б забезпечило розтікання стандартного конуса в межах від 106 мм до 115 мм.

9.5 Зразки-балочки після виготовлення зберігають у формах в умовах, що виключають випаровування вологи (з прикритою верхньою поверхнею) впродовж 2 діб у повітряно-сухих умовах, а потім розпалублюють і зберігають у воді до випробувань.

9.6 Прискорене випробування цементу проводять за такою методикою. Зразки-балочки, виготовлені згідно з 9.4 цього стандарту, не раніше ніж через 4 і не пізніше ніж через 12 год після виготовлення пропарюють у закритих формах за режимом 3+6+3 за температури ізотермічного прогрівання 80 ±5 °С. Випробування зразків проводять через одну добу з моменту виготовлення.

9.7 Наявність ознак хибного тужавлення перевіряють згідно з галузевою методикою СТУ МВИ 23908222.019-04 [7].

9.8 Кількість добавок у цементі визначають згідно з галузевою методикою СТУ МВИ 23908222. 019-04 [8].

9.9 Масову частку хлоріонів у цементі визначають згідно з галузевою методикою СТУ МВИ 23908222.017-04 [9].

9.10 Ефективна сумарна питома активність природних радіонуклідів у цементі контролюється згідно з ДБН В.1.4.-2.01.

10 ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ

10.1 Приймання цементів проводять згідно з ДСТУ Б В.2.7-112, за винятком 7.10.

10.2 Партія цементу може бути прийнята при відхиленні результатів випробувань від вимог нормативного документа, якщо це відхилення не виходить за межі прийнятих граничних значень для одиничних результатів (таблиця 3).

Таблиця 3 - Граничні значення для одиничних результатів випробувань цементів