Постоянство положения рабочей поверхности стола в плоскости, перпендикулярной к направлению его продольного и поперечного перемещений (для станков с перемещающимся столом) (таблица 6).
Таблица 6
|
Наибольшая длина перемещения, мм |
Допуск, мкм, на длине 1000 мм для станков класса точности |
|
|
Н |
П |
|
|
До 500 включ. |
20 |
10 |
|
Св. 500 » 800 » |
40 |
20 |
|
» 800 » 1250 » |
40 |
|
Точность и шероховатость образца-изделия
Точность цилиндрической внутренней поверхности образца-втулки (таблица 7).
Таблица 7
|
Наибольший диаметр обрабатываемого отверстия, мм |
Цилиндрическая внутренняя поверхность |
Допуск, мкм, для станков класса точности |
|
|
Н |
п |
||
|
До 32 включ. |
Отклонение от круглости Отклонение профиля продольного сечения |
1,25 2,00 |
0,80 1,25 |
|
Св. 32 до 50 включ. |
Отклонение от круглости Отклонение профиля продольного сечения |
1,50 2,50 |
1,00 1,50 |
|
Св. 50 до 80 включ. |
Отклонение от круглости Отклонение профиля продольного сечения |
2,00 3,00 |
1,25 2,00 |
|
Св. 80 до 125 включ. |
Отклонение от круглости Отклонение профиля продольного сечения |
2,50 4,00 |
1,50 2,50 |
|
Св. 125 до 200 включ. |
Отклонение от круглости Отклонение профиля продольного сечения |
3,00 5,00 |
2,00 3,00 |
|
Св. 200 до 320 включ. |
Отклонение от круглости Отклонение профиля продольного сечения |
4,00 6,00 |
2,50 4,00 |
|
Св. 320 до 500 включ. |
Отклонение от круглости Отклонение профиля продольного сечения |
5,00 8,00 |
|
|
Св. 500 до 800 включ. |
Отклонение от круглости Отклонение профиля продольного сечения |
6,00 10,00 |
|
Шероховатость обработанной цилиндрической внутренней поверхности образца- втулки (таблица 8).
Таблица 8
|
Наибольший диаметр обрабатываемого отверстия, мм |
Цилиндрическая внутренняя поверхность |
Шероховатость Ra, мкм, для станков класса точности |
|
|
Н |
п |
||
|
До 32 включ. |
Хонингованное отверстие Притертое отверстие |
0,20 |
0,100 |
|
Св. 32 до 50 включ. |
Хонингованное отверстие Притертое отверстие |
0,25 |
0,125 |
|
Св. 50 до 80 включ. |
Хонингованное отверстие Притертое отверстие |
0,32 |
0,160 |
|
Св. 80 до 125 включ. |
Хонингованное отверстие Притертое отверстие |
0,40 |
0,320 |
|
Св. 125 до 320 включ. |
Хонингованное отверстие Притертое отверстие |
0,50 |
|
|
Св. 320 до 800 включ. |
Хонингованное отверстие Притертое отверстие |
0,63 |
|
Показатели надежности
В технических документах на станок должен быть указан обязательный показатель надежности «Вероятность безотказной работы за время t, Pt».
Рекомендуемые показатели надежности:
«Средняя наработка на отказ, То»;
«Средний срок службы, Тс»;
«Среднее время восстановления, Тв»;
«Коэффициент технического использования, Кги».
Требования эргономики — в соответствии сГОСТ 12.2.049.
Требования к качеству обработки, сборки, отделки, а также материалов, гидросистем, систем смазки и систем СОЖ — по ГОСТ 7599.
Конструктивные требования
Конструкция хонинговальных станков должна предусматривать возможность установки на них приборов активного контроля и прочих средств автоматизации.
Конструкция станков должна обеспечивать обязательные требования доступности к отдельным составным частям станков во время технического обслуживания и ремонта без демонтажа составных частей.
Нагрев электрооборудования, установленного в электрошкафах, не должен превышать значений, указанных в ГОСТ 12434, а избыточная температура обмоток электродвигателей — значений, указанных в стандартах на электродвигатели соответствующих типов.
Конструкция станков должна обеспечивать безотказную работу передач и органов управления, гидросистемы, системы смазки и системы СОЖ.
Применяемые конструкционные материалы и покрытия должны надежно защищать станки от коррозии в процессе транспортирования, хранения и эксплуатации.
Требования к сырью, материалам и покупным изделиям
Сырье, материалы и покупные изделия должны соответствовать требованиям соответствующих стандартов.
Комплектность
Каждый выпускаемый станок должен быть укомплектован сменными и запасными частями, инструментом (кроме режущего), принадлежностями в количестве, обеспечивающем работу станка в течение гарантийного срока. Их номенклатура и количество должны быть перечислены в технических документах и эксплуатационной документации на конкретный станок.
Эксплуатационная документация, оформленная согласно ГОСТ 2.601 и ГОСТ 26583, должна прилагаться к каждому станку. Также прилагаются получаемые изготовителем станков вместе с покупными изделиями эксплуатационные документы, содержащие дополнительные сведения, необходимые для обеспечения правильной эксплуатации станка.
Если для установки станка требуются виброизолирующие опоры, то их номенклатура и количество должны указываться в разделе «Комплектность» руководства по эксплуатации.
Электрооборудование, расположенное в станке и в отдельных от станка устройствах, должно комплектоваться кабельными изделиями (трубами, металлорукавами, проводами, кабелями и т.д.) и монтажными материалами согласно конструкторской документации на станок.
Маркировка
Маркировка должна проводиться в соответствии с ГОСТ 7599.
Транспортная маркировка — согласно ГОСТ 14192.
Упаковка
Упаковка станков и их составных частей должна соответствовать требованиям ГОСТ 2991, ГОСТ 7599, ГОСТ 15846, ГОСТ 10198, ГОСТ 23170, ГОСТ 23216 и настоящего стандарта.
Категория упаковки — КУ2 по ГОСТ 23170.
Временная противокоррозионная защита (консервация) и расконсервация осуществляются в соответствии с ГОСТ 9.014.
Консервация станков должна соответствовать группе II-1.
Вариант временной защиты — ВЗ-1.
Вариант внутренней упаковки — ВУ-4.
Требования безопасности
Безопасность труда на станках должна обеспечиваться выполнением требований ГОСТ 12.2.009.
Электрооборудование станкадолжно соответствовать требованиям ГОСТ 27487.
Степень защиты электрооборудования должна быть не менее IP54 по ГОСТ 14254.
Уровень излучения радиопомех при наличии систем ЧПУ и тиристорных преобразователей должен соответствовать требованиям Норм 4 [1]и Норм 8 [2].
Правила приемки
Приемку станков проводят в соответствии с настоящим стандартом, техническими документами, конструкторской документации согласно спецификации, программе и методике испытаний.
Станки подвергают приемосдаточным и периодическим испытаниям.
Условия испытаний должны соответствовать требованиям ГОСТ 15150.
Приемосдаточным испытаниям подвергают каждый станок с целью определения его соответствия требованиям настоящего стандарта, технических документов и конструкторской документации.
Приемосдаточные испытания проводят на предприятии-изготовителе в объеме разделов 3,4и 5, кроме 4.1.2.2.
Приемосдаточные испытания проводят в следующем порядке:
технический осмотр;
испытания на холостом ходу;
испытания под нагрузкой;
проверка норм точности.
При техническом осмотре проверяют:
наличие и соответствие требованиям конструкторской документации упаковочной тары и правильность выполнения надписей;
соответствие требованиям к маркировке станков;
массу и габаритные размеры станков;
комплектность станков в соответствии с техническими условиями;
соответствие требованиям к окраске станков;
правильность нанесения предупреждающих знаков и мнемонических символов на электрооборудование, а также обозначение элементов электрооборудования, проводов, комплектных устройств и клемм;
отсутствие внешних повреждений в установленном электрооборудовании;
наличие заземления сборочных единиц станка;
электрическое сопротивление изоляции и цепи защиты, прочность изоляции;
наличие рабочей жидкости в гидробаке, смазки во всех элементах согласно схемам смазки и СОЖ.
В процессе испытаний на холостом ходу станка проверяют:
подключение к питающей сети;
работу вводного выключателя станка;
действие кнопки аварийного отключения станка;
работу гидросистемы;
работу систем смазки и охлаждения;
отсутствие заеданий и перекосов при перемещении всех движущихся частей;
пределы скоростей перемещения шпиндельной головки (шпинделя) и столов;
надежность работы путевых выключателей и конечных выключателей, других защитных систем и ограждений;
блокировки станка;
частоту вращения шпинделя;
соответствие степени защиты электрооборудования;
удобство пользования органами ручного управления;
работу станка по циклу;
температуру нагрева наружной поверхности шпиндельной головки в области переднего и заднего подшипников;
температуру масла в маслобаке;
активную мощность привода главного двигателя движения и суммарные мощности, потребляемые электродвигателями;
мощность холостого хода главного привода;
уровень освещенности рабочей поверхности станка;
уровень шума;
надежность работы станка;
нормы точности станка.
При испытании под нагрузкой проверяют:
работу механизмов при различных режимах;
наибольшую мощность привода вращения с кратковременной перегрузкой на25 %;
шероховатость поверхности и точность геометрической формы образца-изделия;
уровень шума;
воздух рабочей зоны;
нагрев электрооборудования.
Испытание станков под нагрузкой и в работе на станках с максимальным диаметром
обрабатываемого отверстия до 125 мм проводят на образцах-втулках из чугуна СЧ20 ГОСТ 1412 или закаленной стали в количестве не менее 10 шт., а для станков с диаметром обрабатываемого отверстия свыше 125 мм — на образцах-втулках в количестве не менее 5 шт.
И спытания станков под нагрузкой и в работе (проверка точности и шероховатости) проводят на образце-втулке (рисунок 2).
Для проверки станков используют образец-втулку из чугуна СЧ20 по ГОСТ 1412 или закаленной стали с размерами:
d = (0,5 — 0,8)D^ Н= 3d, где D{ — наибольший диаметр обрабатываемого отверстия;
d — внутренний диаметр втулки;
Н— высота втулки.
Образец-втулку предварительно обрабатывают для станков класса точности Н не грубее чем в 4 раза, а для станков класса точности П — не грубее чем в 2,5 раза по сравнению с соответствующими допусками, указанными в таблице 7.
Технологические режимы обработки образцов-изделий под нагрузкой и в работе составляются каждым предприятием-изготовителем, исходя из
параметров обрабатываемого отверстия.
Проверка норм точности
Общие условия испытания станков на точность — по ГОСТ 8.
Схемы и способы измерений геометрических параметров — по ГОСТ 22267.
Нормы точности не должны превышать значений, указанных в таблицах 2—8.
6.2.4 Периодические испытания
Периодическим испытаниям подвергают один станок, выдержавший приемосдаточные испытания не реже одного раза в три года.
Порядок и объем периодических испытаний должны соответствовать разделам 3, 5 и пункту 4.1.2.1, а также, в случае регламентации, — пункту 4.1.2.2.
6.3 Жесткость станков не устанавливается.
Методы контроля
Методы контроля устанавливаются настоящим стандартом, техническими документами, программой и методикой испытаний на конкретные станки.
Количество измерений при проведении каждого испытания должно быть не менее трех, кроме случаев, где количество измерений оговорено особо.
При проведении всех испытаний и проверок станков должны соблюдаться требования безопасности согласно действующим стандартам.
При техническом осмотре станков визуально проверяют:
