уровень контрольный — по ОСТ 3 6464;
аппаратура для проверки электрической прочности изоляции с классом точности не ниже 1,5, обеспечивающая измерение испытательных напряжений от 0,25 до 150 кВ с погрешностью не более: ±5 %— для постоянного или переменного тока частотой 50 Гц, ±10 % — для напряжения высокой частоты или импульсного;
аппаратура, обеспечивающая измерение электрического сопротивления изоляции постоянным током от 1 до 1000 МОм с погрешностью не более ±30 %;
молот массой 15 кг (вместе с ручкой), черт. 4;
Молот
1 — молот; 2 — лапка; 3 — ампулопровод; 4 — горизонтальная плита массой 150 кг; 5 — горизонтальная ось
Черт. 4
плита (стальная, бетонная) массой не менее 150 кг;
машина для испытания на растяжение образцов из различных материалов, обеспечивающая усилие растяжения до 1000 Н(100кг) с погрешностью ±50Н (±5 кг);
рентгенографическая пленка типа РТ-5;
стальной трос для подъема радиационной головки при испытаниях на ударную прочность грузоподъемностью, превышающей массу радиационной головки не менее чем в 6 раз;
грузоподъемное устройство, позволяющее поднимать груз массой не менее 1000 кг на высоту не менее 10 м;
микрофотометр с пределами измерения плотности почернения от0до 2,5;
термопара с погрешностью не более 1,5%;
оборудование для теплового воздействия огня;
марля — по ГОСТ 9412 или вата — по ГОСТ 5556;
лимонная или щавелевая кислота или раствор тринатрийфосфата или гексаметафосфата;
7—10 %-ный раствор азотной кислоты по ГОСТ 11125.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Подготовка к испытаниям
Все испытания гамма-дефектоскопов проводят при нормальных климатических условиях по ГОСТ 12997, если другие условия не оговорены в методах контроля.
Испытания по п. 4.1 проводят с источником излучения по минимальной мощности экспозиционной дозы, остальные испытания — с имитатором источника излучения.
В случае использования источника излучения с меньшей мощностью экспозиционной дозы проводят последующий пересчет результатов контроля с целью приведения их в соответствие с номинальной мощностью экспозиционной дозы.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
(Исключен, Изм. № 1).
На испытания гамма-дефектоскоп предъявляют комплектно в соответствии с требованиями настоящего стандарта и нормативно-технической документации на конкретный гамма-дефектоскоп.
Перед началом испытаний гамма-дефектоскоп должен быть подвергнут внешнему осмотру на соответствие требованиям настоящего стандарта и проверке его работоспособности путем проведения одного рабочего цикла.
Если габаритные размеры, масса или другие характеристики гамма-дефектоскопа не позволяют провести какой-либо вид испытания на имеющемся оборудовании, испытание проводят на отдельных блоках. Испытания крупногабаритных гамма-дефектоскопов допускается проводить на объектах в условиях эксплуатации по методике, согласованной с заказчиком с обеспечением требуемых параметров испытаний.
Проведение испытаний
Проверку по пп. 2, 5, 6, 7 табл. 1; 3.1; 3.8; 3.9; 3.17—3.19; 3.29; 4.2—4.5; 4.7; 5.1; 8.1.1—8.1.5 проводят внешним осмотром и опробованием действия отдельных элементов гамма-дефектоскопа с использованием измерительного инструмента, обеспечивающего требуемую точность.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Проверку скорости перемещения держателя с источником излучения и времени открывания затвора (п. 3, 4 табл. 1) проводят с помощью секундомера и рулетки на гамма-дефектоскопе, проверенном по п. 7.2.5.
Для проверки скорости перемещения держателя (п. 3 табл. 1) определяют время перемещения держателя с источником излучения из положения хранения в положение просвечивания по мерной длине ампулопровода.
Для проверки времени открывания затвора радиационной головки (п. 4 табл. 1) по системе сигнализации определяют интервал времени между выходом источника излучения из положения хранения и его появлением в положение просвечивания.
Проверку массы рабочего блока переносного гамма-дефектоскопа (п. 3.2) осуществляют с помощью весов с погрешностью измерения не более 2 %.
Проверку усилия на рукоятке привода ручного управления (п. 3.4) осуществляют динамометром.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Для проверки прочности ампулопровода (п. 3.5) проводят три вида испытаний на: кручение, смятие и растяжение.
Для проверки прочности ампулопровода на кручение ампулопровод длиной не менее 5 м с размещением внутри его тросом располагают на плите стальной или бетонной массой не менее 150 кг (черт. 4) по прямой линии. Один конец ампулопровода неподвижно закрепляют. На ампулопроводе делают петлю радиусом (500±50) мм и укладывают его так, чтобы отрезки перед и за петлей находились на одной прямой. Свободный конец ампулопровода тянут со скоростью 2 м/с вдоль прямой до исчезновения петли, исключая при этом его вращение. Испытание повторяют 10 раз, делая петлю каждый раз на новом участке из равномерно расположенных по длине.
Для проверки прочности ампулопровода на смятие ампулопровод с размещенным внутри его тросом укладывают на плоской горизонтальной плите (черт. 4), масса которой не должна быть менее 150 кг. Плита не должна деформироваться под действием ударов молота массой 15 кг. Молот закрепляют над ампулопроводом на оси вращения таким образом, чтобы при опускании его на ампулопровод основание молота располагалось горизонтально. Молот поднимают на высоту 300 мм (расстояние от поверхности ампулопровода до нижнего края молота) и свободно опускают на ампулопровод. Испытание повторяют 10 раз, каждый раз опуская молот на разные участки ампулопровода, причем один из участков должен находиться в месте соединения троса с держателем источника излучения.
Для проверки прочности ампулопровода на растяжение один конец его закрепляют неподвижно, а к свободному концу прикладывают силу (350±150) Н [(35±15) кгс] в течение 30 с; испытание повторяют 10 раз.
Для проверки прочности соединения транспортера с держателем источника излучения (п. 3.6) конец транспортера неподвижно закрепляют, а к держателю источника излучения прикладывают силу (750±250) Н [(75±25) кгс] в течение 10 с; испытание повторяют 10 раз.
Ампулопровод и соединительный элемент транспортера с держателем источника излучения подвергают внешнему осмотру и обмеру. Результаты испытаний считают удовлетворительными, если после испытаний удлинение ампулопровода не превышает 0,5 %, соединение транспортера с держателем источника излучения не нарушено, ампулопровод и соединительный элемент транспортера с держателем источника излучения сохранили работоспособность.
Метод проведения испытания переносных и передвижных гамма-дефектоскопов на вибропрочность (п. 3.10)
Гамма-дефектоскоп (рабочие блоки) подвергают в течение 8 ч вибрации с резонансной частотой. Если резонансная частота гамма-дефектоскопа в упаковке (упаковочном комплекте) превышает собственную резонансную частоту гамма-дефектоскопа, то гамма-дефектоскоп подвергают испытанию в упаковке (упаковочном комплекте).
Для проведения испытания гамма-дефектоскоп закрепляют на платформе вибрационного стенда. Плавным изменением частоты вибрации от 5 до 80 Гц и обратно выявляют резонансную частоту испытываемого гамма-дефектоскопа и подвергают его вибрации на этой резонансной частоте в течение 8 ч при максимальном ускорении 10 м/с2.
Если гамма-дефектоскоп имеет несколько резонансных частот, то его подвергают вибрации на каждой резонансной частоте в течение 8 ч при максимальном ускорении 10 м/с2.
Если резонансная частота гамма-дефектоскопа не обнаружена в диапазоне частот от 5 до 80 Гц, гамма-дефектоскоп подвергают вибрации в течение 70 мин при максимальном ускорении 10 м/с2 на каждой из следующих частот: 5, 8, 12, 20, 32, 50, 80 Гц.
После испытания гамма-дефектоскоп проверяют по п. 7.2.5. Результаты испытаний считают удовлетворительными, если ампула с источником излучения не отсоединилась от держателя источника излучения и гамма-дефектоскоп сохранил работоспособность.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Метод проведения испытаний на ударопрочность переносных гамма-дефектоскопов (п. 3.11)
Испытанию на ударную прочность подвергают только радиационную головку.
При проверке ударопрочности на горизонтальные удары (черт. 1) мишенью является торцевая поверхность стального стержня с полусферическим концом диаметром 50 мм и длиной 300 мм, закрепленного горизонтально к жесткому блоку (например, стальному или бетонному), масса которого не менее десятикратной массы испытываемой радиационной головки.
Радиационную головку в транспортном состоянии подвешивают на тросах длиной 1 м, прикрепленных к неподвижным точкам таким образом, чтобы в состоянии покоя один из опасных участков, указанных в нормативно-технической документации на гамма-дефектоскоп, прикасался к торцу стального стержня с полусферическим концом. Подвеска должна предотвращать нежелательное вращение радиационной головки вокруг вертикальной оси.
Радиационную головку отводят от мишени до поднятия ее центра тяжести на высоту 100 мм, после чего опускают, предоставив ей возможность свободно двигаться в направлении мишени. Удары повторяют 20 раз для каждого опасного участка или каждой выбранной точки.
Для проверки ударопрочности при вертикальных ударах используют твердую мишень с плоской поверхностью (например, бетон, прочная древесина или утрамбованная земля, покрытая стальной плитой толщиной не менее 10 мм), масса которой не менее чем в 10 раз превышает массу радиационной головки. Радиационную головку сбрасывают на указанную мишень с высоты 150 мм из положения, в котором она переносится. Испытание повторяют 100 раз.
После испытаний гамма-дефектоскоп проверяют по п. 7.2.5. Результаты испытаний считают удовлетворительными, если гамма-дефектоскоп сохранил работоспособность.
Метод проведения испытаний на ударопрочность передвижных гамма-дефектоскопов (п. 3.12)
Испытанию на ударную прочность передвижных гамма-дефектоскопов подвергают радиационную головку, установленную на тележку или другое транспортное средство. Тележку перемещают по горизонтальной плоскости со скоростью 1 м/с и обеспечивают свободное падение радиационной головки с высоты 150 мм на площадку из бетона или утрамбованной земли, покрытой стальным листом толщиной не менее 10 мм. Испытание повторяют 100 раз.
После испытания гамма-дефектоскоп проверяют по п. 7.2.5. Результаты испытаний считают удовлетворительными, если гамма-дефектоскоп сохранил работоспособность.
Проверку электрической прочности и сопротивления изоляции гамма-дефектоскопа (пп. 3.22-3.24) проводят по ГОСТ 13033.
Проверку изменения напряжения питания (п. 3.7) проводят при предельных значениях напряжения питания. Все регулировки и установки нулей проводят при номинальном напряжении питания.
После испытаний гамма-дефектоскоп проверяют по п. 7.2.5. Результаты испытаний считают удовлетворительными, если во время проверки электрической прочности изоляции не было пробоя и поверхностного перекрытия изоляции, сопротивление изоляции было не менее величины, указанной в п 3.2.4, и гамма-дефектоскоп сохранил работоспособность при предельных колебаниях напряжения питания, указанных в п. 3.7.
Методика проведения испытаний гамма-дефектоскопа на воздействие пониженной (повышенной) температуры, соответствующей рабочим условиям (п. 3.13).
Гамма-дефектоскоп, проверенный по п. 7.2.5, помещают в камеру холода (тепла). Температуру в камере изменяют до нижнего (верхнего) рабочего значения, указанного в стандартах и технических условиях на конкретный гамма-дефектоскоп. Допускаемое отклонение температуры ±3 К (±3 °С). Гамма-дефектоскоп выдерживают при данной температуре в течение 6 ч, затем извлекают и не позднее чем через 3 мин проверяют его работоспособность по п. 7.2.5.
Результаты испытаний считают удовлетворительными, если после испытаний гамма-дефектоскоп сохранил работоспособность.
Методика проведения испытаний гамма-дефектоскопа на воздействие повышенной влажности (п. 3.13)
Гамма-дефектоскоп, проверенный по п. 7.2.5, помещают в камеру влажности, температуру повышают до (308± 3) К [(плюс 35±3 °С)], влажность — до (95±3) % и поддерживают их постоянными в течение 48 ч. После чего камеру выключают, гамма-дефектоскоп вынимают из камеры, помещают в нормальные климатические условия. Время выдержки в нормальных климатических условиях устанавливается в стандартах и технических условиях на конкретный гамма-дефектоскоп.
Результаты испытаний считают положительными, если после испытаний по п. 7.2.5 гамма- дефектоскоп сохранил работоспособность.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Методика проведения испытаний гамма-дефектоскопа на пылезащищенность (п. 3.14)
Гамма-дефектоскоп, проверенный по п. 7.2.5, помещают в камеру пыли. Температура воздуха в камере при испытании должна быть (293±5) К [(20±5) °С], относительная влажность воздуха не должна быть более 80 %. Полезный объем камеры должен превышать объем испытываемого гамма-дефектоскопа не менее чем в 5 раз.
Гамма-дефектоскоп устанавливают на решетчатый стол внутри камеры, снабженной устройством для непрерывной циркуляции воздуха. В камеру перед испытанием закладывают пылевую смесь объемом 0,1 % полезного объема камеры. Время циркуляции пылевой смеси — 15 мин. Время оседания пылевой смеси — 30 мин. Концентрацию пыли в камере устанавливают по ГОСТ 16962.
При испытании гамма-дефектоскопа в пылезащищенном исполнении пылевая смесь должна содержать 60 % кварцевого песка, 15 % мела, 15 % каолина и 10 % флуоресцирующего порошка (сульфид цинка) и проходить через сетку № 005 по ГОСТ 6613. Скорость циркуляции воздуха в камере до начала оседания пыли должна быть 5 м/с.
