Критерием отказа уплотнений является степень герметичности, не превышающая 0,5 см3/м2 к концу выработки их ресурса.
Фактическая степень герметичности V, см3/м2, для жидких рабочих сред должна определяться по формуле
где Q — объем утечки рабочей среды за п циклов, см3;
D—диаметр уплотняемой поверхности штока или цилиндра, м;
In — путь трения за 1 цикл, м. За цикл принимается перемещение на величину хода и возврат в исходное положение.
2.10.1—2.10.4. (Введены дополнительно, Изм. № 3).
ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
Уплотнения предъявляются к приемке партиями. Партией считают манжеты или кольца одного типоразмера, изготовленные из одной группы резины и ткани в количестве не более 1000 шт.
Уплотнения должны подвергаться приемо-сдаточным, периодическим и типовым испытаниям.
При приемо-сдаточных испытаниях проверяют на соответствие п. 2.9 100% уплотнений; п. 1.2 — размеры h, d, b, п. 1.3—-размеры /із, ditb2, п. 1.4 — размеры hs, d2, b3— 2% партии, но не менее 5 шт. Результаты испытаний распространяются на всю партию.
Типовые испытания должны проводиться при изменении марки ткани и рецептуры резины для промазывания ткани. Следует проверять прочность связи межди слоями прорезиненной ткани и физико-механические показатели резин 2-й группы по табл. 5а.
Размеры уплотнений следует проверять при применении новых и отремонтированных пресс-форм.
Размеры h, hi, h3, /і4» /is, А6, b, b2, b3 проверяют при апробировании пресс-форм на целых уплотнениях (без разрезания) не менее чем на 2 отпрессовках с каждого гнезда пресс-форм.
При периодических испытаниях проверяют прочность связи между слоями прорезиненной ткани для резины 1-й и 2-й группы, физико-механические показатели резин 2-й группы и размеры уплотнений по п. 1.2—d, b, п. 1.3—dt, b2, по п. 1.4—d2, b3—0,5% текущей партии, но не менее 5 шт.
Периодические испытания должны проводиться не реже раза в месяц.
При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания по этому показателю на удвоенном числе образцов испытуемой партии, или 100%-ную проверку размеров деталей.
Результаты повторных испытаний являются окончательными.
Каждая партия манжет, нажимных и опорных колец сопровождается документом о качестве, содержащим:
наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение;
номер партии;
число (кг, шт.);
дату изготовления (год, месяц);
штамп технического контроля предприятия-изготовителя.
Разд. 3. (Измененная редакция, Изм. № 3).
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
Качество поверхности контролируется внешним осмотром или сравнением с контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке.
Размеры уплотнений проверяют универсальными измерительными инструментами или с применением оптических средств.
4.2. (Измененная редакция, Изм. № 3).
Прочность связи между слоями прорезиненных тканей — по ГОСТ 6768—75.
Методика изготовления стандартных образцов приведена в рекомендуемом приложении 2.
Физико-механические показатели резин 2-й группы (п. 2.4) проверяют по ГОСТ 269—66.
Условную прочность при разрыве, относительное удлинение при разрыве —■ по ГОСТ 270—75;
изменение массы после воздействия стандартной жидкости СЖР-2 — по ГОСТ 9.030—74.
(Измененная редакция, Изм. № 2),
МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Манжеты, нажимные и опорные кольца должны иметь рельефную маркировку с указанием диаметров d^D, наименования или товарного знака предприятия-изготовителя.
Рельефная маркировка на уплотнениях с внутренним диаметром до 26 мм не наносится, а данные указываются на ярлыке, прилагаемом к каждой партии уплотнений.
Уплотнения, изготовляемые из полос, должны иметь рельефную маркировку с указанием ширины полосы, наименования или товарного знака предприятия-изготовителя.
Примечание. По согласованию потребителя изготовителем может наноситься краской маркировка группы резины: 1-й группы — одной полосой; 2-й группы — двумя полосами.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
Рельефная маркировка обеспечивается пресс-формой. Шрифт маркировки — по ГОСТ 26.008—85 или по ГОСТ 26.020—80 в зависимости от размера уплотнений, но не более 5 мм.
Маркирование уплотнений тропического исполнения должно производиться с учетом требований ГОСТ 15152—69.
Уплотнения должны быть упакованы в ящики по ГОСТ 16511—86 и ГОСТ 18573—86, выложенные водонепроницаемой бумагой по ГОСТ 8828—75 или парафиновой бумагой по ГОСТ 9569—79.
Допускается небольшие партии уплотнений упаковывать в фанерные ящики или ящики из гофрированного картона.
Масса брутто ящика не должна быть более 50 кг.
Допускается упаковывание в общую тару уплотнений разных партий, при этом каждая партия должна иметь внутри ящика свою упаковку.
Уплотнения, в виде полос, свертываются в бухты, перевязываются в двух (трех) местах и укладываются в ящики или мешки.
Указанный вид упаковки распространяется на контейнерные перевозки.
Допускается по ' согласованию изготовителя с потребителем другой вид упаковки, обеспечивающий сохранность уплотнений при транспортировании.
5.6. (Исключены, Изм. № 3).
Маркировка транспортной тары — по ГОСТ 14192—77.
Уплотнения транспортируют транспортом любых видов в крытых транспортных средствах при условии соблюдения правил перевозки, предусмотренных для транспорта данного вида.
Уплотнения должны храниться в упакованном виде в отапливаемом помещении на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов.
При хранении уплотнения не должны подвергаться воздействию прямых солнечных лучей и веществ, разрушающих резину и ткань.
Допускается хранение уплотнений в упакованном виде в неотапливаемых складах или собранными в сборочные единицы при температуре от минус 50 до плюс 50сС.
В случае хранения или транспортирования при отрицательной температуре перед монтажом уплотнения должны быть выдержаны при температуре (20±5)°С в течение 24 ч.
.9. (Измененная редакция, Изм. № 3).
ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
Изготовитель гарантирует соответствие уплотнений требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.
Гарантийный срок хранения уплотнений — 2 года со дня их изготовления.
Гарантийный срок эксплуатации уплотнений с применением резины 1-й группы—2 года со дня ввода в эксплуатацию при гарантийной наработке (перемещении) 500 км; уплотнений с применением резин 2-й группы — 5 лет со дня ввода в эксплуатацию при гарантийной наработке (перемещении) — 1000 км.
Днем ввода уплотнений в эксплуатацию считается день установки уплотнений в сборочные единицы.
Разд. 6. (Измененная редакция, Изм. № 3).
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое
УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ И МОНТАЖУ УПЛОТНЕНИИ
Число манжет в комплекте уплотнения в зависимости от диаметра штока и давления рабочей жидкости в цилиндре должно быть не менее указанного в табл. 1.
Таблица 1
Размеры в мм
|
Диаметр штока d |
Ширина манжеты b |
Число манжет в комплекте при давлении, МПа, не более |
||||||
|
6,3 |
10 |
20 |
32 |
40 |
63 |
|||
|
От 10 до 30 |
5,0 |
3 |
4 |
4 |
4 |
5 |
6 |
|
|
6,0 7,5 10,0 |
3 |
3 |
4 |
5 |
||||
|
Св. 30 до 60 |
6,0 7,5 10,0 12,5 |
4 |
4 |
5 |
6 |
6 |
7 |
|
|
3 |
4 |
5 |
5 |
5 |
||||
|
3 |
3 |
4 |
4 |
5 |
||||
|
Св. 60 до 100 |
7,5 10,0 12,5 |
4 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
|
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
||||
|
3 |
3 |
4 |
5 |
6 |
||||
|
Св. 100 до 220 |
7,5 10,0 15,0 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|
|
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
||||
|
3 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|||
|
Св. 220 до 500 |
15,0 20,0 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|
|
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|||
|
Св. 500 до 750 Св. 750 до 1450 Св. 1450 до 2000 |
20,0 25,0 30,0 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
|
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|||
|
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
|||
Число манжет в комплекте уплотнения цилиндра должно быть не менее 2 при давлении до 32 МПа и не менее 3 при давлении до 63 МПа.
Примеры монтажа уплотнений штока приведены на черт. 1 а, б, в, г, д, е.
а
^>S^77772Z7,
1—ограничительная шайба; 2—дренажное кольцо; к—запас для поджатия
уплотнения; е—осевое сжатие при монтаже
Черт. 1
Шероховатость поверхностей сопрягаемых деталей с учетом покрытий на черт. 2.
Трущиеся поверхности соприкасающиеся с уплотнениями должны иметь твердость не ниже 61,0 HRC3.
Рекомендуется применять покрытие хромом, при этом перед хромированием поверхность должна иметь твердость не ниже 46,4 HRC3.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Для облегчения монтажа и устранения возможности повреждения уплотнений необходимо предусмотреть заходные фаски в цилиндре с размерами, указанными на черт. 2; 4 и в табл. 2.
Таблица 2
|
ь |
5,0 |
6,0; 7,5 |
10,0; 12,5 |
15,0; 20,0 |
25,0; 30,0 |
|
с |
4 |
5 |
6 |
8 |
10 |
Осевой размер посадочного места следует выполнять по максимальному размеру Н уплотнения с учетом возможности подтяжки при монтаже и эксплуатации.
3/1.5. Толщина ограничительных шайб или наименьший зазор Л' до поджатия уплотнения и значение величины первоначального поджатия уплотнения & в зависимости от ширины манжеты Ь и количества манжет приведены в табл. 3.
Величина є обеспечивается путем подбора толщины ограничительных шайб с учетом фактической высоты уплотнения. Дальнейшее поджатие в процессе эксплуатации производится путем установки ограничительных шайб меньшей толщины в случае монтажа по черт. 1 а, б, в, г, д и большей толщины в случае монтажа по черт. 1 е.
При применении уплотнений из профильных полос опорное кольцо, манжеты и нажимное кольцо подгоняются по размерам d' и D (места стыковки режутся под углом 30—60°) и устанавливаются в посадочное место. При установке их стыки должны располагаться под углом 120° относительно друг друга.
Таблица З
3.2. Примеры монтажа уплотнений цилиндра приведены на черт. 3 а, б, и. а
Л/
