Примечание. Начинать настройку акустической системы можно по риске, нанесенной на внутренней поверхности трубы глубиной до 10% от толщины стенки и длиной в 2 раза большей, чем на испытательном образце.
Фиксируют положение датчика стопорными винтами.
Устанавливают строб-импульс ручками «Зона автоматического контроля» справа от поверхностного импульса на минимальном от него расстоянии, при котором исключается срабатывание АСД от этого импульса. Ширину зоны следует устанавливать так, чтобы в нее не попадали сигналы от помех.
Вращением испытательного образца вручную и изменением положения ручек, регулировки чувствительности электронного блока добиваются срабатыванием АСД при каждом прохождении риски под датчиком. Проверяют выявляемость риски, нанесенной на наружной поверхности образца. Если она не выявляется (АСД не срабатывает), то контроль производят с использованием дополнительного датчика, настройка и регулировка которого осуществляется в соответствии с пи. 4.7; 4.9 и4.1.1.
Настройку второго датчика при контроле труб в двух противоположных направлениях производят аналогично.При контроле труб на установках с вращающимся блоком датчиков настройка акустического блока производится по методике, изложенной в технической документации к установке.
Проверяют выявляемость рисок на наружной и внутренней поверхности образца в автоматическом режиме работы установки.
При этом при десятикратном прозвучании испытательного образца должно быть 100%-ное срабатывание АСД от обеих рисок.
Для ограничения верхнего предела чувствительности (исключения возможной перебраковки труб) рекомендуется изготовлять риски глубиной на 2% от толщины стенки меньше, чем риски на испытательном образце. При десятикратном прохождении этих рисок под датчиком автоматическое устройство не должно срабатывать.
Проведение испытаний
Состыковывают контролируемую трубку с испытательным образцом и включают трубопротяжный механизм.
При выходе стыкователя из трубопротяжного механизма труба расстыковывается.
Следующую трубу состыковывают на расстоянии не менее 100—130 мм от входа в иммерсионную ванну.
После контроля двух-трех труб их осматривают, чтобы убедиться, что в результате контроля не происходит повреждения и загрязнения поверхности трубы.
Наличие дефекта фиксируется по остановке трубопротяжного механизма, срабатыванию сигнальной лампы «индикатор дефекта» и появлению импульса на экране электронно-лучевой трубки.
При остановке трубопротяжного механизма необходимо проконтролировать дефектный участок три-четыре раза, очистив его от грязи, пузырьков воздуха и т. п.
Вводят вручную дефектный участок в зону ультразвукового пучка и убеждаются в том, что на экране электронно-лучевой трубки имеется четкий сигнал от дефекта в области строб-импульса, правее сигнала от поверхности.
Если дефект выявляется во всех случаях, трубу бракуют. Отмечают дефектную зону маркировочным карандашом, фломастером или чертилой.
Правильность настройки установки проверяют по рабочему испытательному образцу через каждые 10—20 труб с обязательной отметкой в журнале.
В случае невыявления рисок на испытательном образце все трубы, проверенные после предыдущей проверки чувствительности, подлежат повторному контролю.
По окончании работы воду из иммерсионной ванны спускают, установку очищают от загрязнений и вытирают насухо.
При проведении испытаний в качестве иммерсионной среды должна применяться дистиллированная или отстоенная в течение 24 ч вода. Необходимо следить, чтобы вода в ванне была чистой. Смену воды производят по мере ее загрязнения. Разрешается добавка ингибиторов и присадок, улучшающих смачиваемость труб.
Результаты ультразвукового контроля труб заносятся в журнал.
Требования безопасности
Работы по ультразвуковому контролю труб должны проводиться в соответствии с требованиями «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденных Г осэнергонадзором.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Обязательное
МЕТОД РУЧНОГО УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ КОНЦА
ПРЕССУТЯЖИНЫ ТРУБЫ
Метод применяется при контроле труб наружным диаметром 100—300 мм толщиной стенки 5— 15 мм с целью обнаружения прессутяжины и определения места ее окончания. Необходимость проведения контроля и нормы допустимых дефектов устанавливается настоящим стандартом.
Общие требования
Перед проведением контроля поверхность трубы должна быть очищена от пыли, смазки и других загрязнений.
Контакт искателя с поверхностью контролируемой трубы осуществляется за счет контактной жидкости, в качестве которой могут служить вода и масло. Контактная жидкость в устройствах для сканирования должна подаваться под искатель непрерывно.
Аппаратура
Контроль должен проводиться с наружной поверхности трубы с использованием акустического блока.
Для контроля труб рекомендуется применять ультразвуковые дефектоскопы типа ДУК—66, УДМ—1 и другие с техническими характеристиками по НТД, не уступающими перечисленным.
Испытательные образцы
Для настройки чувствительности дефектоскопической аппаратуры готовят испытательные образцы (ИО). Участки труб, идущие на ИО, должны быть из того же материала и того же типоразмера, что и контролируемые трубы.
Качество поверхности ИО должно удовлетворять требованиям стандарта.
ИО не должен иметь естественных дефектов, которые могут быть выявлены при ультразвуковом методе контроля.
Длина заготовки (патрубка) для ИО должна быть 250—300 мм. Заготовку разрезают вдоль на две равные части. С внутренней стороны каждой части сверлят два контрольных отражателя. Рекомендуется выбирать контрольные отражатели из ряда диаметров: 1,2; 1,6; 2,0; 2,5 мм.
Дно контрольного отражателя должно быть плоским и перпендикулярным радиусу трубы. Глубину одного контрольного образца рекомендуется брать равной 1,0 или 1,5 мм, а другого на 1,0 или 1,5 мм меньше толщины стенки испытательного образца.
Для измерения диаметра отверстия при изготовлении испытательного образца используются два сверла—диаметром равным и диаметром на 0,1 мм больше заданной величины — в качестве проходного и непроходного калибров. Глубину контрольного образца измеряют индикатором с призмой.
Глубина контрольного образца равна разности показаний индикатора при положении измерительной иглы на краю контрольного отражателя и при погружении ее в контрольный образец. Отклонения контрольного образца по глубине и диаметру не должны превышать ±10% от номинальных значений.
Примечание. По согласованию с заказчиком форма и размер испытательного образца и контрольных отражателей могут изменяться.
Диаметр и глубина контрольного образца для каждого типоразмера труб, подлежащих контролю, указаны в настоящем стандарте.
Для каждого типоразмера труб, подлежащих ультразвуковому контролю, изготовляют не менее двух испытательных образцов. Амплитуда эхо — сигнала от соответствующих контрольных образцов испытательных образцов не должна превышать 2 дБ. Один из испытательных образцов принимается за контрольный, остальные используются как рабочие.
Настройка дефектоскопической аппаратуры производится по работам испытательным образцам. Контрольные испытательные образцы предназначены для проверки рабочих испытательных образцов.
Проверка рабочего испытательного образца по контрольному испытательному образцу проводится не реже 1 раз в 6 мес. При несоответствии амплитуды эхо — сигнала от контрольных отражателей рабочего испытательного образца амплитуде эхо — сигнала контрольного испытательного образца на ±2 дБ и более рабочий испытательный образец заменяют.
Испытательные образцы должны храниться в местах, где исключается механическое повреждение и коррозия. Срок хранения испытательного образца при выполнении этих требований не регламентируется.
Испытательные образцы, удовлетворяющие требованиям пи. 3.4—3,9, подлежат маркировке.
Буквенно—цифровую маркировку наносят на расстоянии 10 мм от конца образца. Она не должна мешать настройке дефектоскопа по контрольному образцу.
В маркировке указывают сплав, типоразмер трубы, глубину и диаметр контрольного образца. Например, МНЖ5—1; 110x5; 4; 1/1;6 Р означает, что испытательный образец изготовлен из трубы сплава МНЖ5—1, диаметром ПО мм с толщиной стенки 5 мм, глубина контрольных отражателей одного 4 мм, другого .1 мм, диаметр контрольного образца 1,6 мм. Испытательный образец рабочий. Контрольный испытательный образец имеет индекс «К».
На каждый испытательный образец оформляется паспорт. Форма паспорта прилагается к методике.
Настройка чувствительности дефектоскопа
Подготовка дефектоскопа к работе и его эксплуатация должны проводиться в соответствии с инструкцией, прилагаемой к дефектоскопу.
Настройка чувствительности дефектоскопа проводится по испытательным образцам в контрольном отражателе. Для настройки необходимо акустический блок установить на испытательный образец и, плавно перемещая его по окружности и вдоль испытательного образца вперед и назад, убедиться в наличии хорошего акустического контакта искателя с поверхностью трубы. Признаком хорошего контакта и исправности дефектоскопа является устойчивый донный эхо—сигнал на экране дефектоскопа.
Устанавливают среднюю 'величину мощности и длительности импульса. Устанавливают максимальную чувствительность, при. которой на экране дефектоскопа отсутствуют эхо—импульсы от структурных' неоднородностей металла,, не являющихся признаком брака. Амплитуда донных эхо — сигналов не учитывается, но необходимо, чтобы первый и второй донные эхо — сигналы не сливались на экране дефектоскопа. Устанавливают передний фронт строб-импульса АСД дефектоскопа так, чтобы в него не попадал зондирующий импульс, а задний фронт строб — импульса установить рядом с передним фронтом первого донного эхо — сигнала.
Устанавливают искатель над контрольным образцом, ближе к внешний поверхности трубы, при этом должна загореться сигнальная лампочка, а на экране дефектоскопа в зоне АСД должен появиться эхо—сигнал от контрольного отражателя.
Устанавливают искатель над контрольным образцом, расположенным ближе к внутренней поверхности трубы, при этом передний фронт донного эхо-сигнала должен переместиться в зону АСД на ширину эхо-сигнала от контрольного образца.
Устанавливают амплитуду эхо-сигнала от контрольного образца не менее 30 мм по экрану дефектоскопа.
Перемещая искатель над контрольным образцом со скоростью 0,1—0,3 м/с, убеждаются, что контрольный образец обнаруживается пять раз из пяти перемещений искателя над контрольным образцом. Сигнальная лампочка должна загораться при каждом перемещении искателя над контрольным образцом.
Если выполняется условие и. 3.7, дефектоскоп готов к работе, если не выполняется, то увеличивается чувствительность дефектоскопа с таким расчетом, чтобы выполнялось требование и. 3.7.
Проведение контроля
Сканирование проводится по наружной поверхности трубы.
Скорость перемещения искателя при сканировании не должна превышать скорость перемещения искателя при настройке чувствительности дефектоскопа (0,1—0,3 м/с). Сканирование проводится в прямом и обратном направлениях по окружности трубы.
Для обнаружения прессутяжины искатель устанавливается на расстоянии 50 мм от конца трубы, проверяется наличие акустического контакта искателя с поверхностью трубы и проводится круговое сканирование. Если прессутяжина не обнаруживается, проводится круговое сканирование на расстоянии от конца трубы 100, 200 и 300 мм. Если и при этом прессутяжина не обнаруживается, проводят аналогичный поиск на другом конце трубы. Если прессутяжина не обнаруживается и на другом конце трубы, то труба считается годной.
Признаком наличия прессутяжины в стенке трубы при контроле с наружной поверхности являются:
появление на экране дефектоскопа эхо—сигнала перед данным эхо—сигналом (черт. 1, положение 3);
перемещение переднего фронта эхо—сигнала от внутренней поверхности трубы (черт. 2, положение 3) (дефект — прессутяжины располагается ближе к внутренней поверхности трубы);
смещение к зондирующему импульсу и слияние донных эхо — сигналов (черт. 3, положение 3) (дефект в виде большого расслоения в середине стенки трубы);
расширение и перемещение к зондирующему импульсу донного эхо—сигнала (черт. 4, положение 3) (большое расслоение, расположенное близко от поверхности ввода УЗК), где положения на чертежах означают:
1—зондирующий импульс; 2—донный эхо—сигнал; 3—эхо — сигнал от расслоения; 4 — повторный донный эхо — сигнал.
При обнаружении прессутяжины необходимо проследить ее до конца. Для этого необходимо перемещать сканирующее устройство вдоль трубы с колебаниями в обе стороны по окружности на 5—10° от прессутяжины, что дает возможность постоянно сравнивать эхо — сигнал от дефектного участка с эхо — сигналом от бездефектного. За зоной окончания прессутяжины на расстоянии 50— 100 мм делают круговое сканирование. Если при этом новая прессутяжина не обнаружена, то на поверхности трубы на расстоянии 100—160 мм в сторону бездефектной части трубы ставится отметка окончания прессутяжины (краской, фломастером и
