Продолжение табл. 1
|
Наружный диаметр, мм |
Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм |
|||||||
|
Нолмин. |
Пред. откл. |
1,0±0,10 |
1,5±0,15 |
2,0±0,20 |
2,5±0,25 |
3,0±0,30 |
3,5±0,30 |
4,0±0,40 |
|
180 185 |
±0,60 |
— |
— |
— |
— |
— |
17,30 |
19,71 |
|
190 205 206 210 215 220 |
±0,70 |
— |
— |
— |
— |
— |
19,75 19,84 |
22,51 |
|
258 260 |
±0,80 ±0,90 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
28,45 28,67 |
Продолжение табл. 1
|
Наружный диаметр, мм |
Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм |
|||||||
|
Нолмин. |
Пред. откл. |
5,0±0,40 |
5,5±0,50 |
6,0±0,50 |
7,0±0,60 |
7,5±0,70 |
8,0±0,70 |
10,0±0,75 |
|
180 |
±0,60 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
185 |
25,20 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
|
190 |
|
25,20 |
— |
— |
— |
40,77 |
— |
— |
|
205 |
|
28,00 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
206 |
±0,70 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
210 |
28,70 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
|
215 |
|
— |
— |
— |
40,77 |
— |
— |
— |
|
220 |
|
— |
— |
— |
— |
— |
— |
58,80 |
|
258 |
±0,80 |
35,42 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
260 |
±0,90 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
Примечание. Теоретическая масса рассчитана по номинальным размерам при плотности сплава 8,9 г/см3.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Таблица 2
|
Диаметр трубы, мм |
Толщина стенки, мм |
Длина труб, м |
|
От 6 до 46 |
0,5— 6,0 |
4—6 |
|
Св. 46 » 145 |
2,0—6,0 |
3—5 |
|
» 145 » 260 |
3,0—6,0 |
2—3 |
Таблица 3
|
Наружный диаметр, мм |
Толщина стенки, мм |
Длина, м, не менее |
Теоретическая масса 1 м трубы, кг |
||
|
Номин. |
Пред. откл. |
Номин. |
Пред. откл. |
||
|
115 |
±1,5 |
25,0 |
±2,0 |
1,5 |
63,0 |
|
130 |
±1,5 |
5,0 |
±0,5 |
1,5 |
17,5 |
|
|
±1,5 |
10,0 |
±1,0 |
1,5 |
36,4 |
|
14U |
7,5 |
±0,75 |
1,5 |
37,27 |
|
|
|
±1,9 |
45,0 |
±4,5 |
0,8 |
176,4 |
|
|
55,0 |
±5,5 |
0,8 |
200,2 |
|
|
245 |
±2,5 |
12,5 |
±1,2 |
1,5 |
81,37 |
|
270 |
±2,8 |
15,0 |
±1,5 |
1,5 |
107,1 |
|
270 |
±2,8 |
60,0 |
±6,0 |
0,8 |
352,8 |
|
275 |
±2,8 |
60,0 |
±6,0 |
0,8 |
361,2 |
Прессованные трубы изготовляют немерной длины.
Предельные отклонения по длине мерных труб не должны
превышать:
+ 10 мм — при диаметре труб до 20 мм;
+ 15 мм — при диаметре труб свыше 20 до 40 мм.
Условные обозначения труб проставляются по схеме:
Труба X
Способ изготовления Форма сечения Точность изготовления
Состояние
Размеры
Длина
Марка
КР
XX
ГОСТ
17217-79
Обозначение стандарта
При следующих сокращениях:
|
холоднодеформированная |
— Д; |
|
прессованная |
-Г; |
|
круглая |
— КР; |
|
нормальная точность |
-Н; |
|
мягкая |
— М; |
|
твердая |
- Т; |
|
немерной длины |
— НД; |
|
кратной длины |
-КД; |
Примечание. Вместо отсутствующего показателя ставят знак «X».
Примеры условных обозначений
Труба холоднодеформированная, нормальной точности изготовления, твердая, наружным диаметром 30 мм, толщиной стенки 1 мм, длиной кратной 1,5 м из сплава марки МНЖ5—1:
Труба ДКРНТ 30x1x1500КД МНЖ5—1 ГОСТ 17217—79
То же, прессованная, круглая, нормальной точности изготовления, наружным диаметром 270 мм, толщиной стенки 15 мм, немерной длины из сплава марки МНЖ5—1:
Труба ГКРНХ 270x15НДМНЖ5—1 ГОСТ 17217—79
(Измененная редакция, Изм. № 1).
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке. Трубы изготовляют из сплава марки МНЖ5—1 по ГОСТ 492—73.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Холоднодеформированные трубы изготовляются в мягком и твердом состояниях.
Поверхность труб (наружная и внутренняя) должна быть свободной от загрязнений, затрудняющих визуальный осмотр.
На поверхности труб не допускаются вмятины, следы правки, мелкие плены, риски, царапины, если они при контрольной зачистке выводят трубы за предельные отклонения по размерам.
Допускаются кольцеватость, цвета побежалости и незначительные окисления поверхности труб.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
В трубах не должно быть расслоений, прессутяжины, трещин, пузырей, раковин и других дефектов.
Трубы должны быть ровно обрезаны, без грубых заусенцев. Допускаемая косина реза не должна выводить трубы за предельные отклонения по длине и не должна превышать:
мм — для труб диаметром до 50 мм включ.;
мм — для труб диаметром св. 50 до 105 мм включ.;
мм — для труб диаметром св. 105 до 170 мм включ.;
мм — для труб диаметром св. 170 мм.
Овальность и разностенность не должны выводить трубы за предельные отклонения по наружному диаметру и толщине стенки соответственно.
Трубы должны быть прямыми. Кривизна на 1 м холодно- деформированных твердых труб наружным диаметром свыше 10 мм не должна превышать:
мм — для труб наружным диаметром до 156 мм включ.;
мм — для труб наружным диаметром свыше 156 мм.
Кривизна прессованных труб не должна превышать 15 мм на 1 м длины.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Механические свойства труб должны соответствовать указанным в табл. 4.
Таблица 4
|
Способ изготовления труб |
Временное сопротивление ств, кгс/мм2 (МПа) не менее |
Относительное удлинение после разрыва 810, %, не менее |
|
Прессованные |
23,0 (225) |
25,0 |
|
Тянутые (отожженные) |
26,0 (255) |
30,0 |
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Трубы должны выдерживать испытание на сплющивание в холодном состоянии без обнаружения трещин и надрывов до зазора в две толщины стенки.
Трубы диаметром 65—90 мм должны выдерживать испытание гидравлическим давлением. Величину испытательного давления устанавливают по согласованию потребителя с изготовителем.
Испытательное давление (Рп) в МПа (кгс/см2) для мягких труб не должно превышать значения, вычисляемого по формуле
Р =140-| 1400—1
пd d)
где b — толщина стенки, мм;
d— внутренний диаметр, мм.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Трубы должны выдерживать испытание на бортование без появления трещин и надрывов.
ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одного состояния материала и одного способа изготовления и оформлена одним документом о качестве, содержащим:
товарный знак или наименование и товарный знак предприятия- изготовителя;
условное обозначение труб;
массу нетто партии;
номер партии;
результаты испытаний.
Масса партии должна быть не более 3000 кг.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Проверке качества наружной поверхности должна быть подвергнута каждая труба.
Для проверки качества внутренней поверхности труб диаметром до 40 мм включительно отбирают пять труб от партии. Проверке качества внутренней поверхности труб диаметром свыше 40 мм должна быть подвергнута каждая труба.
Проверку наружного диаметра проводят на 20% труб партии.
Проверку толщины стенки проводят на пяти трубах от партии при диаметре труб до 12 мм и на 20%- труб партии — при диаметре труб свыше 12 мм.
Проверку труб диаметром 6—60 мм на отсутствие расслоений, трещин, пузырей, раковин и других дефектов, а также труб диаметром 65—90 мм на герметичность производят на двух трубах от партии.
Для труб специального назначения проверку проводят на всех трубах партии.
Проверку труб диаметром 100—275 мм на отсутствие прессутяжины производят на всех трубах партии.
Контроль косины реза и кривизны труб проводят на двух трубах от партии.
Испытание на растяжение проводят на двух трубах от партии.
Испытание на сплющивание проводят на двух трубах от партии.
Испытание на бортование проводят на трех трубах от партии.
Для проведения химического анализа отбирают две трубы от партии. На предприятии-изготовителе допускается отбор проб от расплавленного металла.При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторное испытание на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
Осмотр наружной и внутренней поверхностей труб должен производиться без применения увеличительных приборов.
Для осмотра внутренней поверхности труб диаметром до 20 мм включительно от каждой трубы, взятой из выборки, отрезают образец длиной 150 мм и разрезают вдоль на две части.
Осмотр внутренней поверхности труб диаметром свыше 20 до 40 мм включительно следует производить с применением освещенного экрана,
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Наружный диаметр и толщину стенки труб проверяют микрометром по ГОСТ 6507—78.
Допускается контролировать диаметр и толщину, стенки труб другим инструментом, обеспечивающим необходимую точность.
Для проверки толщины стенки труб диаметром до 12 мм от каждой трубы, взятой из выборки, отрезают образец длиной 150 мм и разрезают на две части.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Для определения химического состава от каждой трубы, взятой из выборки, отбирают по одному образцу.
Отбор и подготовку проб для химического анализа производят по ГОСТ 24231—80.
Химический состав труб определяют по ГОСТ 6689.1-80 — ГОСТ 6689.23- 80.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Проверку труб диаметром 6—60 мм на отсутствие расслоений, трещин, пузырей, раковин и других дефектов, а также труб диаметром 100—275 мм на отсутствие прессутяжины производят неразрушающими методами контроля по методикам, указанным в обязательных приложениях 1—3.
При ультразвуковом контроле труб диаметром 6—60 мм настройку чувствительности производят на искусственной риске, нанесенной на наружной и внутренней поверхности трубы, глубиной 5% от толщины стенки, длиной 10 мм.
При ультразвуковом контроле труб диаметром 100—275 мм на отсутствие прессутяжины чувствительность настраивают по радиальному отверстию с плоским дном диаметром 1,6 мм.
С. 10 ГОСТ 17217—7
9При токовихревом контроле настройку чувствительности производят по сквозному отверстию в стенке трубы диаметром 0,8мм для труб диаметром до 19 мм и 1,0 мм — для труб диаметром от 20 до 30 мм.
