ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СОЮЗА ССР
РЕЛЬСЫ КОНТРРЕЛЬСОВЫЕ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Издание официальное
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ
Москв
аРАЗРАБОТАН Министерством путей сообщения
ИСПОЛНИТЕЛИ
И.С. Баулин, В. Н. Дьяконов, А. В. Великанов, В. А. Рейхарт, В. Н. Капор- цев, Л. И. Ченяков, Н. Ф. Левченко, М. С. Гордиенко, Ю. М. Топтыгин
ВНЕСЕН Министерством путей сообщения
Зам. министра Б. А. Морозов
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 6 октября 1983 г. № 4799
У
Группа В42
ДК 625.143:006.354ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
Г
РЕЛЬСЫ КОНТРРЕЛЬСОВЫЕ
Технические условия
Guard rails. Specifications
ОСТВзамен
ГОСТ 18232—72
окп 09 2100
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 6 октября 1983 г. № 4799 срок действия установлен
с 01.01.85 до 01.01.90
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на рельсы контррельсовые (далее — рельсы) типов РК75, РК65 и РК50, применяемые в конструкциях верхнего строения пути с железнодорожными рельсами широкой колеи.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Рельсы следует изготовлять из мартеновской полностью раскисленной спокойной стали в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
Конструкция и размеры — по ГОСТ 9798—71 и ГОСТ 9797—71.
Химический состав стали марки М.68 должен соответствовать нормам, указанным в таблице.
Содержание элементов, %
|
Углерод |
Марганец |
Кремний |
Фосфор, не более |
Сера, не более |
|
0,62—0,73 |
0,70—1,00 |
0,13—0,28 |
0,035 |
0,045 |
Примечание. В обозначении марки стали буква М указывает способ выплавки стали (мартеновский), цифра — среднее содержание углерода в сотых долях процента.
П
Издание официальное
ерепечатка воспрещена© Издательство стандартов, 1984
2—1)160Механические свойства стали для рельсов при испытаниях на растяжение должны быть, не менее:
840 МПа — временное сопротивление;
7,0% — относительное удлинение-
При временном сопротивлении 900 МПа и более допускается относительное удлинение не менее 6,0%.
Пробный отрезок рельса для испытания на статический изгиб должен выдерживать без излома и признаков разрушения (трещин, выколов в пролете и на опорах) изгиб до получения остаточного прогиба на угол 20° (внешний).
В рельсах не допускается наличие флокенов.
Отсутствие флокенов в рельсах должно быть обеспечено соответствующим технологическим процессом.
Обжатый слиток (блюмс) и прокатанная из него рельсовая полоса должны быть обрезаны до полного удаления усадочной раковины и вредной ликвационной зоны. В рельсах не должно быть других вредных неоднородностей макроструктуры (пятнистой ликвации, пузырей, пористости, заворотов корок, белых и темных пятен, металлических и неметаллических включений (засоров) и т. и.).
После полного остывания рельсов допускается равномерная кривизна по всей их длине в вертикальной плоскости со стрелой прогиба не более '/зо длины рельса.
После полного остывания рельсы могут быть подвергнуты холодной правке на роликоправильных машинах и штемпельных прессах. Не допускается проводить повторную холодную правку рельсов на роликоправильных машинах в одной и той же плоскости.
После окончания холодной правки допускается:
равномерная кравизна рельсов со стрелой прогиба в вертикальной плоскости — не более '/2200, в горизонтальной плоскости — не более '/юоо их длины;
одиночные местные деформации (прогибы) не более 0,5 мм, определяемые между линейкой длиной 1 м и поверхностью рельса;
концевые искривления в вертикальной плоскости — не более 1 мм, в горизонтальной плоскости в сторону малого плеча подошвы — не более 2 мм, в сторону большего плеча подошвы — не более 5 мм.
Не допускается волнистость или скручивание рельсов. Рельсы считают скрученными, если при измерении их на контрольном стеллаже на концах имеются зазоры между подошвой рельса и стеллажом (по диагонали) более '/тооо длины рельса.
Равномерная вогнутость или выпуклость подошвы по отношению к ее краям — не более 0,5 мм.
Поверхность рельсов должна быть без раскатанных загрязнений, пузырей, трещин, рванин, плен, раковин, закатов, морщин, подрезов, рябизны, рисок и отпечатков.
На поверхностях верхней половины профиля рельсов допускаются:
одиночные раскатанные пузыри, продольные риски и морщины длиной не более 1 м и глубиной не более 0,3 мм, на остальной части поверхности — глубиной не более 1 мм;
единичные пологие зачистки плен, рванин, продольных и поперечных рисок, отпечатков, выступов и рябизны глубиной не более 0,5 мм, на остальной части поверхности — не более 1 мм.
На нижней поверхности подошвы, на рабочей боковой поверхности головки и шейки (со стороны малого плеча подошвы) допускаются отпечатки (выступы) от выкрашивания прокатных валков высотой не более 0,3 мм, а на остальных частях поверхности ■— не более 0,5 мм. Отпечатки больших размеров допускается удалять опиливанием или шлифовкой.
Торцы рельсов должны быть перпендикулярны к продольной оси рельсов. Перекос в торцах не должен превышать 2 мм при измерении в любом направлении. Не допускается рубка, ломка, газопламенная или електродуговая резка рельсов.
Рельсы, упавшие с высоты более 1,0 м, считают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.
Торцы рельсов должны быть отфрезерованы- По согласованию между предприятием-изготовителем и заказчиком (потребителем), допускается изготовлять рельсы без фрезеровки их торцов. Заусенцы у нефрезерованных торцов рельсов не должны быть более 3 мм. Заусенцы более 3 мм следует удалять обрубкой, опиливанием или абразивной зачисткой.
К первому сорту относят рельсы, соответствующие требованиям пп. 1.Г—1.14.
1-16. Ко второму сорту относят рельсы, имеющие хотя бы одно из следующих отклонений от требований пп. 1.1—1.14:
по содержанию в стали: углерода до ±0,03%, марганца до ±0,1%, кремния до ±0,03%, фосфора до ±0,005%, серы до + 0,01%.
по временному сопротивлению при растяжении — до минус 100 МПа, по относительному удлинению — до минус 2,0 абс. %;
по стреле прогиба до холодной правки, превышающей не более чем вдвое указанную в п. 1.6;
по размерам, превышающим не более чем вдвое предельные отклонения для рельсов данного типа;
по кривизне в горизонтальной и вертикальной плоскостях и на концах, превышающей не более чем вдвое предельные отклонения, указанные в п. 1.8;по наружным дефектам, пологим зачисткам, отпечаткам от выкрашивания валков, по выпуклости и вогнутости подошвы по отношению к ее краям, превышающим не более чем вдвое отклонения, указанные в пп. 1.10—112.
Допускается газопламенная или електродуговая обрезка концов рельсов второго сорта с припуском, обеспечивающим удаление зон термического влияния.
Не допускается укладывать рельсы второго сорта на путях Министерства путей сообщения (МПС). Рельсы второго сорта допускается использовать на промышленных путях.
ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
Для проверки соответствия требованиям настоящего стандарта рельсы подвергают приемо-сдаточным испытаниям, в процессе которых проверяют:
химический состав стали (пп. 1.1, 1.16);
механические свойства стали (пп. 1.2, 1.16);
прочность рельсов при статическом изгибе (п. 1.3);
отсутствие флокенов в рельсах (п. 1.4);
макроструктуру рельсов (п. 1.5) по ГОСТ 24182—80;
состояние поверхности, прямолинейности и размеров рельсов (пп. 1.6—116).
При приемо-сдаточных испытаниях контролируют качество каждой плавки рельсов. Если рельсовую сталь выплавляют в мартеновских печах большого объема и разливают в два ковша, каждый ковш считают самостоятельной плавкой. Рельсы из слитков одной и той же плавки, прокатанные с разрывом по времени свыше 8 ч, подвергают испытаниям как рельсы разных плавок.
Контролю состояния поверхности, прямолинейности, скрученности и размеров рельсов должен подвергаться каждый рельс.
При несоответствии рельсов химическому составу стали хотя бы одному требованию пп. 1.1 и 1.16 все рельсы данной плавки считают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.
Испытанию на растяжение по ГОСТ 1497—73 должен подвергаться один образец от рельсов каждой плавки.
Если результаты испытания не соответствуют требованиям, указанным в п. 1.2, то проводят повторное испытание на растяжение двух образцов, вырезанных по указанию инспекции МПС из двух головных рельсов с клеймом 1 той же плавки.
При неудовлетворительных результатах повторного испытания хотя бы одного образца на соответствие требованиям пп- 1.2 и 1.16 все головные рельсы данной плавки с клеймом 1 должны быть признаны несоответствующими требованиям настоящего стандарта.
Третьему испытанию подвергают два образца, вырезанных по указанию инспекции МПС, из противоположных концов тех же головных рельсов с клеймом 1 или от усадочных концов головных рельсов с клеймом 2.
При удовлетворительных результатах третьего испытания по требованиям пп. 1.2 и 1.16 все рельсы такой плавки, кроме головных рельсов с клеймом 1, считают соответствующими требованиям настоящего стандарта.
При неудовлетворительных результатах третьего испытания на растяжение требованиям пп. 1.2 и 1.16 все рельсы данной плавки считают несоответствующими требованиям настоящего стандарта.
В случае обнаружения флокенов (п. 3.4) все рельсы данной плавки считают несоответствующими требованиям настоящего стандарта.
Для первичного испытания на статический изгиб от одного из головных рельсов каждой второй плавки инспекция МПС отбирает один пробный отрезок. Если результаты первичного испытания не соответствуют требованиям п. 1.3, то для повторного испытания на статический изгиб инспекция МПС отбирает два пробных отрезка от рельсов той же плавки.
Рельсы плавок, не выдержавшие испытаний по пп. 1.3 и 2.7, дополнительно маркируют в соответствии с требованием п. 4.7.
Техническая приемка рельсов осуществляется инспекцией МПС в соответствии с требованиями настоящего стандарта и нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке.
Результаты технической приемки рельсов должны оформляться документами, подписанными инспекцией МПС и отделом технического контроля предприятия-изготовителя.
В случае обнаружения отклонений от установленной технологии изготовления рельсов эти рельсы, по требованию инспекции МПС, должны быть подвергнуты дополнительным испытаниям на соответствие требованиям настоящего стандарта.
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
Определение содержания в стали (п. 1.1) углерода — по ГОСТ 22536.1—77, марганца — по ГОСТ 22536.5—77, кремния — по ГОСТ 22536.4—77, фосфора — по ГОСТ 22536.3—77, серы — по ГОСТ 22536.2—77-
Отбор проб для определения химического состава плавки стали рельсов производят по ГОСТ 7565—81. По требованию инспекции МПС производят контрольный химический анализ отобранного ей рельса, при этом для анализа берут стружку, полученную посредством строжки торца рельса по всему поперечному сечению.
Для испытания на растяжение от головного конца одной из рельсовых полос каждой плавки или от готового рельса с клеймом 1 берут отрезок для изготовления нормального цилиндрического образца диаметром 15 мм с расчетной длиной 150 мм; на отрезок ставят номер плавки и клеймо инспекции МПС. Образец для испытания на растяжение вытачивают из нижней части головки рельса.
Допускается определять механические свойства неразрушающими методами контроля по методике, согласованной с инспекцией МПС.
При испытании на статический изгиб отобранный отрезок рельса должен устанавливаться боковой поверхностью (со стороны малого плеча подошвы) на две роликовые опоры. Расстояние между осями опор должно быть 300 мм. Нагрузка, прикладываемая на боковую поверхность рельса (со стороны большего плеча подошвы), должна нарастать плавно до получения остаточного прогиба на угол 20° (внешний). Испытания должны проводиться при температуре 0—40°С.
Результаты испытаний на статический изгиб не являются браковочным признаком.
Контроль макроструктуры головных и донных рельсов, контроль рельсов на флокены должен проводиться ультразвуковой дефектоскопией или в соответствии с ГОСТ 24182—80.
Допускается контроль макроструктуры рельсов методом снятия серных отпечатков. Порядок контроля, отбора проб и оценка результатов контроля должны проводиться в соответствии с инструкцией, согласованной с инспекцией МПС.
Прямолинейность, скрученность и размеры каждого рельса следует проверять инструментами и шаблонами предприятия- изготовителя, согласованными с инспекцией МПС. Допускается измерять прямолинейность и скрученность рельсов на контрольном стеллаже при опирании рельса на подошву. Измерения искривленности концов должны производиться прикладыванием по касательной линейки длиной 1 м.
Контроль состояния поверхности и торцов каждого рельса следует проводить внешним осмотром. Допускается наличие и глубину поверхностных дефектов и расслоений в торцах проверять пробной вырубкой, ультразвуковой дефектоскопией или другим способом, обеспечивающим правильность определения.
