---

Поверочную линейку устанавливают в середине стола в по­перечном направлении.

Черт. 15

Таблица 7

Отклонение хобота вверх не допускается.

Измерение следует проводить по ГОСТ 22267—76 (разд. 6, предпочтительно метод За), в соответствии со схемой, указанной на черт. 15.

Специальную державку с прибором для измерения длин уста­навливают на направляющих хобота так, чтобы наконечник из­мерительного прибора касался цилиндрической поверхности конт­рольной оправки в вертикальной плоскости.

Державку с прибором для измерения длин перемещают по направляющим хобота на заданную длину I.

Измерения проводят в начале и конце перемещения. Затем контрольную оправку поворачивают на 180° и измерения повто­ряют.

Отклонение от параллельности направляющих хобота и оси вращения горизонтального фрезерного шпинделя в вертикальной плоскости равно среднему арифметическому двух значений алгеб­раической разности показаний измерительного прибора, получен­ных до и после повоорта оправки.

Аналогично проводят проверку и определяют отклонение от параллельности в горизонтальной плоскости.

Допуск при ширине стола до 250 мм на расстоянии /=150 мм от заданного сечения до базовой плоскости для станков класса точности Н — 25 мкм, для станков класса точности П — 16 мкм; при ширине стола св. 250 мм на расстоянии /=300 мм допуск для станков класса точности Н— 30 мкм, для станков класса точно­сти П — 20 мкм.

Ось отверстия серьги в вертикальной плоскости может быть только ниже оси вращения фрезерного шпинделя.

Измерение следует проводить по ГОСТ 22267—76 (разд. 14, предпочтительно метод 5), в соответствии со схемой, указанной на черт. 16.

Контрольную оправку симметрично устанавливают в отверстие серьги. Наконечник измерительного прибора должен касаться контрольной оправки вблизи серьги.

Серьгу закрепляют в хоботе.

Допуск для станков класса точности Н — 20 мкм, для станков класса точности П — 12 мкм.

Измерение следует проводить по ГОСТ 22267—76 (разд. 10, предпочтительно метод 5), в соответствии со схемой, указанной на черт. 17.

Консоль, стол и салазки устанавливают в среднее положение и закрепляют.

В шпинделе станка закрепляют коленчатую оправку с измери­тельным прибором.

Допуск при ширине стола до 250 мм на длине измерения 1 = = 150 мм для станков класса точности Н—12 мкм, для станков класса точности П — 8 мкм; при ширине стола св. 250 мм на дли­не /=300 мм допуск для станков класса точности Н — 25 мкм, для станков класса точности П — 16 мкм.

В плоскости, перпендикулярной к продольному перемещению стола агС90°.

Измерение следует проводить по ГОСТ 22267—76 (разд. 10, предпочтительно метод 1), в соответствии со схемой, указанной на черт. 18.

Стол, салазки и консоль устанавливают в среднее положение. Поверочную линейку устанавливают в середине стола.

Пиноль вдвигают.

Для станков с подвижной бабкой проверку производят в край­них верхнем и нижнем положениях бабки.

2. ТОЧНОСТЬ ОБРАЗЦА-ИЗДЕЛИЯ

   4. Общие требования к образцам-изделиям — по ГОСТ 25443—82.

   5. Нормы точности образцов-изделий не должны превышать значений, указанных в пп. 2.4—2.7.

   6. Форма и размеры образцов-изделий.

Форма и размеры образцов-изделий в соответствии с черт. 19 и 20.

Образец-изделие для станков с горизонтальным фрезерным шпинделем

Образец-изделие для станков с вертикальным фрезерным шпинделем

Черт, 20

Т.і>0,5£піа_Х, но не более 450 мм; В1^0,5Втах, но не более 160 мм; /ц >0,3//_тах, но не более 120 мм; 6^ 16 мм

Я1=й1-|-(60 . . . 80) мм,

где А_тах— наибольшее продольное перемещение стола;

В_тах — наибольшее поперечное перемещение стола;

Ятах — наибольшее расстояние от торцевой поверхности фре­зерного шпинделя до стола станка (у станков с вер­тикальным шпинделем), либо от оси фрезерного шпинделя до стола станка (у станков с горизонталь­ным шпинделем).

Образцы-изделия должны изготовляться из чугуна с времен­ным сопротивлением Я_м от 200 до 250 Н/мм² (МПа) или из стали с временным сопротивлением 7?_м от 350 до 450 Н/мм² (МПа).

Поверхности 1—4 образцов-изделий должны быть предвари­тельно обработаны методом фрезерования.

Поверхности 1 (черт. 19) или 6 (черт. 20) выверяют парал­лельно траектории продольного перемещения стола.

Поверхности 1 должны быть обработаны за два прохода с пе­рекрытием 10—15 мм.

Допускается применять серьги при обработке поверхностей 2, 3 и 4 образца-изделия по черт. 19.

Тип, материал, размеры и требования к режущему инструмен­ту, а также режимы и последовательность чистовой обработки образца-изделия и место его расположения на поверхности стола должны соответствовать указанным в эксплуатационных докумен­тах на станок.

2.4. Прямолинейность поверхностей 1 и 2

Таблица 8

Измерение следует проводить по ГОСТ 22267—76 (разд. 4, предпочтительно метод 3), в соответствии со схемой, указанной на черт. 21.

Рекомендуемое расположение сечений и точек измерения при проверке поверхностей образцов-изделий в соответствии со схема­ми, указанными на черт. 22.

Образец-изделие устанавливают на поверочной плите или сто­ле станка в незажатом положении.

Измерения прямолинейности поверхности 1 проводят в про­дольном и поперечном сечениях, поверхности 2 — в продольном.

Расстояние между точками измерения t~ 0,1 Ц, но не менее 80 мм; b ~0,33 В_}.

Черт. 23

Таблица 9

Примечание. За длину измерения для прямоугольных образцов-изделий принимают длину наибольшей стороны.Измерение следует проводить по ГОСТ 25889.2—83 (предпочти- тельно метод 2), в соответствии со схемами, указанными на черт. 23.

2.6. Перпендикулярность поверхности 1 к поверхностям 2 и 4, поверхно­сти 2 к поверхностям 3 и 4

Черт, 24

Допуск на расстоянии измерения В₂= 100 мм для станков класса точности Н — 20 мкм, для станков класса точности И — 12 мкм.

Измерение следует проводить по ГОСТ 25889.3—83 (предпочти­тельно метод 2), в соответствии со схемами, указанными на черт. 24.

Диаметр
образца-изделия D.
не менее, мм

Допуск, мкм. для станков
класса точности

До 200

Св. 200

65

100

80

100

50

65

Ширина стола, мм

Таблица 10

Черт, 26

Для проверки используют образец-изделие (черт. 25) в виде диска диаметром D и толщиной Ь= (0,05—0,1) D. Материал: алю­миниевый сплав, серый чугун или сталь. Образец предварительно обработан.

Образец закрепляют в средней части стола и обрабатывают цилиндрическую поверхность на чистовых режимах резания при помощи концевых фрез.

Измерение следует проводить по ГОСТ 25889.1—83 (пред­почтительно методы 1 или 2), в соответствии со схемами, указан­ными на черт. 26.

Допускается оценивать точность формы постоянством диамет­ра. В этом случае допуск увеличивают в два раза по сравнению с указанными в табл. 10.

2. ЖЕСТКОСТЬ СТАНКА

Значения допусков перемещения под нагрузкой стола должно соответствовать указанным в табл. И.

Таблица 11

Для широкоуниверсальных станков нормы жесткости указан­ного класса точности относят только к основному шпинделю.

Для универсальных станков с поворотным столом допуск мо­жет быть увеличен в 1,12 раза.

Направление действия силы должно соответствовать указан­ному на черт. 27.

а=40° — угол между проекцией нагружающей силы на горизон­тальную плоскость и направлением продольной подачи стола;

0 = 30° — угол между направлением нагружающей силы и ее про­екцией на горизонтальную плоскость;

у = 34°— для станков с горизонтальным шпинделем;

у = 30°— для станков с вертикальным шпинделем;

у — угол наклона части образующей диска оправки и ее оси;

т) = 37°— угол между проекцией нагружающей силы на верти­кальную плоскость и направлением продольной подачи стола.

Расположение точки приложения нагружающей силы по отно­шению к деталям станка должно соответствовать указанным в; табл. 1'2 и на черт. 28 и черт. 29 для станков с горизонтальным и вертикальным шпинделем соответственно.

В отверстие шпинделя устанавливают оправку 1 (черт. 28, черт. 29) и закрепляют. В станках с горизонтальным шпинделем на свободный конец оправки надевают серьгу 3 и закрепляют на хоботе в заданном положении.

Шпиндельную гильзу или ползун в станках с вертикальным шпинделем устанавливают в верхнее положение, поворотную го­ловку — в нулевое положение. Хобот устанавливают заподлицо- с задней стенкой станины.

На столе закрепляют устройство для создания нагружающей силы F, для измерения которой используют динамометр.

мм

Таблица 12