Поверочную линейку устанавливают в середине стола в поперечном направлении.
Допускается проводить измерения по ГОСТ 22267—76 (разд. 7, метод 2).Параллельность направляющих хобота относительно оси вращения горизонтального фрезерного шпинделя в вертикальной и горизонтальной плоскостях
Черт. 15
Таблица 7
Ширина стола, мм |
Длина измерения 1. мм |
Допуск, мкм, для станков класса точности |
|
Н |
П |
||
До 160 |
100 |
10 |
6 |
Св. 160 » 250 |
150 |
12 |
8 |
» 250 |
300 |
20 |
12 |
Отклонение хобота вверх не допускается.
Измерение следует проводить по ГОСТ 22267—76 (разд. 6, предпочтительно метод За), в соответствии со схемой, указанной на черт. 15.
Специальную державку с прибором для измерения длин устанавливают на направляющих хобота так, чтобы наконечник измерительного прибора касался цилиндрической поверхности контрольной оправки в вертикальной плоскости.
Державку с прибором для измерения длин перемещают по направляющим хобота на заданную длину I.
Измерения проводят в начале и конце перемещения. Затем контрольную оправку поворачивают на 180° и измерения повторяют.
Отклонение от параллельности направляющих хобота и оси вращения горизонтального фрезерного шпинделя в вертикальной плоскости равно среднему арифметическому двух значений алгебраической разности показаний измерительного прибора, полученных до и после повоорта оправки.
Аналогично проводят проверку и определяют отклонение от параллельности в горизонтальной плоскости.
Соосность отверстия серьги и горизонтального фрезерного шпинделя в вертикальной и горизонтальной плоскостях
Допуск при ширине стола до 250 мм на расстоянии /=150 мм от заданного сечения до базовой плоскости для станков класса точности Н — 25 мкм, для станков класса точности П — 16 мкм; при ширине стола св. 250 мм на расстоянии /=300 мм допуск для станков класса точности Н— 30 мкм, для станков класса точности П — 20 мкм.
Ось отверстия серьги в вертикальной плоскости может быть только ниже оси вращения фрезерного шпинделя.
Измерение следует проводить по ГОСТ 22267—76 (разд. 14, предпочтительно метод 5), в соответствии со схемой, указанной на черт. 16.
Контрольную оправку симметрично устанавливают в отверстие серьги. Наконечник измерительного прибора должен касаться контрольной оправки вблизи серьги.
Серьгу закрепляют в хоботе.
Диаметр контрольной оправки d равен диаметру отверстия серьги.Перпендикулярность оси вращения горизонтального шпинделя направляющему пазу стола (для станков с неповоротным столом или для станков с фиксатором нулевого положения)
Допуск для станков класса точности Н — 20 мкм, для станков класса точности П — 12 мкм.
Измерение следует проводить по ГОСТ 22267—76 (разд. 10, предпочтительно метод 5), в соответствии со схемой, указанной на черт. 17.
Консоль, стол и салазки устанавливают в среднее положение и закрепляют.
В шпинделе станка закрепляют коленчатую оправку с измерительным прибором.
Перпендикулярность оси вращения вертикального фрезерного шпинделя рабочей поверхности стола в плоскостях, параллельной и перпендикулярной к продольному перемещению стола
Допуск при ширине стола до 250 мм на длине измерения 1 = = 150 мм для станков класса точности Н—12 мкм, для станков класса точности П — 8 мкм; при ширине стола св. 250 мм на длине /=300 мм допуск для станков класса точности Н — 25 мкм, для станков класса точности П — 16 мкм.
В плоскости, перпендикулярной к продольному перемещению стола агС90°.
Измерение следует проводить по ГОСТ 22267—76 (разд. 10, предпочтительно метод 1), в соответствии со схемой, указанной на черт. 18.
Стол, салазки и консоль устанавливают в среднее положение. Поверочную линейку устанавливают в середине стола.
Пиноль вдвигают.
Для станков с подвижной бабкой проверку производят в крайних верхнем и нижнем положениях бабки.
ТОЧНОСТЬ ОБРАЗЦА-ИЗДЕЛИЯ
Общие требования к образцам-изделиям — по ГОСТ 25443—82.
Нормы точности образцов-изделий не должны превышать значений, указанных в пп. 2.4—2.7.
Форма и размеры образцов-изделий.
Форма и размеры образцов-изделий в соответствии с черт. 19 и 20.
Образец-изделие для станков с горизонтальным фрезерным шпинделем
Образец-изделие для станков с вертикальным фрезерным шпинделем
Черт, 20
Т.і>0,5£піаХ, но не более 450 мм; В1^0,5Втах, но не более 160 мм; /ц >0,3//тах, но не более 120 мм; 6^ 16 мм
Я1=й1-|-(60 . . . 80) мм,
где Атах— наибольшее продольное перемещение стола;
Втах — наибольшее поперечное перемещение стола;
Ятах — наибольшее расстояние от торцевой поверхности фрезерного шпинделя до стола станка (у станков с вертикальным шпинделем), либо от оси фрезерного шпинделя до стола станка (у станков с горизонтальным шпинделем).
Образцы-изделия должны изготовляться из чугуна с временным сопротивлением Ям от 200 до 250 Н/мм2 (МПа) или из стали с временным сопротивлением 7?м от 350 до 450 Н/мм2 (МПа).
Поверхности 1—4 образцов-изделий должны быть предварительно обработаны методом фрезерования.
Поверхности 1 (черт. 19) или 6 (черт. 20) выверяют параллельно траектории продольного перемещения стола.
Поверхности 1 должны быть обработаны за два прохода с перекрытием 10—15 мм.
Допускается применять серьги при обработке поверхностей 2, 3 и 4 образца-изделия по черт. 19.
Тип, материал, размеры и требования к режущему инструменту, а также режимы и последовательность чистовой обработки образца-изделия и место его расположения на поверхности стола должны соответствовать указанным в эксплуатационных документах на станок.
2.4. Прямолинейность поверхностей 1 и 2
Таблица 8
Длина измерения, мм |
Допуск, мкм, для станков класса точности |
|
н |
п |
|
До 100 |
12 |
8 |
Св. 100 » 160 |
16 |
10 |
» 160 » 250 |
20 |
12 |
» 250 » 400 |
25 |
16 |
» 400 |
30 |
20 |
Измерение следует проводить по ГОСТ 22267—76 (разд. 4, предпочтительно метод 3), в соответствии со схемой, указанной на черт. 21.
Рекомендуемое расположение сечений и точек измерения при проверке поверхностей образцов-изделий в соответствии со схемами, указанными на черт. 22.
Образец-изделие устанавливают на поверочной плите или столе станка в незажатом положении.
Измерения прямолинейности поверхности 1 проводят в продольном и поперечном сечениях, поверхности 2 — в продольном.
Расстояние между точками измерения t~ 0,1 Ц, но не менее 80 мм; b ~0,33 В}.
Параллельность поверхностей 2 относительно поверхности 5 (для образцов-изделий по черт. 19) и поверхности 1 относительно поверхности 5 (для образцов-изделий по черт. 20) в продольном и поперечном сечениях
Черт. 23
Таблица 9
Длина измерения, мм |
Допуск, мкм, для станков класса точности |
|
Н |
п |
|
До 100 |
12 |
8 |
Св. 100 » 160 |
16 |
10 |
» 160 » 250 |
20 |
12 |
» 250 » 400 |
25 |
16 |
» 400 |
30 |
20 |
Примечание. За длину измерения для прямоугольных образцов-изделий принимают длину наибольшей стороны.Измерение следует проводить по ГОСТ 25889.2—83 (предпочти- тельно метод 2), в соответствии со схемами, указанными на черт. 23.
2.6. Перпендикулярность поверхности 1 к поверхностям 2 и 4, поверхности 2 к поверхностям 3 и 4
Черт, 24
Допуск на расстоянии измерения В2= 100 мм для станков класса точности Н — 20 мкм, для станков класса точности И — 12 мкм.
Измерение следует проводить по ГОСТ 25889.3—83 (предпочтительно метод 2), в соответствии со схемами, указанными на черт. 24.
Круглость воспроизведенной при контурном фрезеровании цилиндрической поверхности образца-изделия
Диаметр
образца-изделия D.
не менее, мм
Допуск, мкм. для станков
класса точности
До 200
Св. 200
65
100
80
100
50
65
Ширина стола, мм
Таблица 10
Черт, 26
Для проверки используют образец-изделие (черт. 25) в виде диска диаметром D и толщиной Ь= (0,05—0,1) D. Материал: алюминиевый сплав, серый чугун или сталь. Образец предварительно обработан.
Образец закрепляют в средней части стола и обрабатывают цилиндрическую поверхность на чистовых режимах резания при помощи концевых фрез.
Измерение следует проводить по ГОСТ 25889.1—83 (предпочтительно методы 1 или 2), в соответствии со схемами, указанными на черт. 26.
Допускается оценивать точность формы постоянством диаметра. В этом случае допуск увеличивают в два раза по сравнению с указанными в табл. 10.
ЖЕСТКОСТЬ СТАНКА
Общие условия испытания станков на жесткость — по ГОСТ 7035—75.
Перемещение под нагрузкой стола относительно оправки, закрепленной в шпинделе
Значения допусков перемещения под нагрузкой стола должно соответствовать указанным в табл. И.
Таблица 11
Ширина стола, мм |
Класс точности станка |
Нагружающая сила. кН |
Допуск, мм |
200 |
н |
5 |
0,32 |
п |
4 |
0,20 |
|
250 |
' н |
8 |
0,40 |
п |
6,3 |
0,25 |
|
320 |
н |
12,5 |
0,50 |
п |
10 |
0,32 |
|
400 |
н |
20 |
0,63 |
п |
16 |
0,40 |
Для широкоуниверсальных станков нормы жесткости указанного класса точности относят только к основному шпинделю.
Для универсальных станков с поворотным столом допуск может быть увеличен в 1,12 раза.
Направление действия силы должно соответствовать указанному на черт. 27.
а=40° — угол между проекцией нагружающей силы на горизонтальную плоскость и направлением продольной подачи стола;
0 = 30° — угол между направлением нагружающей силы и ее проекцией на горизонтальную плоскость;
у = 34°— для станков с горизонтальным шпинделем;
у = 30°— для станков с вертикальным шпинделем;
у — угол наклона части образующей диска оправки и ее оси;
т) = 37°— угол между проекцией нагружающей силы на вертикальную плоскость и направлением продольной подачи стола.
Расположение точки приложения нагружающей силы по отношению к деталям станка должно соответствовать указанным в; табл. 1'2 и на черт. 28 и черт. 29 для станков с горизонтальным и вертикальным шпинделем соответственно.
В отверстие шпинделя устанавливают оправку 1 (черт. 28, черт. 29) и закрепляют. В станках с горизонтальным шпинделем на свободный конец оправки надевают серьгу 3 и закрепляют на хоботе в заданном положении.
Шпиндельную гильзу или ползун в станках с вертикальным шпинделем устанавливают в верхнее положение, поворотную головку — в нулевое положение. Хобот устанавливают заподлицо- с задней стенкой станины.
На столе закрепляют устройство для создания нагружающей силы F, для измерения которой используют динамометр.
мм
Таблица 12
Размет», определяющий расположение точки приложения силы F |
Нормы |
|||
Ширина стола В |
200 |
250 |
320 |
400 |
Расстояние / от оси шпинделя до рабочей поверхности стола |
125 |
140 |
160 |
180 |
Расстояние 1 от торца шпинделя до рабочей поверхности стола |
160 |
180 |
200 |
224 |
Расстояние І2 от торца шпинделя до точки приложения силы |
52 |
67 |
80 |
95 |
Расстояние /3 от вертикальных направляющих станины до точки приложения силы |
270 |
280 |
320 |
450 |
Расстояние /4 от точки приложения силы до торца подшипника серьги |
132 |
140 |
160 |
224 |
Расстояние /5 от вертикальных направляющих станины до первого паза стола |
305 |
315 |
375 |
505 |