---

УДК 621.798.74:006.354 Группа Д97

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ДЕТАЛИ ПЛОМБИРОВАНИЯ

О

ГОСТ
18680—73

бщие технические условия

Sealing details. General specifications

ОКСТУ 4180

Срок действия с 01.01.74 до 01.01.94

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на детали пломбирова­ния: пломбы металлические и бумажные, чашки пломбировочные, ушки для пломбирования — и устанавливает технические требова­ния, предъявляемые к ним в процессе их изготовления, контроля, приемки и хранения.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

   1. Типы, конструкция, размеры, предельные отклонения, ма­териал, шероховатость поверхностей пломб, пломбировочных ча­шек и ушек для пломбирования должны соответствовать требова­ниям ГОСТ 18677—73, ГОСТ 18678—73, ГОСТ 18679—73 и нас­тоящего стандарта.

   2. Шрифт бумажных пломб должен быть четким, а края — ровными.

   3. Поверхности деталей пломбирования из металла не долж­ны иметь рваных кромок, трещин и заусенцев.

   4. Виды и условные обозначения антикоррозионных покрытий указаны в табл. 1.

И

Перепечатка воспрещена

здание официальное ★Таблица 1

Вид покрытия 00 (без покрытия) в обозначении не указывается.

Основные требования к выбору покрытия для определенного материала — по ГОСТ 9.303—84.

(Измененная редакция, Изм. № 4, 5, 6).

Составы мастик и пасты, применяемые при пломбировании, при­ведены в приложениях 3 и 4.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

   1. Готовые детали пломбирования должны предъявляться на приемочный контроль партиями в установленном порядке.

   2. Партия должна комплектоваться из деталей пломбирова­ния одного типоразмера, одной марки материала с одинаковым покрытием.

   3. От каждой предъявляемой к сдаче партии выборочно от­бирают 1 % деталей пломбирования, но не менее 50 шт.

Отобранные детали пломбирования должны быть проверены на соответствие всем требованиям настоящего стандарта.

Если при повторном испытании более 4 % проверяемых пломб не удовлетворяют требованиям настоящего стандарта, то партия считается не прошедшей испытания.

1. 5. Принятая партия деталей пломбирования должна иметь на бирке клеймо технического контроля об окончательной приемке.

2. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

   1. Контроль деталей пломбирования на соответствие требова­ниям настоящего стандарта должен осуществляться внешним ос­мотром и проверкой размеров.

   2. От пломб, отобранных для контроля, 5 % подвергают про­верке на четкость изображения цифр и букв на них.

   3. Контроль внешнего вида производят визуально.

   4. После сжатия пломбиром пломба должна иметь четкий от­тиск клейма ; внутренние поверхности пломб типа 2 должны быть плотно прижаты друг к другу; пломба не должна допускать дви­жения проволоки или нитки (проверяется усилием руки).

3. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

   1. Каждая партия деталей пломбирования должна иметь на бирке следующую маркировку:

1. наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

2. условное обозначение детали;

3. номер партии;

4. количество деталей в партии;

5. дату изготовления.

Перед упаковыванием металлических деталей пломбирования коробки должны быть выложены внутри парафинированной бума­гой марки БП-4—28 по ГОСТ 9569—79.

Допускается упаковывать детали одного типоразмера в поли­этиленовые пакеты, изготовленные по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке. Открытый край пакета должен быть заварен.

1. наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

2. условное обозначение детали;

3. количество деталей в коробке;

4. дату изготовления;

5. дату упаковки;

6. штамп службы технического контроля.

При упаковывании деталей в полиэтиленовые пакеты этикетку вкладывают в каждый пакет.

На ящик наклеивают этикетку с текстом в соответствии с ГОСТ 14192—77.

1. 1. Упаковка должна быть плотной, не допускающей переме­щения коробок внутри ящика, брутто не должно превышать 30 кг.

   2. Упакованные детали пломбирования должны храниться в условиях, предусмотренных для группы С по ГОСТ 15150—69.

   3. Транспортирование деталей пломбирования производят лю­бым видом транспорта.

2. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

   1. Изготовитель должен гарантировать соответствие всей вы­пускаемой продукции требованиям настоящего стандарта.

Гарантийный срок эксплуатации деталей — 10 лет (для за­крытых помещений) и 5 лет (для полевых условий) с момента ввода в эксплуатацию.ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

ТРЕБОВАНИЯ К ПЛОМБИРОВАНИЮ

1. Концы ниток или проволоки должны выходить из пломбы не более чем на 15 мм. Скрученные концы проволоки подогнуть.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2. Мастика или паста не должны выступать за края чашки или гнезда во избежание повреждения отпечатка.

3. Пломбы после обжатия пломбиром по нормативно-технической докумен­тации, утвержденной в установленном порядке, следует покрыть в два слоя ла­ком марки АК-113 по технической документации, утвержденной в установлен­ном порядке.

Пломбы, предназначенные для работы в условиях тропического климата, после обжатия следует покрывать в четыре слоя лаком марки АК-113.

4. При установке пломбировочной чашки типа 3 гибку лепестка следует про­изводить плавным обжатием его по поверхности головки крепежного винта.

5. Способ крепления ушек должен исключать возможность снятия их в оп­ломбированном виде.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ПЛОМБИРОВАНИИ

1. Для крепления ушек следует применять винты с потайной головкой — по ГОСТ 17475—80 или заклепки — по ГОСТ 10300—80.

2. Для подвески навесных пломб следует применять стальную проволоку марки КО — по ГОСТ 792—67 диаметром от 0,5 до 1 мм; стальную проволоку марки КС — по ГОСТ 792—67 диаметром от 0,5 до 1 мм, с покрытием 02 тол­щиной от 9 до 12 мкм; шпагат—по ГОСТ 17308—88 или суровую нитку № 00 — по ГОСТ 6309—87.

Для изделий, работающих в агрессивных средах, следует применять трав­леную проволоку диаметром от 0,5 до 1 мм — по ГОСТ 18143—72 из стали мар­ки 12X13 или 12Х18Н9Т — по ГОСТ 5632—72.

Для изделий, работающих при температуре свыше 300 °С, следует приме­нять пломбу из трубы из стали марки 12Х18Н10Т по ГОСТ 9941—81 и прово­локу, термически обработанную, светлую из стали марки 12Х18Н10Т по ГОСТ 18143—72.

Допускается применять нити из синтетических материалов.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 5).

3. Бумажные пломбы рекомендуется приклеивать клеем марок БФ-4 или БФ-2 — по ГОСТ 12172-74.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Рекомендуемое

СОСТАВ И ПРИГОТОВЛЕНИЕ ПАСТЫ

1. Состав:

нитроклей марки АК-20Б — поставляется по технической до­кументации, утвержденной в установленном порядке . . 97 %

белила цинковые по ГОСТ 202—84 3 %

При необходимости получения цветной пасты в нитроклей вводят 1 %-ный раствор красителя в техническом спирте марки А по ГОСТ 17299—78:

для красного окрашивания — краситель родамин С по технической докумен­тации, утвержденной в установленном порядке;

для зеленого окрашивания — краситель малахитовый зеленый по техничес­кой документации, утвержденной в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2. Приготовление

Белила цинковые просушивают при 100 °С в течение 2 ч, затем измельчают и просеивают через фильтровальную сетку № 40 по ГОСТ 3187—76.

Приготовленные белила цинковые помещают в посуду и при тщательном ра­стирании вводят в нее небольшими порциями необходимое количество нитроклея марки АК-20Б и смешивают до получения однородной массы.

Вязкость пасты, проверяемая вискозиметром ВЗ-4 по ГОСТ 9070—75, дол­жна быть от 160 до 170 Ст.

Интервал рабочих температур пасты от минус 40 до плюс 60 °С.

(Измененная редакция, Изм. № 3).ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Рекомендуемое

СОСТАВ И ПРИГОТОВЛЕНИЕ МАСТИК

1. Мастика битумная № 1

смола СФ-0112 по ГОСТ 18694—80 5

тальк молотый по ГОСТ 21235—75, ГОСТ 13145—67 . , 9

(Измененная редакция, Изм. № 5).

Затем в него загружают церезин и смолу СФ-0112 и расплавляют.

В расплавленную массу добавляют тальк и перемешивают до однородной массы. Полученную массу охлаждают в сосуде до комнатной температуры, пос­ле чего мастика может быть применена для пломбирования. Четкость оттиска клейма определяют визуально.

Интервал рабочих температур мастики от минус 60 до плюс 100 °С.

(Измененная редакция, Изм. Xs 1, 5).

2. Мастика битумная № 2

   1. Состав в весовых частях:

смола СФ-0112 по ГОСТ 18694—80 1

тальк молотый по ГОСТ 21235—75, ГОСТ 13145—67 . . 2

(Измененная редакция, Изм. № 5).

Указанные компоненты взвешивают, сплавляют в фарфоровом сосуде и тщательно перемешивают.

Пломбирование производят следующим образом: разогретую мастику нали­вают в места пломбирования и вдавливают клеймо.

Интервал рабочих температур мастики от минус 60 до плюс 60 °С.

3. Мастика битумная Xs 3

смола СФ-0112 по ГОСТ 18694—80 1

графит П по ГОСТ 8295—73 1

масло хлопковое по ГОСТ 1128—75 0,3

тальк молотый по ГОСТ 19729—74, ГОСТ 13145—67 . . 3

Куски битума расплавляют в фарфоровом сосуде, затем при постоянном пе­ремешивании постепенно вводят масло. Смесь варят от 30 до 45 мин.

В расплавленную массу при постоянном помешивании вводят измельченную смолу, тальк и графит. Смесь варят еще 30 мин. После остывания куски горя­чей мастики раскатывают в прутки диаметром от 5 до 10 мм.

Интервал рабочих температур мастики от минус 60 до плюс 60 °С.

(Введен дополнительно, Изм. № 5).

4. Мастика пломбировочная

   1. Состав в процентах:

головакс по технической документации, утвержденной в уста­новленном порядке ......... 84,5 канифоль сосновая по ГОСТ 19113—84 .... 7,75

белила цинковые по ГОСТ 202—84 7,75

Головакс и канифоль расплавить в фарфоровом сосуде при температуре 130—140 °С. В расплавленную массу добавить белила цинковые и в течение 15— 20 мин тщательно размешивать. Разлить в формы, смазанные вазелином, и ох­ладить при комнатной температуре в течение 4 ч. Вынуть из формы и сушить при комнатной температуре в течение 2—3 ч.

Пломбирование проводят следующим образом: мастика в виде пластинки размягчается при помощи паяльника и свободно заполняет пломбировочную чашку.

Интервал рабочих температур мастики от минус 60 до плюс 80 °С.

Разд. 4. (Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

5. Мастика пломбировочная термостойкая ■,

   1. Состав в весовых частях:

шпатлевка КФ-003 по ГОСТ 10277—76 100

мел по ГОСТ 12085—88 10—25

(количество мела зависит от исходной вязкости шпатлевки).

Мел прокалить в металлической чашке при температуре (200±10) °С в те­чение 2—3 ч, охладить и просеять через сито. Шпатлевку и мел перемешать до получения однородной смеси такой консистенции, чтобы положенный на стекло кусок мастики не расплывался и не прилипал к рукам. Хранить мастику под во­дой.