В случае конусообразности направление конусности должно совпадать с направлением конусности внутренней посадочной поверхности бандажа, а разность в значениях допусков непостоянства диаметра посадочных поверхностей в продольном сечении должна быть не более0,05 мм.
Допускается отклонение от номинального значения диаметра сопряжения оси и ступицы колеса (колесного центра)+2-1 мм. Разность толщины ступицы колеса (колесного центра) по торцам, кроме удлиненной части ступицы, — не более 5 мм по окружности.
Окончательную расточку отверстия ступицы колеса (колесного центра) следует производить перед формированием с осью. На колесном центре с удлиненной ступицей под напрессовку зубчатого колеса расточку отверстия ступицы производят после напрессовки зубчатого колеса или ступицы составного зубчатого колеса.
Параметр шерховатости внутренней посадочной поверхности бандажа должен быть Ra < 5 мкм. На ширине до 10 мм от упорного бурта и
выточки под бандажное кольцо черновины не допускаются. На остальной части этой поверхности допускаются черновины в количестве не более двух общей площадью не более 16 см2 при максимальной длине черновины не более 40 мм.
Радиусы сопряжения элементов профиля выточки бандажа под бандажное кольцо и под упорный бурт должны быть не менее (2,5+0,3)мм, параметр шероховатости поверхностей выточки должен быть Ra < 20 мкм. На кромках выточки, выходящих на внутреннюю посадочную поверхность бандажа, должны быть фаски шириной 1,5 мм под углом 45°.
Допуск непостоянства диаметра посадочной поверхности бандажа в поперечном сечении должен быть не более 0,2 мм, в продольном сечении — не более 0,1 мм. В случае конусообразности направление конусности должно соответствовать требованиям к сопрягаемой поверхности колесного центра по 4.2.2.4.
Допускается отклонение диаметра сопряжения бандажа и колесного центра от номинального значения+3-1,5) мм.
Колесные центры и цельные колеса должны быть подвергнуты ультразвуковому контролю по ГОСТ 4491 и ГОСТ 10791 на наличие несплошности металла.
Бандаж должен быть подвергнут ультразвуковому контролю согласно ГОСТ 398 и магнитной дефектоскопии на отсутствие дефектов на внутренней посадочной поверхности в соответствии с КД, утвержденной в установленном порядке.
Цельные колеса и колесные центры, а также зубчатые колеса (по требованию заказчика) колесных пар ТПС с конструкционной скоростью свыше 100 км/ч должны быть подвергнуты статической балансировке, кроме колесных центров для колесных пар, подвергающихся динамической балансировке. Остаточный дисбаланс колеса и колесного центра должен быть не более 12,5 кг •. см. Место расположения остаточного дисбаланса должно быть отмечено на ободе колесного центра цифрой "0" высотой от 8 до 10 мм.
Насадку бандажа на колесный центр производят тепловым способом с натягом от 1,2 •10-3 до 1,6 •10-3 диаметра обода колесного центра. Усадка обода колесного центра вследствие пластических деформаций после сборки должна быть не более 20% максимального натяга.
Температура нагрева бандажа перед насадкой на обод колесного центра должна быть от 250 до 300оС. Контроль температуры нагрева осуществляют по диаграмме нагрева
.Бандажное кольцо заводят в выточку бандажа утолщенной стороной при температуре бандажа не ниже 200 оС и окончательно обжимают бурт бандажа усилием 49 ±104Н(50 тс) при температуре не ниже 100 оС. После обжатия бурта бандажное кольцо должно быть плотно зажато в выточке, зазор между торцами кольца более 2 мм не допускается.
Для создания мерной базы обжимной бурт бандажа после окончания обжатия дообрабатывают на длине (7±1) мм от торца до фактического внутреннего (посадочного) диаметра бандажа с допуском 10,2 мм. Допускается получение мерной базы без дополнительной обработки
На наружных торцах бандажа и обода колесного центра после насадки бандажа на прямой по радиусу колеса наносят контрольные отметки для контроля проворота бандажа на колесном центре в эксплуатации. Контрольные отметки на бандаже в виде 4-5 кернов глубиной от 1,5 до 2,0 мм наносят на расстоянии не менее 10 мм от кромки упорного бурта бандажа и располагают на длине от 24 до 25 мм равными интервалами между кернами. Контрольную отметку на ободе колесного центра в виде канавки глубиной до 1,0 мм наносят притупленным инструментом.
Контрольные полосы наносят на бандаж эмалью красного цвета и обод колесного центра белого (желтого) цвета после нанесение контрольных отметок в местах их постановки, на всю толщину бандажа.
4.3.3 Требования к зубчатому колесу (цельному или составному)
Параметр шероховатости поверхности отверстия зубчатого колеса или ступицы составного зубчатого колеса перед посадкой на ось или удлиненную ступицу колесного центра должен быть:
-при тепловом способе - Ra<2,5 мкм;
-при прессовом способе - Ra< 5 мкм.
Допуск непостоянства диаметра отверстия зубчатого колеса в поперечном и продольном сечениях должен быть не более 0,05 мм. В случае конусообразности направление конусности должно соответствовать направлению конусности посадочной поверхности оси или удлиненной ступицы колесного центра.
Требования к обработке посадочных поверхностей и установке зубчатых колес на детали тягового привода колесной пары, расположенные между колесами, должны соответствовать требованиям конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке.
Зубья зубчатого колеса (венца) должны быть подвергнуты контролю магнитной дефектоскопией на отсутствие поверхностных дефектов.
43.4 Требования к другим деталям и узлам колесной пары
Детали и узлы колесной пары, опирающиеся на ось или колеса с возможностью относительного вращения или (и) перемещения и требующие для их демонтажа расформирования оси, должны соответствовать требованиям
КД, утвержденной в установленном порядке, и настоящего стандарта в части требований к колесной паре.
2 Вращающиеея детали и узлы тягового привода для колесных пар ТПС с конструкционной скоростью свыше 160 км/ч должны быть подвергнуты статической балансировке. Значение остаточного дисбаланса - не более 12,5 кгсм.
4.4Требования к колесной паре
Номинальные базовые размеры колесной пары (рисунки I, 2):
А -1440 мм;
В - 140 мм — для локомотивов; 130 мм - для моторвагонного подвижного состава (далее МВПС) и тендеров;
D — в соответствии с ГОСТ 3225 — для колесных пар локомотивов, ГОСТ 9036 — для колеи МВПС; ГОСТ 5000 — для обандаженных колес МВПС и тендеров;
С— по согласованной КД.
Параметры профилей ободьев колес: в соответствии с рисунком 3 -для колесных пар локомотивов и рисунком 4 -для МВПС. Допускается по согласованию между заказчиком и изготовителем применение профиля ободьев колес с другими параметрами. Допускаетс
яприменение безгребневых колесных пар с профилем обода по КД, утвержденной в установленном порядке.
Допуск на ширину обода колеса (размер В, рисунки 1, 2) должен быть, мм:
+3
для локомотивов;
-2
+3-1 - для МВПС.
-1
Допуск диаметра колес по кругу катания с учетом выполнения требований 4.3.7 должен соответствовать
ГОСТ 9036 и ГОСТ 3225 — для локомотивов,
ГОСТ 5000 —для МВПС.
Допуск радиального биения круга катания колес (размер Е) относительно центров оси (О) для ТПС с конструкционной скоростью Vk должен быть, мм, не более:
Vk<70 км/ч 1,0;
70 км/ч <Vk<120 км/ч 0,5;
120 км/ч <Vk<200 км/ч— 0,3.
Расстояние между внутренними торцами ободьев колес (размер А)
для ТПС с конструкционной скоростью VK должно быть, мм:
+1
Vk<120 км/ч 1440 -3 ;
120 км/ч <Vk<200 км/ч 1440±1.
Допуск торцевого биения внутренних торцев ободьев колес (F) относительно центров оси (G) для ТПС с конструкционной скоростью Vk должен
быть, мм, не более:
Vk<120 км/ч 1,0;
120 км/ч < Vk<160 км/ч 0,8;
160 км/ч < Vk< 200 км/ч 0,5.
Параметр шероховатости поверхностей катания и гребней колес должен быть Ra <10 мкм, внутренних торцев ободьев колес — Ra< 20 мкм.
Рисунок З — Профиль обода колеса для локомотивов
Рисунок 4 — Профиль обода колеса для МВПС
На внутренних торцах ободьев колес готовой колесной пары допускаются рассредоточенные черновины глубиной не более 1 мм, не выходящие на радиус сопряжения с гребнем колеса. Суммарная площадь черновин - не более 50 см2.
Разность расстояний от внутренних горцев ободьев колес до торцев предподступичных частей оси (разность размеров С) для одной колесной пары должна быть не более 2,0 мм,
При использовании в производстве колесных пар в качестве базы середины оси (размер К, рисунок 2) допуск симметричности (Т) расстояния между внутренними торцами ободьев колес должен быть равен значениям допусков на размер А.
Колесные пары с неподвижно закрепленным зубчатым колесом (зубчатыми колесами) с конструкционной скоростью свыше 100 до 120 км/ч для локомотивов (до 130 км/ч - для МВПС) подвергают статической балансировке. Значение остаточного статического дисбаланса колесной пары должно быть не более 25 кгсм. Допускается для колесных пар с составными колесами значение остаточного статического дисбаланса обеспечивать при формировании колесной пары с учетом 5.1.2.
Колесные пары с неподвижно закрепленным зубчатым колесом с конструкционной скоростью свыше 120 км/ч для локомотивов (свыше 130 км/ч - для МВПС) подвергают динамической балансировке.
Динамический дисбаланс колесной пары в плоскости каждого колеса для ТПС с конструкционной скоростью Vk должен быть, кг • см, не более:
- при 120 км/ч <Vk<160 км/ч
7,5 - при 160 км/ч <Vk< 200 км/ч
Для колесных пар МВПС с конструкционной скоростью свыше 130 до 160 км/ч допускается динамический дисбаланс не более 25 кгсм в плоскости каждого колеса.
Примечание — до 01.01.2005 г. динамическую балансировку колесных пар допускается не проводить; выполняя требования статической балансировки согласно 4.4.10.
Колесные пары с вращающимися деталями и узлами тягового привода, опирающимися на ось или колеса с возможностью относительного перемещения, подвергают статической балансировке при их фиксации в среднем положении. Остаточный статический дисбаланс колесной пары для ТПС с конструкционной скоростью Vk должен быть, кг^см, не более:
25 - при 120 км/ч <Ук<160км/ч
25 - при 160 км/ч <Vk< 200 км/ч
Допускается остаточный статический дисбаланс обеспечивать при формировании колесной пары с учетом 5.1.2.
Лакокрасочные покрытия готовых колесных пар — по ГОСТ 22896 или ГОСТ 22947
Электрическое сопротивление колесной пары должно быть не более 0,01 Ом.
К каждой колесной паре прилагают технический паспорт, В техническом паспорте колесной пары указывают:
тип (наименование);
наименование и условный номер предприятия-изготовителя;
дату изготовления,
дату и номер акта приемки предприятием-изготовителем;
обозначение чертежа колесной пары;
массу;
данные по оси, цельным колесам или колесным центрам и бандажам (предприятие изготовитель отливок, номер плавки) предприятие-изготовитель и обозначений чертежа оси, цельных колес или колесных центров и бандажей.
Кроме того, в паспорте указывают первоначальные размеры основных частей оси (диаметров шеек под подшипники качения и скольжения, предподступичных и подступичных частей, диаметра средней части оси), посадочные диаметры ступиц колес или колесных центров, наружные посадочные диаметры колесных центров и внутренние диаметры бандажей, диаметры колес по кругу катания и толщину гребней, а также толщину бандажей.
В паспорт колесной пары должны быть предусмотрены страницы для указания производившихся в депо или на ремонтном заводе замеров и ремонтов (дата, вид ремонта, пробег, фактические размеры).
Помимо технического паспорта к колесной паре прилагают технический паспорт зубчатого колеса (зубчатых колес), а также (при необходимости) других деталей.
Маркировку и клеймение после формирования колесной пары наносят на правомторце оси в соответствии с рисунком 5. При одностороннем приводе правым торцем считают торец оси со стороны зубчатого колеса. При двустороннем приводе маркирование и клеймение выполняют на любом торце; в дальнейшем торец с клеймением считают правым. Маркирование и клеймение колесных пар МВПС выполняют в соответствии с ГОСТ 30237,
Сопротивление усталости оси и колес (колесных центров) должно исключать случаи отказа колесной пары соответствующего ТПС.
Использование в колесных парах дисков колес (колесных центров), деформация формы которых вызывает при эксплуатации превышение допусков на расстояние между внутренними торцами ободьев колес (размер А, 4.4.5) вследствие нагрева элементов колесной пары при длительном и (или) интенсивном торможении колодками о поверхности катания колес (бандажей), уменьшения толщины обода колес (бандажей) из-за износа и ремонтных обточек поверхности катания колес не допускается.
. Допускается по согласованию между заказчиком и изготовителем колесной пары устанавливать другие дополнительные требования к деталям колесной пары,
