По согласованию между потребителем и изготовителем допускается комплектование пружин, изготовленных по одному рабочему чертежу и одинаковому технологическому процессу, без учета принадлежности к одному мотку проволоки или к одной плавке.
Количество пружин, подлежащих контролю по каждому из контролируемых параметров, устанавливается по ГОСТ 18242—72. Перечень контролируемых параметров указывается в технической документации.
Положительный результат выборочного контроля распространяется на всю партию.
При обнаружении у отобранных из партии пружин отклонений по одному или нескольким параметрам производить сплошной контроль по этим параметрам.
При наличии указаний в чертеже о копровой или стендовой отбивке, испытанию подвергают все пружины изготовленной партии.
2.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
Наружный осмотр пружин производится визуально. Допускается применение лупы с пятикратным увеличением.
В случае, когда трудно определить характер обнаруженного дефекта, разрешается выдерживать пружины в подогретой ванне с керосином, маслом или в их смеси в течение 10—15 мин с последующей механической очисткой пружин, обеспечивающей выявление выступающего из дефектов керосина или масла. Очистка должна заканчиваться не позднее чем через час после извлечения из ванны, а осмотр производится не позднее 3 ч после очистки.
По согласованию с предприятием-изготовителем указанный метод контроля может быть заменен методом физической дефектоскопии.
Пружины, подвергаемые поверхностному упрочнению и антикоррозионным покрытиям, проходят контроль качества поверхности до и после указанных операций.
Примечание. Предприятию-изготовителю предоставляется право применять заневоливание с целью дополнительной проверки качества пружин.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Глубина обезуглероженного слоя контролируется по методике ГОСТ 1763—68.
Контроль твердости назначается только для пружин из закаливаемых марок стали и выполняется на образцах — «свидетелях», привязываемых к пружинам каждой садки. Образцы должны быть из той же партии металла (плавки) и иметь одинаковые с пружйнами сечения.
Термически обработанные образцы подвергаются шлифовке с целью получения параллельных плоскостей, после чего подвергаются контролю твердости с оценкой по шкале RC. Количество образцов для каждой садки . устанавливает предприятие-изготовитель, гарантируя соответствие твердости каждой пружины требованию чертежа.
Для пружин I и II классов, изготовленных из проволоки диаметром 10 мм и более, а также для пружин, закаливаемых с нагрева под навивку, допускается контролировать твердость (по Бринеллю) на опорных витках по ГОСТ 9012—59 в местах, указанных на рабочем чертеже.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
При контроле диаметров пружин должны выполняться следующие правила:
наружный и внутренний диаметры пружины в свободном состоянии контролируются с помощью проходных и непроходных калибров.
При контроле калибрами пружина должна свободно проходить через проходной калибр, а проходной калибр свободно проходить через полость ненагруженной пружины. Длина рабочей части калибра должна быть не менее утроенного шага пружины.
При контроле наружного диаметра можно пользоваться универсальными средствами измерения, в этом Случае наружный диаметр замеряется не менее чем в трех местах пружины во взаимно перпендикулярных направлениях;
наружный диаметр пружины в предельно сжатом состоянии проверяют с помощью контрольной гильзы. Длина гильзы должна быть на 10% менее размера сжатой пружины Д3. Пружина при контроле помещается внутрь гильзы и сжимается до соприкосновения витков, при этом гильза должна свободно перемещаться вдоль пружины;
при контроле внутреннего диаметра пружины контрольным стержнем длина последнего должна быть не менее чем на 10% более длины пружины. Контрольный стержень должен свободно проходить через полость ненагруженной пружины;
размеры калибров, контрольных гильз и контрольных стержней должны иметь точность не ниже 5-го класса по ОСТ 1219.
Высоты пружин в свободном состоянии Но измеряются в горизонтальном или вертикальном положениях. Вертика-льное положение допустимо для пружин, высота которых не изменяется под собственной массой. При непараллельное™ опорных плоскостей пружины за величину высоты пружины принимается наибольшее измерение.
Полное число витков определяется путем отсчета целых витков и добавления к ним избыточной доли витка, составляющего часть окружности.
Высота пружины, сжатой до соприкосновения витков, контролируется с помощью универсальных средств измерения как самостоятельная операция или одновременно с измерением силовых характеристик.
За высоту Н3 принимается расстояние между опорными плоскостями устройства, сжимающего пружину. При этом допускается примыкание смежных витков друг к другу не по всей длине окружности витка.
Измерение высоты (длины) пружины растяжения при максимальной деформации, указанной в чертеже или в технологической карте (Нл или F3), выполняют универсальными средствами измерения как самостоятельную операцию или одновременно с измерением силовых характеристик.
За высоту Н3 принимается расстояние между опорными поверхностями устройства, растягивающего пружину (расстояние
к
между внутренними поверхностями зацепов нагруженной пружины).
Если в чертеже не указывается величина F3 или Я3, то последние определяются в зависимости от рабочих деформаций или высот
F3=l,05E2
Я3=1,О5Я2
Определение отклонений от перпендикулярности торцовых плоскостей опорных витков к образующим пружин осуществляется одним из способов, указанных в черт. 1 и 2. Величину линейного отклонения замеряют линейкой или щупом. Допускается производить контроль отклонений от перпендикулярности с помощью компаратора или проектора.
Контроль отклонения от плоскостности производят под нагрузкой, не превышающей 0,02 Р3, но не более 30 кг. Величину неприлегания плоскости определяют с помощью щупа.
Определение неравномерности шага выполняется универсальным инструментом на двух противоположных сторонах пружины с числом замеров не менее двух на каждой стороне.
Величина отклонения представляет собой разность максимального и минимального шагов пружины.
Размеры и положения различных конструкций зацепов пружин растяжения, если на них установлены допускаемые отклонения, контролируются в соответствии со специальными указаниями в чертеже.
Методика определения контролируемых сил или деформаций (прогибов) заключается в следующем.
Пружины II и III классов предварительно сжимаются до соприкосновения витков, затем разгружаются и снова нагружаются последовательно до заданных высот или деформаций с определе- * нием соответствующих сил.
Если контролируемыми являются высоты или деформации, то после предварительного обжатия до соприкосновения витков и последующей разгрузки они нагружаются до заданных сил с определением соответствующих высот или деформаций.
Пружины растяжения (II класса) предварительно растягиваются до максимальной деформации в соответствии с п. 3.8, а затем подвергаются контролю сил или деформаций.
Пружины I кла’сса контролируются по указанной методике, однако предварительное обжатие до соприкосновения витков пружин сжатия или до максимальных деформаций пружин растяжения не является обязательным.
Испытание заневоливанием заключается в выдерживании каждой пружины сжатия сжатой до соприкосновения витков и каждой пружины растяжения растянутой до максимальной деформаций (пи. 3.7 и 3.8) в течение времени, указанного в чертеже или в технологической карте.
Заневоливание допускается осуществлять в одноместных и многоместных приспособлениях.
Если при заневоливании произойдет поломка более 10% партии предъявленных пружин, то остальные пружины подвергаются повторному испытанию с удвоенной выдержкой, предусматриваемой чертежом.
Если при повторном испытании произойдет поломка хотя бы одной пружины, то партия считается не выдержавшей испытания.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Кратковременное обжатие заключается в том, что каждую пружину сжатия обживают до соприкосновения витков (п. 3.7) от 3 до 10 раз с чередующимися полными разгрузками, а каждую пружину растяжения растягивают до максимальных деформаций (п. 3.8) от 3 до 10 раз с чередующимися полными разгрузками.
Копровая отбивка, назначаемая с целью дополнительной стабилизации размеров пружин третьего класса, заключается в нанесении указанного в чертеже количества ударов с каждого конца пружины.
В чертеже должны быть указаны:
масса падающего груза и высота его сбрасывания;
масса посредника (штока), воспринимающего удары падающего груза и сжимающего испытуемую пружину;
размеры высот, отвечающие предварительной и рабочей деформации при испытании.
Твердость соударяющихся поверхностей посредника и падающего груза должна быть в пределах HRC3 42 . . . 47.
В случае поломки при копровых испытаниях более 10% пружин предъявленной партии все пружины подвергаются дополнительно удвоенному количеству ударов. Если при повторном испытании произойдет поломка хотя бы одной пружины, партия считается не выдержавшей испытания.
Стендовая отбивка, назначаемая с целью дополнительной стабилизации размеров пружин III класса, заключается в выполнении указанного в чертеже количества нагружений по заданному закону движения подвижного конца пружины.
Если в процессе испытаний произойдет поломка более 10% пружин предъявленной партии, то испытания повторяют с удвоенным количеством циклов нагружений. Если при повторном испытании произойдет поломка хотя бы одной пружины, партия считается не выдержавшей испытания.
Периодические контрольные испытания, если они установлены, заключаются в выполнении испытаний пружин до разрушения или до заданных количеств циклов нагружения, характеризующих необходимую выносливость. Испытания выполняются на копре или стенде по заданным режимам нагружения.
В чертеже или другой документации, утвержденной в установленном порядке, должны быть указаны:
календарная периодичность испытаний и порядок комплектования образцов пружин, участвующих в каждом испытании;
размеры высот, отвечающие предварительной и рабочей деформации пружины при испытаниях;
сведения о законе нагружения или разгрузки пружины (гармонический закон, ударное нагружение, нагружение по заданной кривой изменения скорости перемещения подвижного конца пружины, гармоническое нагружение со свободной разгрузкой и ударом перемещаемого звена заданной массы в конце разгрузки и т. п.);
частота и требуемое количество циклов при испытании;
сведения, предусмотренные в п. 3.16, если контрольные испытания выполняются на копре;
объем и порядок контроля пружин при испытаниях;
(Исключен, Изм. № 1).
Допускается выполнение контрольных испытаний непосредственно в натурных изделиях или в их узлах. В. этих случаях сведения, перечисленные в подпунктах а—д в чертежах или иной документации не отражаются.
3.18. (Измененная редакция, Изм. № 1).
МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Требования к маркировке устанавливают в зависимости от назначения и условий производства пружин. Необходимые способы маркировки указывают в рабочем чертеже.
На пружины, изготовленные из проволоки диаметром более 5 мм, допускается наносить маркировку электрографическим способом на одном или обоих опорных витках.
Для пружин I и II классов, изготовленных из прутков ‘ диаметром 16 мм и более, допускается наносить маркировку механическим способом на одном или обоих опорных витках с помощью цифровых и буквенных клейм по ГОСТ 25726—83, ГОСТ ' 25727—83.
Для пружин, на которые нанесение маркировки невозможно или нецелесообразно, маркировку наносят на бирки, прочно прикрепляемые к пружине или к упаковочному месту, или другим способом по согласованию потребителя с предприятием-изготовителем.
4.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).
Маркировка включает следующие сведения:
товарный знак предприятия-изготовителя;
месяц и год выпуска;
порядковый номер пружины (партии).
По соглашению между заказчиком и предприятием-изготовителем в указанную маркировку могут быть внесены изменения, а также включены другие необходимые сведения.
На каждую партию пружин, выдержавших испытания и признанных годными, предприятие-изготовитель продукции составляет паспорт, включающий следующие сведения:
наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;
товарный знак предприятия-изготовителя и его адрес;
номер чертежа или условное обозначение пружин;
марка стали для пружин, изготовленных из закаливаемых марок стали;
количество пружин в партии;
результаты проверок и испытаний;
штамп или подпись ОТК о приемке пружин;
номер настоящего стандарта.
