(Измененная редакция, Изм. № 1).
Для проверки качества сортового проката от партии отбирают:
для определения химического состава одну пробу от плавки;
для определения размеров, качества поверхности, массы 100% продукции;
для определения разброса электрического сопротивления 1 м в пределах мотка, электрического сопротивления 1 м, относительного удлинения три мотка (прутка). При наличии в партии меньше трех мотков (прутков) от каждого мотка (прутка) отбирают по три образца;
для определения живучести одну пробу массой, достаточной для изготовления не менее 5 м проволоки диаметром 0,8 м.
Контроль разброса электрического сопротивления 1 м в пределах одного мотка изготовитель проводит периодически, но не реже одного раза в год.
Химический состав сплавов удостоверяется документом о качестве, выданном предприятием, выплавляющим металл.
Живучесть сплавов удостоверяется по данным документа о качестве, выданного предприятием, изготовляющим проволоку, по результатам испытаний других плавок этого же цикла выплавки.
Допускается изготовителю сортового проката гарантировать живучесть стабильностью технологии изготовления.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному показателю повторную проверку проводят по ГОСТ 7566.
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
Отбор проб для химического анализа проводят по ГОСТ 7565.
Химический состав сплавов определяют по ГОСТ 28473, ГОСТ 12344—ГОСТ 12348, ГОСТ 12350, ГОСТ 12352, ГОСТ 12356, ГОСТ 12357, ГОСТ 12364, ГОСТ 12365 или другими методами, обеспечивающими требуемую точность анализа.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Диаметр и форму сортового проката проверяют штангейциркулем по ГОСТ 166, микрометром по ГОСТ 6507 или скобами по ГОСТ 2216 в двух взаимно перпендикулярных направлениях одного сечения не менее чем в трех местах.
Длину прутков проверяют металлической линейкой по ГОСТ 427 или рулеткой по ГОСТ 7502.
Качество поверхности проверяют визуально. При необходимости глубину дефекта определяют микрометрическим глубиномером по ГОСТ 7470 или другим инструментом, обеспечивающим необходимую точность, или зачисткой до удаления дефекта.
Место дефекта зачищают наждачной бумагой или напильником с последующим сравнительным измерением в зачищенном и незачищенном местах.
Электрическое сопротивление сортового проката определяют по ГОСТ 7229 с использованием приборов класса точности не хуже 0,05.
Массу мотка определяют на весах, обеспечивающих необходимую точность измерения.
Для определения разброса электрического сопротивления в пределах мотка измеряют электрическое сопротивление в начале и конце мотка и разницу между ними относят к среднеарифметическому из полученных значений.
Живучесть сплавов определяют по ГОСТ 2419 методом Г, до перегорания.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Относительное удлинение определяют по ГОСТ 10446 на образцах с расчетной длиной 100 мм.
Для каждого вида испытания должно быть по одному образцу от каждого отобранного мотка или прутка.
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Транспортирование и хранение по ГОСТ 7566 с дополнениями.
Условия хранения сортового проката сроком до 1 мес — ЗЖЗ по ГОСТ 15150, сроком более 1 мес — 1Л по ГОСТ 15150.
При транспортировании сортового проката производится укрупнение грузовых мест в соответствии с ГОСТ 24597.
Средства пакетирования (увязка в связки) по ГОСТ 7566.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
Изготовитель гарантирует соответствие продукции требованиям настоящего стандарта при соблюдении требований условий хранения. Гарантийный срок хранения — три года с момента изготовления для сортового проката из сплавов марок ХН20ЮС, Х15Н60-Н, Х20Н80-Н, ХН70Ю-Н и два года с момента изготовления для сплавов марок Х15Ю5, Х23Ю5, Х23Ю5Т, Х27Ю5Т.ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Справочное
Поправочные коэффициенты для расчета изменения электрического сопротивления в зависимости
от температуры
Таблица 7
|
Марка сплава |
Значения поправочного коэффициента R/R20 ПРИ температуре нагрева, °С |
||||||||||||||
|
20 |
100 |
200 |
300 |
400 |
500 |
600 |
700 |
800 |
900 |
1000 |
1100 |
1200 |
1300 |
1400 |
|
|
Х15-Н60-Н |
1,000 |
1,013 |
1,029 |
1,046 |
1,062 |
1,074 |
1,083 |
1,083 |
1,089 |
1,097 |
1,105 |
1,114 |
— |
— |
— |
|
Х15Ю5 |
1,000 |
1,004 |
1,014 |
1,025 |
1,041 |
1,062 |
1,090 |
1,114 |
1,126 |
1,135 |
1,14 |
— |
— |
— |
— |
|
Х23Ю5, Х23Ю5Т |
1,000 |
1,002 |
1,007 |
1,013 |
1,022 |
1,036 |
1,056 |
1,063 |
1,067 |
1,072 |
1,076 |
1,079 |
1,080 |
1,083 |
1,086 |
|
Х27Ю5Т |
1,000 |
1,002 |
1,005 |
1,010 |
1,015 |
1,025 |
1,030 |
1,033 |
1,035 |
1,040 |
1,040 |
1,041 |
1,043 |
1,045 |
— |
|
Х20Н80-Н |
1,000 |
1,006 |
1,015 |
1,022 |
1,029 |
1,032 |
1,023 |
1,016 |
1,015 |
1,017 |
1,025 |
1,033 |
1,040 |
— |
— |
|
ХН70Ю-Н |
1,000 |
1,004 |
— |
— |
— |
1,052 |
1,053 |
1,036 |
1,015 |
1,016 |
1,016 |
1,023 |
1,031 |
— |
— |
|
ХН20ЮС |
1,000 |
1,035 |
1,075 |
1,110 |
1,145 |
1,18 |
1,21 |
1,23 |
1,25 |
1,27 |
1,29 |
1,31 |
— |
— |
— |
Примечание. Электрическое сопротивление при комнатной температуре (Rjo) определено для
каждого сплава после нагрева образца до температуры свыше 600 °С и охлаждения с печью. В этом случае электрическое сопротивление (R20) выше регламентируемого настоящим стандартом; для сплава марки Х15Н60-Н — на 3%, для сплавов марок ХН70Ю-Н, Х20Н80-Н — на 5% и ниже регламентируемого настоящим стандартом: для сплава марки Х15Ю5 — на 2%; для сплавов марок Х23Ю5, Х23Ю5Т, Х27Ю5Т — на 4%; для сплава марки ХН20ЮС — без изменения.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Справочное
Ориентировочный срок службы сортового проката из сплавов с высоким электрическим
сопротивлением при работе в качестве нагревателей
Таблица 8
|
Марка сплава |
Диаметр, мм |
Температура, °С |
Срок службы, ч, не менее |
|
ХН70Ю-Н |
|
1200 |
|
|
Х20Н80-Н |
|
1200 |
|
|
Х15Н60-Н |
|
1125 |
|
|
ХН20ЮС |
6,0 и |
1100 |
6000 |
|
Х23Ю5 |
более |
1200 |
|
|
Х15Ю5 |
|
1000 |
|
|
Х23Ю5Т |
|
1300 |
|
|
Х27Ю5Т |
|
|
|
Примечания:
Значения срока службы приведены по данным Всесоюзного научно-исследовательского института электротермического оборудования.
Сплавы марок Х23Ю5 и Х15Ю5 не рекомендуется использовать в качестве нагревателей.
Срок службы определяется в атмосфере воздуха на зигзагообразных образцах с высотой зига для железо-хром-алюминиевых сплавов не более 200 мм и для никельхромовых сплавов не более 300 мм. Радиус гиба не менее одного радиуса проволоки, шаг зига от 100 до 140 мм. Образцы помещаются внутри камеры, имеющей тепловую изоляцию, нагревание проводится проходящим током. Удельная поверхностная нагрузка 1,5—2,0 Вт/см2.
1Табл. 4. (Исключена, Изм. Ns 1).
2В документе о качестве в строке “результаты испытаний живучести” записывают “завод гарантирует”.
